CN111017045A - 一种车厢装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及车厢装配技术领域，公开了一种车厢装配方法，S1：准备底板、前板和两块侧板，在底板的两侧安装凸板，在侧板的底部安装凹板；S2：将凸板与凹板对齐，再将侧板朝向凸板移动，直至凸板与凹板扣合；S3：在凸板与凹板之间安装锁紧管,再将锁紧管的两端分别固定在侧板上；S4：通过导向工装将前板和侧板对齐，然后将锁紧梁插入到侧板与前板之间；S5：将锁紧梁的两端分别固定在前板和底板上；S6：将侧板和前板固定在底板上，完成车厢的装配。本发明可对车厢进行快速装配，且提高车厢整体的强度。

Description

一种车厢装配方法

技术领域

本发明涉及车厢装配技术领域，具体涉及一种车厢装配方法。

背景技术

汽车车厢，是在卡车底盘上加装的各种类型货箱,目的是保证完好无损地运载货物且装卸方便。在某些情况下，将货物送上车厢时，车厢需要承载较大的作用力，例如：将炉渣、石子等送上车厢是通过倾倒的方式将炉渣或石子等送入车厢内，车厢的侧板以及底板等需要承受炉渣等的冲击，如此使得车厢容易受到作用力发生变形，甚至损坏。

导致车厢发生变形的主要有以下几点原因：车厢整体由钢板构成，炉渣和石子等与钢板接触为刚性接触，从而容易导致钢板发生变形。车厢的底板、侧板均通过满焊焊接的方式进行固定装配，装配的工作效率不高，并且，载荷直接传递到焊缝，容易导致焊缝的断裂，使得车厢整体发生形变。因此，有必要对车厢的装配方法进行改进，以提高装配的效率，且增强车厢整体的强度。

发明内容

本发明意在提供一种车厢装配方法，以提高车厢的装配效率，且提高车厢的强度。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种车厢装配方法，S1：准备底板、前板和两块侧板，在底板的两侧安装凸板，在侧板的底部安装凹板；

S2：将凸板与凹板对齐，再将侧板朝向凸板移动，直至凸板与凹板扣合；

S3：在凸板与凹板之间安装锁紧构件,再将锁紧构件的两端分别固定在侧板上；

S4：通过导向工装将前板和侧板对齐，然后将锁紧结构插入到侧板与前板之间；

S5：将锁紧结构的两端分别固定在前板和底板上；

S6：将侧板和前板固定在底板上，完成车厢的装配。

本发明的原理以及有益效果：

现有技术中，传统车厢的前板、侧板均采用单一焊接的方式进行连接，主要表现在侧板与底板之间无定位结构，焊接时需要保证侧板与底板的定位，从而导致焊接效率不高，当炉渣或石子放置到车厢上时，车厢的载荷作用于前板、侧板与底板的焊缝上，如此容易导致焊缝的断裂，导致车厢整体受损，使用寿命严重降低。

为了克服以上问题，本方案中，(1)侧板上设置有凸板、底板上设置有凹板，凹凸结构的端部导向，可实现预装配，提高侧板、底板的安装的精确性，同时，通过凹凸结构的配合，可以使得侧板与前板进行快速装配。当侧板受到货物的作用力时，侧板所受侧向力通过锁紧构件和凹凸结构传递到底板边框，避免薄弱的焊缝受力。车辆行驶中底盘振动通过凹凸结构和锁紧构件传递到侧板，延长了焊缝振动中疲劳的时间。

(2)前板、侧板安装时，通过锁紧结构进行连接，实现前板和侧板的装配，前板所受向前方向的力通过锁紧结构传递到侧板，避免薄弱的焊缝受力。车辆行驶中底盘振动通过锁紧结构传递到前板，延长了焊缝振动中疲劳的时间。

(3)通过本方案的装配方式，能够快速的将侧板装配到底板上，前板装配到侧板上，提高了车厢整体的装配效率。

综上所述，与现有技术相比，本申请的前板、侧板和底板的安装方式，更为便捷。在使用过程中，车厢多个方向的受力，可以降低较为薄弱的焊缝受到的作用力较大，从而降低了车厢整体的损坏，同时，车厢的前板、侧板和底板均通过口板构成，减轻了车厢整体的重量，且增加了车厢整体的强度。

进一步，S1中，底板、侧板和前板均由若干口板摩擦焊接而成。

有益效果：现有技术中，运输炉渣或石子的卡车，均使用的是钢板构成的车厢。钢板构成的车厢重量大，受到炉渣和石子的撞击，车厢容易发生一定的形变。采用口板分别焊接构成前板、侧板和底板，口板为中空，在受到石子、炉渣等冲击时，前板、侧板和底板整体可以得到相应的缓冲，从而降低了侧板、前板和底板的损坏。同时，采用口板，整体减少了车厢的重量，可以使得汽车对车厢的载荷减少，以提高车辆对货物的载重。当某一口板受到损坏，可对该口板进行更换或维修，不必将整块侧板、底板和前板进行更换或维修。

进一步，S3中，在侧板的外侧壁固定安装支撑板。

有益效果：在侧板的外侧设置支撑板，增大了侧板外侧的强度，同时，支撑板可以对侧板与底板之间的凸板、凹板形成保护结构。当侧板受到侧面来的撞击时，支撑板会与撞击物先接触，从而达到保护侧板的作用。

进一步，所述支撑板通过若干口板摩擦焊接而成。

有益效果：通过若干口板以摩擦焊接的方式焊接支撑板，一方面减少支撑板的重量，另一方面增强支撑板的支撑强度。当有撞击侧板时，支撑板会先与支撑板接触，从而对侧板形成一定的保护。

进一步，所述锁紧构件为锁紧管，锁紧管为中空，锁紧管的横截面为矩形、三角形、或圆形。

有益效果：锁紧管的作用为承力，锁紧管为中空一方面可以减少车厢整体的重量，另一方面在锁紧管受到冲击时，中空结构可以起到一定的缓冲效果。锁紧管为矩形、三角形、或圆形均可以达到本方案的目的。

进一步，S5中，锁紧机构为锁紧梁，锁紧梁为中空，锁紧梁的横截面为工字型。

有益效果：锁紧梁中空，进一步减低车厢重量，同时，中空的锁紧梁在受到作用力时，可以进行一定的缓冲。工字型的锁紧梁连接前板和侧板，使得侧板与前板的连接更为稳定，当锁紧梁受到作用力时，载荷以便于传递给侧板和前板。

进一步，S6中，侧板、前板通过点焊焊接在底板上。

有益效果：现有的车厢侧板的焊接方式一般是通过满焊的方式与车厢底板焊接，这种焊接方式耗时长，工作效率不高，同时成本也相对较高。本方案中，通过点焊的焊接方式，可以降低焊接时间，同时可以提高底板和侧板的焊接效果，并且降低了焊接的成本，提高车厢装配的效率。

进一步，所述支撑板的横截面为三角形。

有益效果：支撑板为三角形，在支撑板受到作用力时，三角形支撑板的支撑强度相比于矩形等结构的支撑能力更强。

进一步，S4中，导向工装包括固定在前板上的导向板。

有益效果：通过导向板来对前板进行导向，来保证前板与侧板的相对位置，从而便于锁紧梁的安装。

进一步，在前板、侧板和底板上固定安装加强筋。

有益效果：通过加强筋进一步增强前板、侧板和底板的强度。

附图说明

图1为本发明实施例一、二中装配式轻量化车厢的轴测图；

图2为本发明实施例二中装配式轻量化车厢的正向视图；

图3为本发明实施例一中装配式轻量化车厢的俯视图；

图4为本发明实施例一中装配式轻量化车厢的左向视图；

图5为图4的E-E向剖视图；

图6为图5的A部分放大图；

图7为图4的F-F向剖视图；

图8为图7的B部分放大图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：前板1、顶板2、侧板3、加强梁31、凹板32、扩容面33、底板4、凸板41、后板5、转动板51、支撑板6、加强筋7、导向板8、转动座10、锁紧管11、锁紧梁12、侧锁紧槽121、前锁紧槽122。

实施例一：

基本如附图1和附图3所示，一种车厢装配方法，包括以下步骤：

S1：通过摩擦焊接的方式将若干口板构成前板1、底板4和两块侧板3。通过摩擦焊可以取得如下优点：不必依赖熟练焊工；可将准备工作量降到最低；无需焊剂或保护气体；对环境有利，不会产生焊接烟气或其它气体。如附图5和附图6所示，在底板4的两侧均焊接有凸板41，侧板3的底部均焊接安装有凹板32。

S2：将侧板3放置于底板4的上方，然后将凸板41与凹板32对齐，再将侧板3朝向凸板41方向移动，先通过凸板41与凹板32的前端对齐进行预装定位，然后再将侧板3向下移动直至凸板41扣合到凹板32内，并且在凸板41与凹板32之间构成两个容纳腔。

S3：在凸板41与凹板32之间的容纳腔内插入锁紧管11，然后再将锁紧管11的两端分别焊接固定在侧板3上。本实施例中，锁紧管11为中空，锁紧管11的横截面为矩形、三角形、或圆形中的任意一种，本实施例中优选为正方形。侧板3安装在底板4上后，如附图1和附图2所示，在侧板3的内侧壁开有扩容面33，侧板3的外侧壁上焊接有支撑板6，本实施例中，结合附图所示，支撑板6由若干口板通过摩擦焊接的方式构成，支撑板6的横截面为三角形。再在两块侧板3之间焊接安装加强梁31，加强梁31的两端分别焊接在两块侧板3上。

S4：如附图7和附图8所示，在侧板3、前板1上分别开有侧锁紧槽121、前锁紧槽122。在前板1上通过紧固螺栓固定有导向工装，如附图2所示，导向工装为导向板8。通过导向板8将前板1和侧板3的相贴，并且调节前板1的位置，直至前锁紧槽122与侧锁紧槽121对齐。然后将锁紧梁12插入到前锁紧槽122和侧锁紧槽121内，如此将侧板3与前板1连接在一起。本实施例中锁紧梁12为中空，锁紧梁12的横截面为工字型，且锁紧梁12将前板1和侧板3连接，使得侧板3与前板1的连接更为稳定，当锁紧梁12受到作用力时，载荷以便于传递给侧板3和前板1。

S5：将锁紧梁12的两端分别焊接固定在前板1和底板4上。

S6:通过点焊焊接的方式，将前板1和侧板3焊接固定在底板4上，如此完成车厢的装配。

装配完成之后，车厢使用时：

当侧板3受到货物的作用力时，侧板3所受侧向力通过锁紧管11和凹凸结构传递到底板4边框，避免薄弱的焊缝受力。车辆行驶中底盘振动通过凹凸结构和锁紧管11传递到侧板3，避免焊缝振动中疲劳失效；前板1所受向前方向的力通过锁紧梁12传递到侧板3，避免薄弱的焊缝受力。车辆行驶中底盘振动通过锁紧梁12传递到前板1，避免焊缝振动中疲劳失效。

本实施例中，支撑板6通过若干口板构成，基本形成蜂窝结构。一方面当有破坏物撞击侧板3时，破坏物会先与支撑板6接触，通过支撑板6可以对侧板3形成保护，另一方面，侧板3的内侧开有扩容面33，扩容面33增大了车厢整体的体积，从而可以使得增大货物装入的量，同时也会使得侧板3受到的横向作用力增大，通过支撑板6可以对侧板3进行支撑，提高侧板3的承重能力。

实施例二：

实施例二与实施例一的不同之处在于，完成S6中车厢主体的安装后：

如附图4所示，将后板5安装在底板4的左端。后板5通过两个转动件与两块侧板3转动连接，本实施例中转动件包括中空且开有开口的转动板51，转动板51焊接在侧板3的上端面，转动板51的开口朝向后板5，开口内通过销钉转动连接有与后板5焊接固定的连接板，后板5通过紧固螺栓固定有与底板4可拆卸连接的锁扣。

在底板4底部的左端两侧分别焊接有转动座10。使车厢倾斜时，通过汽车的转动设备来使得转动座10带动车厢转动。前板1、底板4和侧板3上均焊接有加强筋7，通过加强筋7进一步加强前板1、侧板3和底板4的强度。前板1的上部焊接有顶板2，在车厢整体需要遮挡时，需要使用遮布，顶板2用于固定遮布(图中未示出)。

以上的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本发明所省略描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (10)

1.一种车厢装配方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1：准备底板、前板和两块侧板，在底板的两侧安装凸板，在侧板的底部安装凹板；

S2：将凸板与凹板对齐，再将侧板朝向凸板移动，直至凸板与凹板扣合；

S3：在凸板与凹板之间安装锁紧构件,再将锁紧构件的两端分别固定在侧板上；

S4：通过导向工装将前板和侧板对齐，然后将锁紧结构插入到侧板与前板之间；

S5：将锁紧结构的两端分别固定在前板和底板上；

S6：将侧板和前板固定在底板上，完成车厢的装配。

2.根据权利要求1所述的车厢装配方法，其特征在于：S1中，底板、侧板和前板均通过若干口板摩擦焊接而成。

3.根据权利要求1所述的车厢装配方法，其特征在于：S3中，在侧板的外侧壁固定安装支撑板。

4.根据权利要求3所述的车厢装配方法，其特征在于：支撑板通过若干口板摩擦焊接而成。

5.根据权利要求1～4任意一项所述的车厢装配方法，其特征在于：所述锁紧构件为锁紧管，锁紧管为中空，锁紧管的横截面为矩形、三角形、或圆形。

6.根据权利要求1～4任意一项所述的车厢装配方法，其特征在于：S5中，锁紧机构为锁紧梁，锁紧梁为中空，锁紧梁的横截面为工字型。

7.根据权利要求1所述的车厢装配方法，其特征在于：S6中，侧板、前板通过点焊焊接在底板上。

8.根据权利要求3所述的车厢装配方法，其特征在于：支撑板的横截面为三角形。

9.根据权利要求1所述的车厢装配方法，其特征在于：S4中，导向工装包括固定在前板上的导向板。

10.根据权利要求2所述的车厢装配方法，其特征在于：在前板、侧板和底板上固定安装加强筋。

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