CN110949545A

CN110949545A - 一种装配式轻量化车厢

Info

Publication number: CN110949545A
Application number: CN201911328634.9A
Authority: CN
Inventors: 何峰; 陈世远
Original assignee: Chongqing Aluminum Age Technology Co ltd
Current assignee: Chongqing Aluminum Age Technology Co ltd
Priority date: 2019-12-20
Filing date: 2019-12-20
Publication date: 2020-04-03

Abstract

本发明涉及车厢装配技术领域，公开了一种装配式轻量化车厢，包括通过口板构成的前板、通过口板构成的侧板和通过口板构成的底板，底板的两侧均固定有凸板，侧板的两侧均固定有与凸板固定配合的凹板，凸板与凹板之间设置有用于承力的锁紧构件；侧板与前板之间设置有用于连接侧板和前板的锁紧结构；侧板与底板与固定连接，前板与侧板、底板分别固定连接。本发明结构简单，一方面可以对车厢进行快速的装配，另一方面可以减少车厢焊缝所受到的作用力，整体增强车厢的强度。

Description

一种装配式轻量化车厢

技术领域

本发明涉及车厢装配技术领域，具体涉及一种装配式轻量化车厢。

背景技术

汽车车厢，是在卡车底盘上加装的各种类型货箱,目的是保证完好无损地运载货物且装卸方便。在某些情况下，将货物送上车厢时，车厢需要承载较大的作用力，例如：将炉渣、石子等送上车厢是通过倾倒的方式将炉渣或石子等送入车厢内，车厢的侧板以及底板等需要承受炉渣等的冲击，如此使得车厢容易受到作用力发生变形，甚至损坏。

导致车厢发生变形的主要有以下几点原因：(1)车厢整体由钢板构成，炉渣和石子等与钢板接触为刚性接触，从而容易导致钢板发生变形。(2)车厢的底板、侧板均通过焊接的方式进行固定装配，载荷直接传递到焊缝，如此导致焊缝的断裂，使得车厢整体发生形变。

以上原因会导致车厢使用年限的降低，运输成本提高，从而增大了运输成本，因此有必要对车厢进行改进。

发明内容

本发明意在提供一种装配式轻量化车厢，以降低车厢焊缝受到的载荷，提高车厢强度。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种装配式轻量化车厢，包括通过口板构成的前板、通过口板构成的侧板和通过口板构成的底板，底板的两侧均固定有凸板，侧板的两侧均固定有与凸板固定配合的凹板，凸板与凹板之间设置有用于承力的锁紧构件；侧板与前板之间设置有用于连接侧板和前板的锁紧结构；侧板与底板与固定连接，前板与侧板、底板分别固定连接。

本发明的原理以及有益效果：

现有技术中，运输炉渣或石子的卡车，均使用的是钢板构成的车厢。钢板构成的车厢重量大，受到炉渣和石子的撞击，车厢容易发生一定的形变。传统车厢的前板、侧板均采用焊接的方式进行连接，当炉渣或石子放置到车厢上时，车厢的载荷作用于前板、侧板与底板的焊缝上，如此容易导致焊缝的断裂，导致车厢整体受损，使用寿命严重降低。

为了克服以上问题，本方案中，(1)采用口板构成前板、侧板和底板，口板为中空，在受到石子、炉渣等冲击时，前板、侧板和底板整体可以得到相应的缓冲，从而降低了侧板、前板和底板的损坏。同时，采用口板，整体减少了车厢的重量，可以使得汽车对车厢的载荷减少，以提高车辆对货物的载重。

(2)侧板上设置有凸板、底板上设置有凹板，凹凸结构的端部导向，可实现预装配，提高侧板、底板的安装的精确性，同时，通过凹凸结构的配合，可以使得侧板与前板进行快速装配。当侧板受到货物的作用力时，侧板所受侧向力通过锁紧构件和凹凸结构传递到底板边框，避免薄弱的焊缝受力。车辆行驶中底盘振动通过凹凸结构和锁紧构件传递到侧板，延长了焊缝振动中疲劳的时间。

(3)前板、侧板安装时，通过锁紧机构进行连接，实现前板和侧板的装配，前板所受向前方向的力通过锁紧结构传递到侧板，避免薄弱的焊缝受力。车辆行驶中底盘振动通过锁紧机构传递到前板，延长了焊缝振动中疲劳的时间。

综上所述，与现有技术相比，本方案的前板、侧板和底板的安装方式，更为便捷。在使用过程中，车厢多个方向的载荷时，可以通过锁紧构件和锁紧结构进行载荷传递，可以降低较为薄弱的焊缝受到的载荷较大，从而降低了车厢整体的损坏，同时，车厢的前板、侧板和底板均由口板构成，减轻了车厢整体的重量，且增加了车厢整体的强度。

进一步，所述侧板的内侧壁上开设有扩容面。

有益效果：现有的车厢的侧板一般为竖直板，侧板、底板构成的空腔一般为矩形，如此导致容纳的空间有限。在本方案中，侧板上开设有扩容面，扩容面对侧板与底板之间形成的空间面积增大，从而增大了车厢整体的容量。侧板设置扩容面，同时也使得侧板的载荷增大，使得侧板受损的几率降低。

进一步，所述侧板的外侧固定有支撑板。

有益效果：在侧板的外侧设置支撑板，增大了侧板外侧的强度，同时，支撑板可以对侧板与底板之间的凸板、凹板形成保护结构。当侧板受到侧面来的撞击时，支撑板会与撞击物先接触，从而达到保护侧板的作用。

进一步，所述侧板、前板和底板上均固定有加强筋。

有益效果：加强筋对侧板、底板和前板进行加强，进一步增强口板之间的连接稳定性。

进一步，所述底板的底部的两侧均固定有转动座。

有益效果：将车厢内的货物倾倒出去时，车厢通过转动座进行转动，以便于车厢货物的倾倒。

进一步，还包括后板，后板的两侧设置有转动件，转动件分别与侧板固定连接。

有益效果：通过后板将车厢的后端封闭，以达到车厢能够安全运输货物的目的。通过转动件将后板与侧板连接，便于后板将车厢打开。

进一步，所述侧板通过点焊焊接在底板上。

有益效果：现有的车厢侧板的焊接方式一般是通过满焊的方式与车厢底板焊接，这种焊接方式耗时长，工作效率不高，同时成本也相对较高。本方案中，通过点焊的焊接方式，可以降低焊接时间，同时可以提高底板和侧板的焊接效果，并且降低了焊接的成本。

进一步，所述锁紧构件为锁紧管，锁紧管为中空。

有益效果：锁紧管为中空，进一步降低车厢整体的重量，同时，中空的锁紧管在受到作用力时，可以进行一定的缓冲。

进一步，所述锁紧结构为锁紧梁，所述锁紧梁为中空。

有益效果：锁紧梁中空，进一步减低车厢重量，同时，中空的锁紧梁在受到作用力时，可以进行一定的缓冲。

进一步：所述支撑板的纵截面为三角形。

有益效果：支撑板为三角形，在支撑板受到作用力时，三角形可增强支撑板的强度。

附图说明

图1为本发明实施例一、二中装配式轻量化车厢的轴测图；

图2为本发明实施例二中装配式轻量化车厢的正向视图；

图3为本发明实施例一中装配式轻量化车厢的俯视图；

图4为本发明实施例一中装配式轻量化车厢的左向视图；

图5为图4的E-E向剖视图；

图6为图5的A部分放大图；

图7为图4的F-F向剖视图；

图8为图7的B部分放大图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：前板1、顶板2、侧板3、加强梁31、凹板32、扩容面33、底板4、凸板41、后板5、转动板51、支撑板6、加强筋7、导向板8、转动座10、锁紧管11、锁紧梁12、侧锁紧槽121、前锁紧槽122。

实施例一：

基本如附图1和附图3所示，一种装配式轻量化车厢，包括前板1、侧板3和底板4。前板1由若干中空的口板摩擦焊接构成，侧板3由若干中空的口板摩擦焊接构成，底板4由若干中空的口板摩擦焊接构成。通过摩擦焊可以取得如下优点：不必依赖熟练焊工；可将准备工作量降到最低；无需焊剂或保护气体；对环境有利，不会产生焊接烟气或其它气体。

侧板3为两块，分别位于底板4的两侧，侧板3之间设置有两端分别焊接在侧板3上的加强梁31，通过加强梁31以增强两侧板3的连接强度，本实施例中口板的截面为口形。

如附图4所示，前板1安装在底板4的右端，后板5安装在底板4的左端。后板5通过两个转动件与两块侧板3转动连接，本实施例中转动件包括中空且开有开口的转动板51，转动板51焊接在侧板3左侧的上端面，转动板51的开口朝向后板5，开口内通过销钉转动连接有与后板5焊接固定的连接板，后板5通过紧固螺栓固定有与底板4可拆卸连接的锁扣。底板4底部的左端两侧分别焊接有转动座10。使车厢倾斜时，通过汽车的转动设备来使得转动座10带动车厢转动。前板1、底板4和侧板3上均焊接有加强筋7，通过加强筋7进一步加强前板1、侧板3和底板4的强度。前板1的上部焊接有顶板2，在车厢整体需要遮挡时，需要使用遮布，顶板2用于固定遮布(图中未示出)。

如附图5和附图6所示，底板4的两侧均焊接有凸板41，侧板3的底部均焊接有凹板32，凸板41扣合到凹板32内，凸板41与凹板32之间构成两个容纳腔，容纳腔内安装有锁紧管11，本实施例中锁紧管11为中空且横截面为正方形，当然锁紧管11的横截面也可以为圆形、矩形等。锁紧管11的两端分别与侧板3、前板1焊接。

如附图7和附图8所示，侧板3、前板1上分别开有侧锁紧槽121、前锁紧槽122。前锁紧槽122与侧锁紧槽121之间设置有中空且横截面为工字形的锁紧梁12，锁紧梁12的两端分别焊接在前板1和底板4上。

具体实施过程如下：

通过若干口板摩擦焊接成前板1、侧板3和底板4，然后对车厢进行装配。具体装配方式如下：

先对侧板3进行安装，如附图5和附图6所示，将侧板3向下移动，并通过凸板41的上部与凹板32的下部接触，进行预装定位，侧板3与底板4对齐，以保证装配的精确性。完成预装定位后将凹板32扣合到凸板41上，如此完成侧板3与底板4的连接。将锁紧管11插入到容纳腔内，然后再将锁紧管11的两端焊接在侧板3上，然后再通过点焊的方式将侧板3与底板4进行焊接，完成侧板3的装配。

前板1安装时，如附图7、附图8所示，将前板1向左侧移动，并且使得前锁紧槽122和侧锁紧槽121对齐，进行预装定位。然后再将锁紧梁12插入到侧锁紧槽121和前锁紧槽122内，再将锁紧梁12的两端分别焊接在底板4和前板1上，再将前板1点焊连接在底板4、侧板3上，完成前板1的装配。

使用时，当侧板3受到货物的作用力时，侧板3所受侧向力通过锁紧管11和凹凸结构传递到底板4边框，避免薄弱的焊缝受力。车辆行驶中底盘振动通过凹凸结构和锁紧管11传递到侧板3，避免焊缝振动中疲劳失效；前板1所受向前方向的力通过锁紧梁12传递到侧板3，避免薄弱的焊缝受力。车辆行驶中底盘振动通过锁紧梁12传递到前板1，避免焊缝振动中疲劳失效。

实施例二：

实施例二与实施例一的不同之处在于，如附图1和附图2所示，侧板3的内侧壁开有扩容面33，侧板3的外侧壁上焊接有支撑板6，前板1的两侧焊接有导向工装，本实施例中导向工装为导向板8，结合附图6所示，支撑板6由若干口板通过摩擦焊接的方式构成，支撑板6的横截面为三角形。

具体实施过程如下：

在前板1与侧板3连接时，通过导向板8进行导向，如附图8所示，通过导向板8使得前锁紧槽122和侧锁紧槽121对齐，以使得前板1和侧板3对齐，以便于锁紧梁12的安装，提高前板1和侧板3连接的精确性。

本实施例中，支撑板6通过若干口板构成，基本形成蜂窝结构。一方面当有破坏物撞击侧板3时，破坏物会先与支撑板6接触，通过支撑板6可以对侧板3形成保护，另一方面，侧板3的内侧开有扩容面33，扩容面33增大了车厢整体的体积，从而可以使得增大货物装入的量，同时也会使得侧板3受到的横向作用力增大，通过支撑板6可以对侧板3进行支撑，提高侧板3的承重能力。

以上的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本发明所省略描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims

1.一种装配式轻量化车厢，其特征在于：包括通过口板构成的前板、通过口板构成的侧板和通过口板构成的底板，底板的两侧均固定有凸板，侧板的两侧均固定有与凸板固定配合的凹板，凸板与凹板之间设置有用于承力的锁紧构件；侧板与前板之间设置有用于连接侧板和前板的锁紧结构；侧板与底板固定连接，前板与侧板、底板均固定连接。

2.根据权利要求1所述的装配式轻量化车厢，其特征在于：所述侧板的内侧壁上开设有扩容面。

3.根据权利要求1所述的装配式轻量化车厢，其特征在于：所述侧板的外侧固定有支撑板。

4.根据权利要求1～3任意一项所述的装配式轻量化车厢，其特征在于：所述侧板、前板和底板上均固定有加强筋。

5.根据权利要求4所述的装配式轻量化车厢，其特征在于：所述底板的底部的两侧均固定有转动座。

6.根据权利要求1所述的装配式轻量化车厢，其特征在于：还包括后板，后板的两侧设置有转动件，转动件分别与侧板固定连接。

7.根据权利要求1所述的装配式轻量化车厢，其特征在于：所述侧板通过点焊焊接在底板上。

8.根据权利要求1所述的装配式轻量化车厢，其特征在于：所述锁紧构件为锁紧管，锁紧管为中空。

9.根据权利要求1所述的装配式轻量化车厢，其特征在于：所述锁紧结构为锁紧梁，所述锁紧梁为中空。

10.根据权利要求3所述的装配式轻量化车厢，其特征在于：所述支撑板的横截面为三角形。