CN211642366U - 车厢前板梁式装配结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车厢技术领域，公开了一种车厢前板梁式装配结构，包括设置在侧板一侧的侧锁紧槽和设置在前板一侧的前锁紧槽，前锁紧槽和侧锁紧槽之间设置有锁紧部件，锁紧部件连接侧板与前板。本实用新型结构简单，可对车厢的前板和侧板进行快速装配，并且通过锁紧部来对前板所受到的作用力进行传递，以降低焊缝所受到作用力，提高车厢的使用年限。

Description

车厢前板梁式装配结构

技术领域

本实用新型涉及车厢技术领域，具体涉及一种车厢前板梁式装配结构。

背景技术

车厢前板，为车厢前部的承力结构板，现在车厢前板的安装是直接焊接在车厢的底板上。在对货物运输过程中，前板受到货物的作用力，前板会将作用力传递到侧板与底板之间的焊缝上，在长期的使用过程中，焊缝受到货物的载荷，容易发生断裂等情况，如此导致前板与底板需要进行长期维护，以保证车厢的运输安全性。

在车厢处于运动状态时，车厢受到振动，振动的作用力长期作用于焊缝上，容易导致焊缝因疲劳失效，以至于车厢前板的作用失效，存在运输安全隐患。因此，有必要对车厢的前板装配结构进行改进。

实用新型内容

本实用新型意在提供一种车厢前板梁式装配结构，以降低前板与底板之间焊缝所受的作用力。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种车厢前板梁式装配结构，包括设置在侧板一侧的侧锁紧槽和设置在前板一侧的前锁紧槽，前锁紧槽和侧锁紧槽之间设置有锁紧部件，锁紧部件连接侧板与前板。

本实用新型的原理以及有益效果：

现有技术中，车厢的前板焊接(满焊)在侧板上，然后再通过满焊的方式将前板与底板焊接。当货物放入到车厢内时，前板所受到的作用力会直接传递到前板与侧板、前板与底板之间的焊缝上，如此容易导致焊缝发生断裂，从而需要进行长期的维护。

本方案中，(1)前板与侧板的连接通过前锁紧槽、侧锁紧槽以及锁紧部件的连接，当车厢内的货物的作用力作用在前板上时，通过锁紧部将作用力传递到侧板上，从而减小了焊缝所受到的作用力，达到对焊缝进行保护的目的，减少了操作人员对焊缝的维护。

(2)在车厢运输过程中，由于车厢底板的振动会传递到前板与侧板的焊缝上，从而导致前板与侧板之间的焊缝因疲劳失效，本方案中通过锁紧部件的传递，从而延长了焊缝的疲劳时间。

(3)本方案中，由于通过锁紧部件对前板和侧板进行连接，具有一定的连接能力，在对车厢前板和侧板的焊接时，可以通过点焊的方式，与满焊相比，通过本方案的装配方式，可减少焊接成本和焊接效率。

进一步，还包括设置在侧板上的支撑板和设置在前板上的定位板，定位板与支撑板一一对应。

有益效果：在对前板和侧板进行装配时，由于定位板与支撑板一一对应，通过定位板和支撑板的配合，可对前板和侧板进行定位，从而提高前板与侧板的装配准确性。

进一步，所述锁紧部件为锁紧梁，所述锁紧梁的一侧位于侧锁紧槽内，锁紧梁的而另一侧位于前锁紧槽内。

有益效果：通过锁紧梁可以对前板和侧板进行连接，提高前板与侧板的安装稳定性。

进一步，所述锁紧梁开设有空腔。

有益效果：当前板受到的作用力传递到锁紧梁时，空腔对锁紧梁具有一定的缓冲作用，降低锁紧梁所受到的作用力。

进一步，所述空腔内设有与锁紧梁一体成型的支撑轴。

有益效果：支撑轴对锁紧梁进行支撑，以提高锁紧梁的强度。

进一步，所述支撑板上设置有固定在侧板上的加强板。

有益效果：通过加强板对侧板和支撑板进行加强，以提高支撑板的强度。

进一步，所述支撑板由口板构成。

有益效果：通过口板制成支撑板可降低支撑板的重量，减轻支撑板的重量，同时减小车厢整体的重量，减小车辆所受到的作用力。

进一步，所述口板由铝合金制成。

有益效果：口板由铝合金制成，进一步减小车厢的重量。

进一步，所述锁紧梁由铝合金制成。

有益效果：铝合金与钢材相比，铝合金的重量更小，通过铝合金制成锁紧梁可减少车厢的重量。

进一步：所述锁紧梁与侧板之间、锁紧梁与前板之间均设置有垫层。

有益效果：在锁紧梁进行安装时，锁紧梁容易与前板、侧板发生摩擦，从而导致锁紧梁的损坏，通过垫层对锁紧梁进行保护。

附图说明

图1为本实用新型实施例一中前板的装配图；

图2为图1的E-E向剖视图；

图3为图2的A部分放大图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：侧板1、加强板11、侧锁紧槽12、前板2、定位板21、前锁紧槽22、支撑板3、锁紧梁4、空腔41、支撑轴42。

实施例一：

基本如附图1、附图2和附图3所示，一种车厢前板梁式装配结构，包括开在侧板1右侧的侧锁紧槽12和开在前板2左侧的前锁紧槽22。侧锁紧槽12和前锁紧槽22内均通过紧固螺栓固定有垫层，本实施例中，垫层由橡胶制成。本实施例中侧板1和前板2均由口板通过摩擦焊接的方式构成。

侧锁紧槽12和前锁紧槽22之间设置有锁紧梁4，本实施例中，锁紧梁4由铝合金材料制成，锁紧梁4的横截面为工字型。锁紧梁4开有空腔41，空腔41内设置有与锁紧梁4一体成型的支撑轴42。锁紧梁4的左侧位于侧锁紧槽12内，锁紧梁4的右侧位于前锁紧槽22内，锁紧梁4将前板2和侧板1连接。

侧板1上焊接有支撑板3，支撑板3上设置有加强板11，加强板11的两端分别与支撑板3和侧板1焊接。本实施例中支撑板3由口板通过摩擦焊接的方式构成，口板由铝合金制成，前板2上焊接固定有定位板21，定位板21与支撑板3一一对应。

具体实施过程如下：

如附图1所示，将前板2向左侧运动，预先将支撑板3与定位板21相抵，如附图3所示，然后再使得支撑板3与定位板21的边部对齐，此时侧锁紧槽12与前锁紧槽22对齐，然后将锁紧梁4从如附图1所示的下部向上伸入，即将锁紧梁4的左右两侧分别伸入到侧锁紧槽12和前锁紧槽22内，然后将锁紧梁4的两端分别焊接在侧板1上，然后再将前板通过点焊的方式固定在车厢的侧板1上，完成前板2与侧板1的装配。

使用时，装入车厢的货物的作用力作用在前板2上，如附图1所示，前板2所受向右方的力通过锁紧梁4传递到车厢侧板1，避免薄弱的焊缝受力，并且在车辆行驶中底盘振动通过锁紧梁4传递到车厢前板2，避免焊缝振动中疲劳失效。同时，由于锁紧梁4与侧板1和前板2会发生一定的摩擦，通过垫层对锁紧梁4进行保护，降低锁紧梁4与侧板1、锁紧梁4与前板2之间的摩擦。

实施例二：

实施例二与实施例一的不同之处在于，本实施例中，前板2和侧板1均由钢板构成，即传统的钢板车厢。

传统的钢板车厢的前板2和侧板1均采用钢板制成，然后通过焊接的方式将侧板1与前板2连接在一起，在受到货物的载荷时，车厢的前板2和侧板1之间的焊缝承受的作用力较大，容易发生断裂或疲劳失效的问题，需要长期进行维护。本实施例中，将车厢前板梁式装配结构运用于钢板车厢，通过本实施例的车厢管式装配结构可以加快传统车厢的装配，并且降低传统车厢的焊缝所受的作用力。

以上的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本实用新型所省略描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (10)

1.一种车厢前板梁式装配结构，其特征在于：包括设置在侧板一侧的侧锁紧槽和设置在前板一侧的前锁紧槽，前锁紧槽和侧锁紧槽之间设置有锁紧部件，锁紧部件连接侧板与前板。

2.根据权利要求1所述的车厢前板梁式装配结构，其特征在于：还包括设置在侧板上的支撑板和设置在前板上的定位板，定位板与支撑板一一对应。

3.根据权利要求2所述的车厢前板梁式装配结构，其特征在于：所述锁紧部件为锁紧梁，所述锁紧梁的一侧位于侧锁紧槽内，锁紧梁的而另一侧位于前锁紧槽内。

4.根据权利要求3所述的车厢前板梁式装配结构，其特征在于：所述锁紧梁开设有空腔。

5.根据权利要求4所述的车厢前板梁式装配结构，其特征在于：所述空腔内设有与锁紧梁一体成型的支撑轴。

6.根据权利要求2～5任意一项所述的车厢前板梁式装配结构，其特征在于：所述支撑板上设置有固定在侧板上的加强板。

7.根据权利要求6所述的车厢前板梁式装配结构，其特征在于：所述支撑板由口板构成。

8.根据权利要求7所述的车厢前板梁式装配结构，其特征在于：所述口板由铝合金制成。

9.根据权利要求4所述的车厢前板梁式装配结构，其特征在于：所述锁紧梁由铝合金制成。

10.根据权利要求4所述的车厢前板梁式装配结构，其特征在于：所述锁紧梁与侧板之间、锁紧梁与前板之间均设置有垫层。

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