CN211468589U - 车厢前板管式装配结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车厢技术领域，公开了一种车厢前板管式装配结构，包括固定在侧板一侧的凸板和固定在前板一侧的凹板，凸板伸入到凹板内与凹板固定配合，凸板与凹板之间设有至少两个容纳腔，容纳腔内设置有载荷传递部，载荷传递部与侧板固定连接。本实用新型结构简单，可减小前板与侧板之间的焊缝所承受的作用力，并提高前板安装在侧板上的安装强度。

Description

车厢前板管式装配结构

技术领域

本实用新型涉及车厢技术领域，具体涉及一种车厢前板管式装配结构。

背景技术

车厢前板，为车厢前部的承力结构板，现在车厢前板的安装是直接焊接在车厢的底板上。在对货物运输过程中，前板受到货物的作用力，前板会将作用力传递到侧板与底板之间的焊缝上，在长期的使用过程中，焊缝受到货物的载荷，容易发生断裂等情况，如此导致前板与底板需要进行长期维护，以保证车厢的运输安全性。

在车厢处于运动状态时，车厢受到振动，振动的作用力长期作用于焊缝上，容易导致焊缝因疲劳失效，以至于车厢前板的作用失效，存在运输安全隐患。因此，有必要对车厢的前板装配结构进行改进。

实用新型内容

本实用新型意在提供一种车厢前板管式装配结构，以减小车厢侧板与前板之间焊缝所受的作用力。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种车厢前板管式装配结构，包括固定在侧板一侧的凸板和固定在前板一侧的凹板，凸板伸入到凹板内与凹板固定配合，凸板与凹板之间设有至少两个容纳腔，容纳腔内设置有载荷传递部，载荷传递部与侧板固定连接。

本实用新型的原理以及有益效果：

现有技术中，车厢的前板焊接(满焊)在侧板上，然后再通过满焊的方式将前板与底板焊接。当货物放入到车厢内时，前板所受到的作用力会直接传递到前板与侧板、前板与底板之间的焊缝上，如此容易导致焊缝发生断裂，从而需要进行长期的维护。

本方案中，(1)对车厢的侧板和前板进行安装时，先将凸板的前端伸入凹板的前端，进行安装预装配，对前板和侧板进行安装定位，在前板和侧板对齐后，再将凸板卡入到凹板内，以提高侧板和前板的安装效率。

(2)当车厢内的货物的作用力作用在前板上时，通过载荷传递部将作用力传递到侧板上，从而减小了焊缝所受到的作用力，达到对焊缝进行保护的目的，减少操作人员对焊缝的维护。

(3)现有技术中，车厢运输过程中，由于车厢底板的振动会传递到前板与侧板的焊缝上，从而导致前板与侧板之间的焊缝因疲劳失效，本方案中通过载荷传递部传递到侧板上，延长了焊缝振动中疲劳的时间。

(4)本方案中，由于通过凸板和凹板对前板和侧板进行连接，具有一定的连接能力，在对车厢前板和侧板的焊接时，可以通过点焊的方式，与满焊相比，通过本方案的装配方式，可减少焊接成本和焊接效率。

进一步，所述凸板和凹板均由口板构成。

有益效果：凸板和凹板构成，一方面可减小车厢的重量，另一方面可提高侧板和前板的安装效率。

进一步，所述口板由铝合金制成。

有益效果：通过铝合金制成口板，进一步减轻车厢的重量。

进一步，所述载荷传递部为锁紧管，锁紧管的两端固定在侧板上。

有益效果：通过锁紧管对前板所受的作用力进行传递，以降低前板与侧板之间焊缝所受的作用力。

进一步，还包括设置在侧板上的支撑板和设置在前板上的定位板，定位板与支撑板一一对应。

有益效果：在对前板和侧板进行装配时，由于定位板与支撑板一一对应，通过定位板和支撑板的配合，可对前板和侧板进行定位，从而提高前板与侧板的装配准确性。同时，定位板和支撑板可对前板和侧板进行一定的保护。

进一步，述支撑板由口板构成。

有益效果：支撑板通过口板构成，与钢板相比，当在支撑板受到撞击时，口板构成的支撑板具有一定的缓冲作用，更耐冲击。

进一步，所述锁紧管为中空。

有益效果：当前板受到的作用力传递到锁紧管时，空腔对锁紧管具有一定的缓冲作用，降低锁紧管所受到的作用力。

进一步，所述锁紧管的横截面为三角形、圆形或矩形。

有益效果：横截面为三角形、圆形或矩形的锁紧管均能对所受的载荷进行传递。

进一步，所述锁紧管由铝合金材质制成。

有益效果：通过铝合金材料制成的锁紧管可进一步减轻车厢重量。

进一步，所述容纳腔的侧壁上固定有保护层。

有益效果：将锁紧管插入到容纳腔内时，锁紧管会与凸板、凹板发生一定的磨损，通过保护层对锁紧管进行保护。

附图说明

图1为本实用新型实施例一中前板的装配图；

图2为图1的E-E向剖视图；

图3为图2的A部分放大图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：侧板1、加强板11、凸板12、前板2、定位板21、凹板22、支撑板3、锁紧管4、容纳腔41。

实施例一：

基本如附图1、附图2和附图3所示，一种车厢前板梁式装配结构，包括焊接固定在侧板1右侧的凸板12和焊接固定在在前板2左侧的凹板22。凸板12卡合到凹板22内，凸板12与凹板22之间开有两个容纳腔41，容纳腔41的内壁上通过紧固螺栓固定有保护层(图中未示出)，本实施例中，保护层由橡胶制成。本实施例中侧板1和前板2均由口板通过摩擦焊接的方式构成。

凸板12和凹板22之间构成的容纳腔41内设置有载荷传递部，本实施例中载荷传递为锁紧管4，本实施例中，锁紧管4由铝合金材料制成，且锁紧管4中空，锁紧管4的横截面为圆形、矩形或三角形，本实施例中优选为矩形，锁紧管4的两端分别焊接在侧板1上。

侧板1上焊接有支撑板3，支撑板3上设置有加强板11，加强板11的两端分别与支撑板3和侧板1焊接。本实施例中支撑板3由口板通过摩擦焊接的方式构成，口板由铝合金制成，前板2上焊接固定有定位板21，定位板21与支撑板3一一对应。

具体实施过程如下：

如附图1所示，将前板2向左侧运动，凸板12的右端伸入到凹板22的左端内，并且凸板12卡合在凹板22内，此时支撑板3与定位板21相抵，如附图3所示，支撑板3与定位板21的边部对齐，完成凸板12与凹板22的安装，此时如附图1所示，再将锁紧管4从前板2的下方，插入到凸板12与凹板22之间构成的容纳腔41内，再将锁紧管4的两端分别焊接在侧板1上，然后再将前板2通过点焊的方式固定在车厢的侧板1上，完成前板2与侧板1的装配。

使用时，装入车厢的货物的作用力作用在前板2上，如附图1所示，前板2所受向右方的力通过锁紧管4传递到车厢侧板1，避免薄弱的焊缝受力，并且在车辆行驶中底盘振动通过锁紧管4传递到车厢前板2，避免焊缝振动中疲劳失效。同时，由于锁紧管4与侧板1和前板2会发生一定的摩擦，通过垫层对锁紧管4进行保护，降低锁紧管4与侧板1、锁紧管4与前板2之间的摩擦。

实施例二：

实施例二与实施例一的不同之处在于，本实施例中，如附图3所示，前板2和侧板1均由钢板构成，即传统的钢板车厢。

传统的钢板车厢的前板2和侧板1均采用钢板制成，然后通过焊接的方式将侧板1与前板2连接在一起，在受到货物的载荷时，车厢的前板2和侧板1之间的焊缝承受的作用力较大，容易发生断裂或疲劳失效的问题，需要长期进行维护。本实施例中，将车厢前板管式装配结构运用于钢板车厢，通过本实施例的车厢管式装配结构可以加快传统车厢的装配，并且降低传统车厢的焊缝所受的作用力。

以上的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本实用新型所省略描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (10)

1.一种车厢前板管式装配结构，其特征在于：包括固定在侧板一侧的凸板和固定在前板一侧的凹板，凸板伸入到凹板内与凹板固定配合，凸板与凹板之间设有至少两个容纳腔，容纳腔内设置有载荷传递部，载荷传递部与侧板固定连接。

2.根据权利要求1所述的车厢前板管式装配结构，其特征在于：所述凸板和凹板均由口板构成。

3.根据权利要求2所述的车厢前板管式装配结构，其特征在于：所述口板由铝合金制成。

4.根据权利要求1～3任意一项所述的车厢前板管式装配结构，其特征在于：所述载荷传递部为锁紧管，锁紧管的两端固定在侧板上。

5.根据权利要求4所述的车厢前板管式装配结构，其特征在于：还包括固定在侧板上的支撑板和固定在侧板上的定位板，定位板与支撑板一一对应。

6.根据权利要求5所述的车厢前板管式装配结构，其特征在于：所述支撑板由口板构成。

7.根据权利要求4所述的车厢前板管式装配结构，其特征在于：所述锁紧管为中空。

8.根据权利要求7所述的车厢前板管式装配结构，其特征在于：所述锁紧管的横截面为三角形、圆形或矩形。

9.根据权利要求8所述的车厢前板管式装配结构，其特征在于：所述锁紧管由铝合金材质制成。

10.根据权利要求1所述的车厢前板管式装配结构，其特征在于：所述容纳腔的侧壁上固定有保护层。

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