CN211468591U - 车厢前板装配结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车厢技术领域，公开了一种车厢前板装配结构，包括分别位于前板两侧的第一载荷传递部和第二载荷传递部，第一载荷部包括固定在一块侧板上的凸板和固定在前板一侧的凹板，凸板与凹板固定配合，凸板与凹板之间设置有固定在侧板上的锁紧管；第二载荷部包括开设在另一块侧板上的侧锁紧槽和开设在前板另一侧的前锁紧槽，前锁紧槽与侧锁紧槽之间设置有固定在另一块侧板上的锁紧梁。本实用新型结构简单，可减小侧板与前板之间的焊缝所受到的作用力。

Description

车厢前板装配结构

技术领域

本实用新型涉及车厢技术领域，具体涉及一种车厢前板装配结构。

背景技术

车厢前板，为车厢前部的承力结构板，现在的车厢前板的装配是通过焊接的方式，将前板的两侧焊接在两块侧板上，然后再将前板焊接在车厢的底板上，如此完成前板的装配固定。

由于现在前板与侧板的装配结构，当车厢对货物的运输过程中，前板受到货物的作用力，前板会将作用力传递到侧板与底板之间的焊缝上，在长期的使用过程中，焊缝受到货物的载荷，容易发生断裂等情况，如此导致前板与底板需要进行长期维护，以保证车厢的运输安全性。

在车厢处于运动状态时，车厢受到振动，振动的作用力长期作用于焊缝上，容易导致焊缝因疲劳失效，以至于车厢前板的作用失效，存在运输安全隐患。因此，有必要对车厢的前板装配结构进行改进。

实用新型内容

本实用新型意在提供一种车厢前板装配结构，减小前板与侧板之间的焊缝所受到的作用力。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种车厢前板装配结构，包括分别位于前板两侧的第一载荷传递部和第二载荷传递部，第一载荷部包括固定在一块侧板上的凸板和固定在前板一侧的凹板，凸板与凹板固定配合，凸板与凹板之间设置有固定在侧板上的锁紧管；第二载荷部包括开设在另一块侧板上的侧锁紧槽和开设在前板另一侧的前锁紧槽，前锁紧槽与侧锁紧槽之间设置有固定在另一块侧板上的锁紧梁。

本实用新型的原理以及有益效果：

现有技术中，车厢的前板焊接(满焊)在侧板上，然后再通过满焊的方式将前板与底板焊接，完成前板的装配。当货物放入到车厢内时，前板所受到的作用力会直接传递到前板与侧板、前板与底板之间的焊缝上，如此容易导致焊缝发生断裂，从而需要进行长期的维护。

本方案中，(1)前板与侧板的连接通过前锁紧槽、侧锁紧槽以及锁紧部件的连接，当车厢内的货物的作用力作用在前板上时，通过锁紧梁将作用力传递到侧板上，从而减小了焊缝所受到的作用力，达到对焊缝进行保护的目的，减少了操作人员对焊缝的维护。

(2)对车厢的侧板和前板进行安装时，先将凸板的前端伸入凹板的前端，进行安装预装配，对前板和侧板进行安装定位，在前板和侧板对齐后，再将凸板卡入到凹板内，以提高侧板和前板的安装效率。同时，通过锁紧管将前板受到的作用力传递到侧板上，从而减小了焊缝所受到的作用力，达到对焊缝进行保护的目的，减少操作人员对焊缝的维护。

(3)现有技术中，车厢运输过程中，由于车厢底板的振动会传递到前板与侧板的焊缝上，从而导致前板与侧板之间的焊缝因疲劳失效，本方案中通过锁紧管、锁紧梁传递到侧板上，延长了焊缝疲劳失效的时间。

(4)本方案中，由于通过凸板和凹板对前板和侧板进行连接，通过锁紧梁与前锁紧槽和侧锁紧槽配合连接前板和侧板，使得侧板和前板装配在一起，在对车厢前板和侧板的焊接时，可以通过点焊的方式，与满焊相比，通过本方案的装配方式，可减少焊接成本和焊接效率。

进一步，所述锁紧梁和锁紧管均为中空。

有益效果：锁紧梁和锁紧管均为中空，可减少锁紧梁和锁紧管重量，从而整体减少车厢的重量，由于锁紧管和锁紧梁的重量小，便于操作人员的安装。

进一步，所述锁紧梁和锁紧管均由铝合金制成。

有益效果：通过铝合金制成锁紧管和锁紧梁，进一步减轻车厢的重量。

进一步，还包括固定在侧板上的支撑板和固定在前板上的定位板，定位板和支撑板一一对应。

有益效果：在对前板和侧板进行装配时，由于定位板与支撑板一一对应，通过定位板和支撑板的配合，可对前板和侧板进行定位，从而提高前板与侧板的装配准确性。同时，定位板和支撑板可对前板和侧板进行一定的保护。

进一步，所述支撑板均由口板制成。

有益效果：支撑板通过口板构成，与钢板相比，当在支撑板受到撞击时，口板构成的支撑板具有一定的缓冲作用，口板更耐冲击。

进一步，所述锁紧梁的横截面为工字型。

有益效果：锁紧梁为工字型，以便于锁紧梁的两侧分别伸入到前锁紧槽和侧锁紧槽内，以便于连接前板和侧板。

进一步，所述锁紧梁内一体成型有支撑轴。

有益效果：由于锁紧梁为中空，通过支撑轴对锁紧梁进行支撑，增强锁紧梁的强度，降低锁紧梁变形的几率。

进一步，所述锁紧管的横截面为三角形、圆形或矩形。

有益效果：横截面为三角形、圆形或矩形的锁紧管均能对所受的载荷进行传递。

进一步，所述凸板与凹板之间开设有容纳腔，锁紧管位于容纳腔内。

有益效果：通过容纳腔以便于锁紧管的安装。

进一步，所述支撑板上固定有由口板制成的加强板，加强板与侧板固定连接。

有益效果：加强板对支撑板和侧板进行固定加强，进一步提高车厢整体的强度。

附图说明

图1为本实用新型实施例一中前板的装配图；

图2为图1的E-E向剖视图；

图3为图2的A部分放大图；

图4为图2的B部分放大图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：侧板1、加强板11、凸板12、侧锁紧槽13、前板2、定位板21、凹板22、前锁紧槽23、支撑板3、锁紧管4、容纳腔41、锁紧梁5、空腔51、支撑轴52。

实施例一：

基本如附图1和附图2所示，一种车厢前板2装配结构，包括第一锁紧部和第二锁紧部，以附图2中车厢下方的侧板1为例，如附图3所示，第一载荷传递部包括焊接固定在侧板1右侧的凸板12和焊接固定在前板2左侧的凹板22。凸板12卡合到凹板22内，凸板12与凹板22之间开有两个容纳腔41，容纳腔41的内壁上通过紧固螺栓固定有保护层(图中未示出)，本实施例中，保护层由橡胶制成。本实施例中侧板1和前板2均由口板通过摩擦焊接的方式构成。

凸板12和凹板22之间构成的容纳腔41内设置有载荷传递部，本实施例中载荷传递为锁紧管4，本实施例中，锁紧管4由铝合金材料制成，且锁紧管4中空，锁紧管4的横截面为圆形、矩形或三角形，本实施例中优选为矩形，锁紧管4的两端分别焊接在侧板1上。

侧板1上焊接有支撑板3，支撑板3上设置有加强板11，加强板11的两端分别与支撑板3和侧板1焊接。本实施例中支撑板3由口板通过摩擦焊接的方式构成，口板由铝合金制成，前板2上焊接固定有定位板21，定位板21与支撑板3一一对应。

以附图2中车厢上方的侧板1为例，如附图4所示，第二载荷传递部包括开在侧板1右侧的侧锁紧槽13和开在前板2左侧的前锁紧槽23。侧锁紧槽13和前锁紧槽23内均通过紧固螺栓固定有垫层，本实施例中，垫层由橡胶制成。本实施例中侧板1和前板2均由口板通过摩擦焊接的方式构成。

侧锁紧槽13和前锁紧槽23之间设置有锁紧梁5，本实施例中，锁紧梁5由铝合金材料制成，锁紧梁5的横截面为工字型。锁紧梁5开有空腔51，空腔51内设置有与锁紧梁5体成型的支撑轴52。锁紧梁5的左侧位于侧锁紧槽13内，锁紧梁5的右侧位于前锁紧槽23内，锁紧梁5将前板2和侧板1连接。

侧板1上焊接有支撑板3，支撑板3上设置有加强板11，加强板11的两端分别与支撑板3和侧板1焊接。本实施例中支撑板3由口板通过摩擦焊接的方式构成，口板由铝合金制成，前板2上焊接固定有定位板21，定位板21与支撑板3一一对应

具体实施过程如下：

如附图2所示，以前板2的下侧为例，将前板2向左侧运动，预先将支撑板3与定位板21相抵，如附图3所示，然后再使得支撑板3与定位板21的边部对齐，此时凸板12伸入到凹板22内，并且凸板12卡合在凹板22内，如附图1所示，再将锁紧管4从前板2的下方，插入到凸板12与凹板22之间构成的容纳腔41内，再将锁紧管4的两端分别焊接在侧板1上，然后再将前板2通过点焊的方式固定在车厢的侧板1上。

如附图2所示，以前板2的上侧为例，将前板2向左侧运动，预先将支撑板3与定位板21相抵，如附图4所示，然后再使得支撑板3与定位板21的边部对齐，此时侧锁紧槽13与前锁紧槽23对齐，然后将锁紧梁5从如附图1所示的下部向上伸入，即将锁紧梁5的左右两侧分别伸入到侧锁紧槽13和前锁紧槽23内，然后将锁紧梁5的两端分别焊接在侧板1上，然后再将前板2通过点焊的方式固定在车厢的侧板1上，最后将前板2的底部与车厢的底板通过点焊的方式焊接，完成前板2与侧板1的装配。

使用时，装入车厢的货物的作用力作用在前板2上，如附图1所示，前板2所受向右方的力通过锁紧管4和锁紧梁5传递到车厢侧板1，避免薄弱的焊缝受力，并且在车辆行驶中底盘振动通过锁紧管4和锁紧梁5传递到车厢侧板1，避免焊缝振动中疲劳失效。同时，由于锁紧管4、锁紧梁5与侧板1和前板2会发生一定的摩擦，通过垫层和保护层对锁紧梁5、锁紧管4进行保护，降低锁紧管4和锁紧梁5的摩擦损坏。

实施例二：

实施例二与实施例一的不同之处在于，本实施例中，如附图3所示，前板2和侧板1均由钢板构成，即传统的钢板车厢。

传统的钢板车厢的前板2和侧板1均采用钢板制成，然后通过焊接的方式将侧板1与前板2连接在一起，在受到货物的载荷时，车厢的前板2和侧板1之间的焊缝承受的作用力较大，容易发生断裂或疲劳失效的问题，需要长期进行维护。本实施例中，将车厢前板2装配结构运用于钢板车厢，通过本实施例的车厢管式装配结构可以加快传统车厢的装配，并且降低传统车厢的焊缝所受的作用力。

以上的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本实用新型所省略描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (10)

1.一种车厢前板装配结构，其特征在于：包括分别位于前板两侧的第一载荷传递部和第二载荷传递部，第一载荷部包括固定在一块侧板上的凸板和固定在前板一侧的凸板，凸板与凹板固定配合，凸板与凹板之间设置有固定在侧板上的锁紧管；

第二载荷部包括开设在另一块侧板上的侧锁紧槽和开设在前板另一侧的前锁紧槽，前锁紧槽与侧锁紧槽之间设置有固定在另一块侧板上的锁紧梁。

2.根据权利要求1所述的车厢前板装配结构，其特征在于：所述锁紧梁和锁紧管均为中空。

3.根据权利要求2所述的车厢前板装配结构，其特征在于：所述锁紧梁和锁紧管均由铝合金制成。

4.根据权利要求1～3任意一项所述的车厢前板装配结构，其特征在于：还包括固定在侧板上的支撑板和固定在前板上的定位板，定位板和支撑板一一对应。

5.根据权利要求4所述的车厢前板装配结构，其特征在于：所述支撑板均由口板制成。

6.根据权利要求3所述的车厢前板装配结构，其特征在于：所述锁紧梁的横截面为工字型。

7.根据权利要求2所述的车厢前板装配结构，其特征在于：所述锁紧梁内一体成型有支撑轴。

8.根据权利要求2所述的车厢前板装配结构，其特征在于：所述锁紧管的横截面为三角形、圆形或矩形。

9.根据权利要求1所述的车厢前板装配结构，其特征在于：所述凸板与凹板之间开设有容纳腔，锁紧管位于容纳腔内。

10.根据权利要求4所述的车厢前板装配结构，其特征在于：所述支撑板上固定有由口板制成的加强板，加强板与侧板固定连接。

Images