CN211468593U - 车厢侧板锁紧梁装配结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车厢装配技术领域，公开了一种车厢侧板锁紧梁装配结构，包括开设于侧板上的上锁紧槽和开设于底板上的下锁紧槽，上锁紧槽和下锁紧槽之间安装有锁紧部，锁紧部固定安装在侧板上。本实用新型结构简单，通过锁紧梁装配结构可以减少车厢的侧板与底板的焊缝所承受的载荷，降低车厢的焊缝磨损，降低意外事故的发生。

Description

车厢侧板锁紧梁装配结构

技术领域

本实用新型涉及车厢装配技术领域，具体涉及一种车厢侧板锁紧梁装配结构。

背景技术

车厢侧板，为车厢侧部的支承板，车厢侧板一般直接焊接(满焊)在车厢的底板上。在车厢的使用过程中，货物的载荷会直接作用在焊接处(即焊缝上)，如此导致焊缝所承受的作用力过大，从而发生断裂。同时，汽车在运输过程中，车厢容易受到振动，而振动的作用力也会传递到焊缝上，如此容易使得焊缝疲劳失效，使得车厢的使用寿命降低。为了解决以上问题，有必要对车厢侧板的装配进行改进，以降低焊缝所受到的载荷。

实用新型内容

本实用新型意在提供一种车厢侧板锁紧梁装配结构，以改进车厢侧板的装配结构，减小侧板与底板之间焊缝所受载荷。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种车厢侧板锁紧梁装配结构，包括开设于侧板上的上锁紧槽和开设于底板上的下锁紧槽，上锁紧槽和下锁紧槽之间安装有锁紧部，锁紧部固定安装在侧板上。

本实用新型的原理以及有益效果：

现有技术中，传统车厢侧板均采用焊接(满焊)的方式连接在底板上，当炉渣或石子放置到车厢上时，车厢的载荷作用于侧板与底板的焊缝上，如此容易导致焊缝的断裂，导致车厢整体受损，使用寿命严重降低。

本方案中，(1)在侧板上开设上锁紧槽、在底板上开设下锁紧槽，安装侧板时，将上锁紧槽和下锁紧槽对齐，然后将锁紧部插入到上锁紧槽与下锁紧槽之间，如此实现侧板与底板的连接。通过上锁紧槽与下锁紧槽，可对侧板进行预装配，以提高安装效率。

(2)通过上锁紧槽、下锁紧槽和锁紧部连接侧板和底板，再通过点焊的方式将侧板焊接在底板上，与满焊相比，焊接的工作时间短，可节约焊接成本。

(3)侧板和底板之间通过锁紧梁连接，底板与侧板之间焊缝受到的作用力通过锁紧梁传递到底板的边框上，以降低焊缝的载荷，达到保护焊缝的目的，以降低意外事故的发生。

综上所述，与侧板和底板的直接焊接相比，本方案不仅能够减小焊缝所承受的载荷，另一方面可提高侧板与底板的安装效率，进而提高车厢的安装效率。

进一步，所述锁紧部为锁紧梁，锁紧梁的横截面为工字型。

有益效果：锁紧梁为工字型，锁紧梁的两个端部可分别位于上锁紧槽和下锁紧槽内，如此达到连接侧板和底板的目的。在锁紧梁安装时，通过上锁紧槽和下锁紧槽可对锁紧梁的两个端部进行定位，以提高锁紧梁安装的精确性。

进一步，所述锁紧梁为中空。

有益效果：锁紧梁为中空，可减轻车厢整体的重量，中空的锁紧梁具有一定的缓冲作用，在受到较大的载荷时，锁紧梁可进行缓冲，降低锁紧梁损坏的几率。

进一步，还包括安装于侧板上的支撑板。

有益效果：在对侧板与底板进行预装配时，通过支撑板进行定位，以便于上锁紧槽和下锁紧槽对齐，以便于锁紧梁的装配，提高锁紧梁的装配效率。

进一步，所述支撑板的横截面为三角形。

有益效果：支撑板为三角形，与正方形相比，三角形的支撑强度更大，可对侧板进行支撑，以提高侧板的强度，同时，通过支撑板来对锁紧梁的装配进行定位，提高侧板与底板的装配准确性。

进一步,所述锁紧梁的外侧壁固定有防护层。

有益效果：防护层可减少锁紧梁安装时与侧板、底板的安装摩擦，降低锁紧梁的磨损。

进一步，所述锁紧梁内设置有支撑轴。

有益效果：支撑轴可对锁紧梁进行支撑，以提高锁紧梁的强度。

进一步，所述支撑轴与锁紧梁一体成型。

有益效果：支撑轴与锁紧梁一体成型，便于制造，降低制造成本，且与锁紧梁一体成型，与通过紧固螺栓安装相比，强度更高。

进一步，所述支撑板上设有固定在侧板上的加强板。

有益效果：加强板对支撑板进行加强，提高支撑板的强度，同时提高侧板的强度。

进一步：所述支撑板由口板制成。

有益效果：通过口板制成的支撑板，可构成类似蜂窝结构，若在支撑板与其他物体撞击时，可降低支撑板的损坏。

附图说明

图1为本实用新型实施例一中车厢的侧视图；

图2为图1的E-E向剖视图；

图3为图2的A部分放大图；

图4为本实用新型实施例二中车厢的侧视图；

图5为图4的F-F向剖视图；

图6图5的B部分放大图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：侧板1、加强板11、扩展面12、上锁紧槽13、下锁紧槽14、支撑板2、前板3、底板4、锁紧梁5、支撑轴51。

实施例一：

基本如附图2和附图3所示，一种车厢侧板锁紧梁装配结构，包括开在侧板1上的锁紧槽13和开在底板4上的下锁紧槽14，上锁紧槽13和下锁紧槽14之间安装有锁紧部，本实施例中锁紧部为锁紧梁5，锁紧梁5的横截面为工字型，且锁紧梁5的内部中空，锁紧梁5的空腔内一体成型有支撑轴51，锁紧梁5的两端分别焊接在侧板1上。锁紧梁5的外侧壁通过真空覆膜的方式固定有防护层(图中未示出)，本实施例中，防护层为塑料薄膜。本实施例中，侧板1、底板4均由口板制成。

侧板1的左侧焊接有横截面为三角形的支撑板2，支撑板2由口板通过摩擦焊接的方式构成，且基本构成蜂窝结构，以增强支撑板2的强度，侧板1的右侧开有扩展面12。

如附图1所示，车厢的前板3安装于侧板1的右侧，以构成车厢。支撑板2上设有加强板11，加强板11的由口板构成，加强板11的一端焊接在支撑板2上，加强板11的另一端焊接在侧板1上。本实施例中，侧板1和底板4均由口板通过摩擦焊接的方式构成，在整体上减轻车厢的重量。

具体实施过程如下：

侧板1与底板4装配时，如附图3所示，将侧板1放置于底板4的上方，然后将侧板1与底板4相贴，通过支撑板2进行预装定位，即移动侧板1直至支撑板2的左侧边与底板4的左侧边对齐(处于同一竖直面)，此时上锁紧槽13和下锁紧槽14处于对齐状态。

如附图1所示，将锁紧梁5沿底板4的长度方向插入到上锁紧槽13和下锁紧槽14内，锁紧梁5的上部位于上锁紧槽13内，锁紧梁5的下部位于下锁紧槽14内，如此将侧板1与底板4装配连接，然后再将锁紧梁5焊接在侧板1上，最后再通过点焊的方式将侧板1与底板4焊接在一起。

使用时，将货物装入到车厢内时，扩展面12增大了货物装入车厢的量，扩展面12减小了侧板1的强度，而支撑板2对侧板1支撑补偿，对侧板1进行支撑。加强板11连接支撑板2和侧板1进一步提高了侧板1的强度，加强了支撑板2的强度。当遇到撞击物撞击侧板1时，支撑板2先与撞击物接触，从而达到保护了侧板1的目的。

货物的载荷通过锁紧梁5传递到底板4上，减小了焊缝所受的载荷，从而达到保护焊缝的目的。

实施例二

实施例二与实施例一的不同之处在于，如附图4、附图5和附图6所示，锁紧梁5装配结构用于钢板制成的车厢上，即侧板1、底板4和支撑板2均有钢板制成。

在侧板1上开有上锁紧槽13、在底板4上开有下锁紧槽14，钢板为传统的钢结构车厢，在安装时均通过满焊的方式进行焊接，由于车厢的载荷和货物的载荷均作用于焊缝上，容易使得焊缝断裂以及疲劳失效，因此将锁紧梁5装配结构运用于钢结构车厢上，也可以降低焊缝的载荷，从而降低钢结构车厢焊缝的损坏。

以上的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本实用新型所省略描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (10)

1.一种车厢侧板锁紧梁装配结构，其特征在于：包括开设于侧板上的上锁紧槽和开设于底板上的下锁紧槽，上锁紧槽和下锁紧槽之间安装有锁紧部，锁紧部固定安装在侧板上。

2.根据权利要求1所述的车厢侧板锁紧梁装配结构，其特征在于：所述锁紧部为锁紧梁，锁紧梁的横截面为工字型。

3.根据权利要求2所述的车厢侧板锁紧梁装配结构，其特征在于：所述锁紧梁为中空。

4.根据权利要求3所述的车厢侧板锁紧梁装配结构，其特征在于：还包括安装于侧板上的支撑板。

5.根据权利要求4所述的车厢侧板锁紧梁装配结构，其特征在于：所述支撑板的横截面为三角形。

6.根据权利要求2～5任意一项所述的车厢侧板锁紧梁装配结构，其特征在于：所述锁紧梁的外侧壁固定有防护层。

7.根据权利要求6所述的车厢侧板锁紧梁装配结构，其特征在于：所述锁紧梁内设置有支撑轴。

8.根据权利要求7所述的车厢侧板锁紧梁装配结构，其特征在于：所述支撑轴与锁紧梁一体成型。

9.根据权利要求4所述的车厢侧板锁紧梁装配结构，其特征在于：所述支撑板上设有固定在侧板上的加强板。

10.根据权利要求9所述的车厢侧板锁紧梁装配结构，其特征在于：所述支撑板由口板制成。

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