CN211196393U - 车厢侧板安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车厢装配技术领域，公开了一种车厢侧板安装结构，包括分别位于底板两侧的第一锁紧部和第二锁紧部，第一锁紧部包括开设于一块侧板底部的上锁紧槽和开设于底板一侧的下锁紧槽，下锁紧槽与上锁紧槽之间设置有锁紧梁；第二锁紧部包括固定于另一块侧板底部的凹板和固定于底板另一侧的凸板，凸板与凹板之间设置有锁紧管。本实用新型结构简单，可对车厢的侧板进行快速装配，且减少车厢的焊缝所受的载荷。

Description

车厢侧板安装结构

技术领域

本实用新型涉及车厢装配技术领域，具体涉及一种车厢侧板安装结构。

背景技术

车厢，由两块侧板和位于两块侧板之间的底板构成，侧板为车厢侧部的支承板，两块侧板分别焊接安装在底板的两侧，从而与底板构成车厢的主体。

现有技术中，车厢的侧板直接焊接在车厢的底板上，当货物装载在车厢内时，侧板受到的侧向作用力会直接作用在车厢与底板的焊缝上，长此以往会导致焊缝失效，甚至会导致焊缝的断裂，如此需要对车厢进行维修，增加车厢维护成本，另一方面，车厢侧板的安装采用传统的焊接方式(满焊)，满焊的方式焊接时间不仅长，而且焊接的成本较高，增加了车厢的安装成本。

实用新型内容

本实用新型意在提供一种车厢侧板安装结构，以改进车厢侧板的安装机构，减小焊缝所承受的载荷。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种车厢侧板安装结构，包括分别位于底板两侧的第一锁紧部和第二锁紧部，第一锁紧部包括开设于一块侧板底部的上锁紧槽和开设于底板一侧的下锁紧槽，下锁紧槽与上锁紧槽之间设置有锁紧梁；第二锁紧部包括固定于另一块侧板底部的凹板和固定于底板另一侧的凸板，凸板与凹板之间设置有锁紧管。

本实用新型的原理以及有益效果：

现有技术中，侧板通过满焊的方式将侧板的底板焊接在车厢的底板上，如此在使用过程中，侧板受到的侧向作用力会直接作用在焊缝上，从而导致焊缝受到的载荷较大，在长期使用过程中，焊缝容易断裂且焊缝还容易疲劳失效。

(1)本方案中，采用第一锁紧部和第二锁紧部将两块侧板分别固定在底板的两侧，在侧板受到货物的载荷时，通过锁紧梁侧向的载荷传递到底板的边框上，如此可以减小焊缝所受到的载荷。同理，在另一块侧板受到侧向的载荷时，通过凹板和凸板构成的凹凸结构以及锁紧管的作用将另一块侧板受到的载荷传递到底板的边框，通过以上方式将焊缝受到的载荷减小，延长了焊缝振动中疲劳的时间，延长了车厢的使用年限。

(2)本方案中，在对侧板安装时，一块侧板可通过凹板和凸板进行预安装定位，另一块侧板通过上锁紧槽、下锁紧槽进行预安装定位，提高侧板安装的准确性。

(3)本方案中，在侧板与底板之间通过第一锁紧部和第二锁紧部进行了连接，使得侧板与底板连接，在对侧板和底板进行固定时，可采用点焊的方式进行固定连接，通过以上方式，不必采用满焊的方式，减少了焊接时间和焊接成本。

进一步，所述锁紧梁开设有空腔，空腔内一体成型有支撑轴。

有益效果：锁紧梁开有空腔可减少锁紧梁的重量，进一步降低车厢整体的重量，在空腔中设置的支撑轴对锁紧梁进行支撑，提高锁紧梁的强度。

进一步，所述锁紧管内开设有空腔。

有益效果：锁紧管开设空腔，可减少锁紧管的重量，进一步降低车厢整体的重量，锁紧管的重量减小，降低了操作人员安装所消耗的体力，便于操作进行安装。

进一步，所述锁紧管和锁紧梁的外表面均固定有保护层。

有益效果：锁紧管和锁紧梁会以插入的方式安装在侧板与底板之间，安装时，锁紧管和锁紧梁均会造成一定的磨损，从而导致锁紧管和锁紧梁发生一定的磨损，为了降低磨损，通过保护层来对锁紧管和锁紧梁保护。

进一步，所述锁紧管和锁紧梁均由铝合金制成。

有益效果：铝合金材质与钢材质相比，铝合金材质的质量更轻，可进一步减小车厢整体的重量。

进一步,两块侧板上均固定有用于对第一锁紧部和第二锁紧部定位的支撑板。

有益效果：在安装时，需要将第一锁紧部的上锁紧槽和下锁紧槽进行对齐，需要第二锁紧部的凸板和凹板进行对齐，通过支撑板先与底板的边部预装对齐，从而便于第一锁紧部和第二锁紧部对齐，进一步提高安装的精确性。

进一步，所述支撑板由口板制成。

有益效果：通过口板制成的支撑板，可构成类似蜂窝结构，若在支撑板与其他物体撞击时，可降低支撑板的损坏。

进一步，所述锁紧管的横截面为圆形、矩形或三角形。

有益效果：所述锁紧管的为圆形、矩形或三角形均能够达到传递载荷的目的，以避免焊缝承受的载荷过大。

进一步，所述支撑板的横截面为三角形。

有益效果：支撑板为三角形，与正方形相比，三角形的支撑强度更大，可对侧板进行支撑，以提高侧板的强度，达到锁紧梁的安装定位作用，有对侧板进行支撑的目的。

进一步：所述支撑板上固定有由口板制成的加强板，加强板与侧板固定连接。

有益效果：加强板对支撑板和侧板进行固定加强，进一步提高车厢整体的强度。通过口板制成的加强板，更耐冲击。

附图说明

图1为本实用新型实施例中车厢的侧视图；

图2为图1的E-E向剖视图；

图3为图2的A部分放大图；

图4为图2的B部分放大图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：侧板1、加强板11、扩展面12、凹板13、锁紧管14、上锁紧槽15、下锁紧槽16、支撑板2、前板3、底板4、凸板41、锁紧梁5、支撑轴51。

实施例一：

基本如附图1和附图2所示，一种车厢侧板安装结构，包括位于底板4右侧的第一锁紧部和位于底板4左侧的第二锁紧部，如附图2所示，本实施例中底板4的左侧连接有左侧板1，底板4的右侧连接右侧板1。结合附图4所示，第一锁紧部包括开设于右侧板1上的上锁紧槽15和开设于底板4右侧的下锁紧槽16，上锁紧槽15与下锁紧槽16之间安装有锁紧梁5，锁紧梁5两端焊接在左侧板1上，本实施例中锁紧梁5的横截面为工字型，锁紧梁5开有空腔，空腔内设有与锁紧梁5一体成型的支撑轴51。

如附图3所示，第二锁紧部包括摩擦焊接在左侧板1底部的凹板13，摩擦焊接在底板4左侧上部的凸板41，凸板41伸入到凹板13内与凹板13固定配合。凸板41与凹板13之间开有两个容纳腔，容纳腔内安装有锁紧管14，锁紧管14的两端焊接在左侧板1上。本实施例中锁紧管14开有空腔，锁紧管14的横截面为三角形、矩形或圆形，本实施例中优选为矩形。

结合附图3和附图4所示，左侧板、右侧板的外侧壁上均焊接有横截面为三角形的支撑板2，支撑板2由口板通过摩擦焊接的方式构成，且基本构成蜂窝结构，以增强支撑板2的强度，侧板1的内侧开有扩展面12。

如附图1所示，车厢的前板3安装于底板4的右侧，以构成车厢。支撑板2上设有加强板11，加强板11由口板构成，加强板11的一端焊接在支撑板2上，加强板11的另一端焊接在左、右侧板1上。本实施例中，两块侧板1和底板4均由口板通过摩擦焊接的方式构成，以减轻车厢的重量。

具体实施过程如下：

左侧板1与底板4装配时，如附图3所示，将左侧板1放置于底板4的上方，通过支撑板进行预装定位，然后将左侧板1向下移动，使得凸板41的上端面伸入到凹板13的下端面内，达到预安装定位的目的，然后再将凸板41卡合到凹板13内，完成左侧板1与底板4的初步安装。

如附图1所示，将两根锁紧管14沿底板4的长度方向插入到容纳腔内，然后再将锁紧管14的两端焊接在左侧板1上，如此完成左侧板1与底板4的装配，最后通过点焊将左侧板1焊接在侧板1上，完成左侧板1与底板4的安装。

右侧板1与底板4装配时，如附图4所示，将右侧板1放置于底板4的上方，然后将右侧板1与底板4相贴，通过支撑板2进行预装定位，即移动侧板1直至支撑板2的右侧边与底板4的右侧边对齐(处于同一竖直面)，此时上锁紧槽15和下锁紧槽16处于对齐状态。

如附图1所示，将锁紧梁5沿底板4的长度方向插入到上锁紧槽15和下锁紧槽16内，锁紧梁5的上部位于上锁紧槽15内，锁紧梁5的下部位于下锁紧槽16内，如此将右侧板1与底板4装配连接，然后再将锁紧梁5焊接在侧板1上，最后再通过点焊的方式将侧板1与底板4焊接在一起。

使用时，将货物装入到车厢内时，扩展面12增大了货物装入车厢的量，扩展面12减小了侧板1的强度，而支撑板2对侧板1支撑补偿，对侧板1进行支撑加强。加强板11连接支撑板2和左、右侧板1进一步提高了左、右侧板1的强度，加强了支撑板2的强度。当遇到撞击物撞击左、右侧板1时，支撑板2先与撞击物接触，从而达到保护了左、右侧板1的目的。

货物的载荷通过锁紧管14、锁紧梁5传递到底板4的边框上，减小了焊缝所受的载荷，从而达到保护焊缝的目的。

实施例二：

实施例二与实施例一的不同之处在于，如附图3和附图4所示，在锁紧管14和锁紧梁5的外表面，通过真空覆膜的方式将塑料薄膜粘接在锁紧管14和锁紧梁5的外表面，通过真空覆膜可将塑料薄膜紧贴在锁紧管14和锁紧梁5上。

如附图1所示，在对锁紧管14和锁紧梁5进行安装时，锁紧梁5和锁紧管14需要移动较长的距离，在移动过程中，锁紧管14和锁紧梁5容易发生摩擦，导致锁紧管14和锁紧梁5的摩擦磨损，通过塑料薄膜的保护，可以减少锁紧梁5和锁紧管14的磨损，以达到锁紧管14和锁紧梁5的目的。

以上的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本实用新型所省略描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (10)

1.一种车厢侧板安装结构，其特征在于：包括分别位于底板两侧的第一锁紧部和第二锁紧部，第一锁紧部包括开设于一块侧板底部的上锁紧槽和开设于底板一侧的下锁紧槽，下锁紧槽与上锁紧槽之间设置有锁紧梁；第二锁紧部包括固定于另一块侧板底部的凹板和固定于底板另一侧的凸板，凸板与凹板之间设置有锁紧管。

2.根据权利要求1所述的车厢侧板安装结构，其特征在于：所述锁紧梁开设有空腔，空腔内一体成型有支撑轴。

3.根据权利要求1所述的车厢侧板安装结构，其特征在于：所述锁紧管内开设有空腔。

4.根据权利要求1～3任意一项所述的车厢侧板安装结构，其特征在于：所述锁紧管和锁紧梁的外表面均固定有保护层。

5.根据权利要求4所述的车厢侧板安装结构，其特征在于：所述锁紧管和锁紧梁均由铝合金制成。

6.根据权利要求1所述的车厢侧板安装结构，其特征在于：两块侧板上均固定有用于对第一锁紧部和第二锁紧部定位的支撑板。

7.根据权利要求6所述的车厢侧板安装结构，其特征在于：所述支撑板由口板制成。

8.根据权利要求5所述的车厢侧板安装结构，其特征在于：所述锁紧管的横截面为圆形、矩形或三角形。

9.根据权利要求7所述的车厢侧板安装结构，其特征在于：所述支撑板的横截面为三角形。

10.根据权利要求9所述的车厢侧板安装结构，其特征在于：所述支撑板上固定有由口板制成的加强板，加强板与侧板固定连接。

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