CN117480677A - 电池壳体结构和电池壳体结构的制造方法 - Google Patents

电池壳体结构和电池壳体结构的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明设置有外周框架(6)，所述外周框架包括第一闭合截面部分(21)和凹部(22)，第一闭合截面部分(21)具有闭合截面形状，凹部(22)与所述第一闭合截面部分相邻并且同时具有沟状截面形状，第一闭合截面部分(21)是通过将第二钢板部分(14b)叠置并接合到具有沟状截面形状的第一钢板部分(14a)而形成的。本发明还设置有盒部分(3)，所述盒部分向上开口并且容纳电池。盒部分(3)封闭凹部(22)，从而形成第二闭合截面部分(38)，所述第二闭合截面部分与第一闭合截面部分(21)相邻，同时具有闭合截面形状。因此，本发明能够提供一种轻质电池壳体结构，所述电池壳体结构具有较低的制造成本，同时能够防止水侵入到所述壳体中。

Description

电池壳体结构和电池壳体结构的制造方法
技术领域
本发明涉及一种在电动车辆的地板下面支撑驱动电池的电池壳体结构及其制造方法。
背景技术
作为这种类型的常规电池壳体结构，例如，如专利文献1至3中描述的，针对收容电池的外周框架采用多个闭合截面结构。
专利文献1中公开的电池壳体结构的闭合截面结构是通过组合多个钣金构件而形成的。专利文献2中公开的电池壳体结构的闭合截面结构是使用铝挤压构件形成的。专利文献3中公开的电池壳体结构包括外周框架，通过将外板叠置在通过滚压成形而形成的内板上形成所述外周框架。所述闭合截面结构由内板和外板形成。所述外周框架叠置在底板上，从而形成电池壳体。
相关技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利公开No.2019-202747
专利文献2：日本专利公开No.2019-137354
专利文献3：日本专利公开No.2019-096385。
发明内容
本发明所要解决的问题
如专利文献1中公开的，如果通过组合多个钣金构件形成闭合截面结构，则部件的数量增加，并且重量增加。如专利文献2中公开的，如果使用铝挤压构件，则制造成本高。在专利文献3中公开的电池壳体结构中，电池壳体是通过将外周框架焊接到底板而形成的。出于该原因，止水密封剂是必要的。由止水密封剂密封的部分容易因侧面碰撞或被前轮反弹的石头(碎屑)碰撞而破裂或剥落，并且可能发生漏水。此处的侧面碰撞是碰撞载荷从车辆的侧面施加到电池壳体结构的现象。
本发明的目的是提供一种能够以较低的制造成本形成轻质并且还能够防止水进入到壳体中的电池壳体结构，以及一种电池壳体结构的制造方法。
解决问题的手段
为了实现上述目的，根据本发明，提供了一种在电动车辆的地板下面支撑驱动电池的电池壳体结构，所述电池壳体结构包括外周框架和盒部分，所述外周框架包括：第一闭合截面部分，所述第一闭合截面部分是通过将第二钢板部分以叠置状态接合到具有沟状截面形状的第一钢板部分而形成的并且具有闭合截面形状；和凹部，所述凹部与所述第一闭合截面部分相邻并且具有沟状截面；所述盒部分向上开口并且被构造成收容所述电池，其中，所述盒部分封闭所述凹部，从而形成与所述第一闭合截面部分相邻的且具有闭合截面形状的第二闭合截面部分。
根据本发明，提供了一种制造在电池壳体结构中使用的外周框架的方法，其中，在通过滚压成形和压制成形而形成外周框架之后，执行弯曲，然后焊接作为第一钢板部分和第二钢板部分叠置的部分的搭接接合部分，从而形成第一闭合截面部分。
根据本发明，提供了一种制造在电池壳体结构中使用的外周框架的方法，其中，通过压制成形外部构件和内部构件，并且焊接所述外部构件和所述内部构件，从而形成所述外周框架。
本发明的效果
根据本发明的电池壳体结构，可以提供一种电池壳体结构，所述电池壳体结构可以以较低的制造成本形成为轻质，并且还可以防止水进入到壳体中。特别地，在外周框架中，至少一个钢板部分被滚压成形或压制成形以形成多个弯曲部分，并且被接合到靠近所述弯曲部分的另一个钢板部分，从而形成搭接接合部分。因此，可以容易地形成第一闭合截面部分。凹部形成为与第一闭合截面部分相邻，并且盒部分封闭凹部，从而形成第二闭合截面部分。因此，通过封闭凹部的盒部分形成与外周框架的第一闭合截面部分相邻的第二闭合截面部分意味着可以使用少量材料(钢板部分)合理地形成所述结构。因此，采用这种构造有利于减轻车体的重量。
根据本发明的电池壳体结构的制造方法，由于可以通过对薄板进行滚压形成或者通过焊接外部构件和内部构件(外部构件和内部构件中的每一个都是由压制形成件形成的)形成多个闭合截面结构，所以可以以低成本形成轻质的外周框架。
附图说明
图1是根据第一实施例的电池壳体结构的透视图；
图2是根据第一实施例的电池壳体结构的分解透视图；
图3是从根据第一实施例的电池壳体结构的左侧端部分的后侧看到的剖视图；
图4是从根据第一实施例的电池壳体结构的左侧端部分的后侧看到的剖视图；
图5是从根据第一实施例的电池壳体结构的横跨构件部分的左侧看到的剖视图；
图6是用于说明根据第一实施例的电池壳体结构的制造方法的流程图；
图7A是用于说明根据第一实施例的电池壳体结构的制造方法的剖视图；
图7B是用于说明根据第一实施例的电池壳体结构的制造方法的剖视图；
图8是用于说明根据第二实施例的电池壳体结构的制造方法的流程图；
图9A是用于执行根据第二实施例的电池壳体结构的制造方法的外部构件的剖视图；
图9B是用于说明根据第二实施例的电池壳体结构的制造方法的内部构件的剖视图；
图9C是用于说明根据第二实施例的电池壳体结构的制造方法的剖视图；
图10是示出根据第三实施例的盒部分的变型例的剖视图；
图11是用于说明根据第四实施例的支架的构造的剖视图；
图12是示出根据第五实施例的支架的使用形式的透视图；
图13是根据第五实施例的支架的透视图；
图14是根据第五实施例的支架的分解透视图；
图15是根据第五实施例的支架的透视图；
图16是根据第五实施例的支架的透视剖视图；
图17是根据第五实施例的盒部分和支架的平面图；
图18是从根据第六实施例的电池壳体结构的左侧端部分的后侧看到的剖视图；
图19是从根据第七实施例的电池壳体结构的左侧端部分的后侧看到的剖视图；
图20是用于说明杆碰撞的剖视图；
图21是示出根据第七实施例的支架的焊接位置的剖视图；
图22是根据第七实施例的支架的透视图；
图23是根据第七实施例的支架的剖视图；
图24是示出侧框架的前端部分与前横跨构件之间的连接部分的透视图；
图25是示出侧框架的前端部分与前横跨构件之间的连接部分的透视图；
图26是前横跨构件的剖视图；
图27是示出侧框架的后端部分与后横跨构件之间的连接部分的透视图；
图28是示出侧框架的后端部分与后横跨构件之间的连接部分的透视图；
图29是后横跨构件的剖视图；
图30是示出侧框架的前端部分与前横跨构件之间的连接部分的透视图；
图31是示出侧框架的前端部分与前横跨构件之间的连接部分的透视图；
图32是示出侧框架的后端部分与后横跨构件之间的连接部分的透视图；
图33是示出侧框架的后端部分与后横跨构件之间的连接部分的透视图；
图34A是用于说明侧框架的第二闭合截面部分继续延伸到前横跨构件的闭合截面部分的剖视图；
图34B是用于说明侧框架的第二闭合截面部分继续延伸到后横跨构件的闭合截面部分的剖视图；和
图35是示出侧框架的凹部的立体剖视图。
具体实施方式
下面将参考图1至图35详细描述根据本发明的电池壳体结构及电池壳体结构的制造方法的各种实施例。
(第一实施例)
图1所示的电池壳体结构1支撑电动车辆(未示出)的地板下面的驱动电池2，并且是通过将多个稍后将描述的功能部件附接到用于收容电池2的盒状盒部分3(称为电池壳体或电池托盘)而形成的。
电池壳体结构1以这样的姿势附接到车体(未示出)：使得图1中的对角的左上侧指向电动车辆的前侧。此后，当在对电池壳体结构1的部件的描述中提及方向时，该方向是电池壳体结构1附接到车体的状态下的方向。也就是说，将进行如下描述：在图1中将左上侧定义为前侧，并且将右下侧定义为后侧。此外，将进行如下描述：将左下侧定义为左侧，并且将右上侧定义为右侧。
如图2所示，待附接到盒部分3的多个功能部件是：附接到盒部分3的前端部分的前框架4、附接到盒部分3的后端部分的后框架5、附接到盒部分3的左右两侧的一对左侧外周框架6和右侧外周框架7，附接到盒部分3的下表面的盖8、经由支架9附接到盒部分3的内部的三个横跨构件10、封闭盒部分3的开口部分的板状盖(未示出)等。
盒部分3形成为向上开口的盒形状。作为形成盒部分3的材料，不仅可以使用钢板，而且可以使用例如CFRP(碳纤维增强塑料)，该CFRP是由铝合金或碳纤维增强/加强的树脂。
根据本实施例的盒部分3具有浴缸形状，并且包括上端凸缘37和侧壁13，该上端凸缘37和侧壁13沿着外边缘12在周边的整个区域上延伸。侧壁13的下端继续延伸到底壁11，如图3所示。
前框架4和后框架5是通过组合多个钢板而形成的。也可以使用铝铸件或铝挤压构件。
(外周框架的构造)
外周框架6和7各自使用一个或两个钢板形成为预定形状。根据本实施例的外周框架6和7各自由一个钢板14形成(参见图3)。根据本实施例的外周框架6和7是由抗拉强度高于盒部分3的材料(例如，高抗拉钢板)制成的。一个钢板14通过滚压成形、压制成形、弯曲等形成为预定形状。稍后将描述形成外周框架6和7的方法。
左侧的外周框架6和右侧的外周框架7形成为在左右方向上是对称的。出于该原因，下面将描述外周框架6，并且将省略对外周框架7的描述。
如图3所示，在外周框架6的上部中形成第一闭合截面部分21和凹部22。图3是左侧的外周框架6的剖视图。使用多个弯曲部分23～26以及多个搭接接合部分27和28形成第一闭合截面部分21，从而形成闭合截面形状。此处，“搭接接合部分”是指两个板构件叠置并接合的部分。四个点处的弯曲部分23～26形成在钢板14的一个端部分14a中，从而形成上侧水平壁31、下侧水平壁32和上侧竖直壁33，以形成盒状截面。钢板的一个端部分14a对应于本发明的“第一钢板部分”。搭接接合部分27和28分别设置在上侧水平壁31与钢板14的另一个端部分14b之间的重叠部分中、以及下侧水平壁32与钢板14的另一个端部分14b之间的重叠部分中。钢板14的另一个端部分14b对应于本发明的“第二钢板部分”。在搭接接合部分27和28中，上侧的搭接接合部分27是通过将从上侧水平壁31的远端向上延伸的突片34叠置在钢板14的另一个端部分14b上并且通过点焊焊接重叠部分而形成的。下侧的搭接接合部分28是通过将从下侧水平壁32的远端向下延伸的下侧竖直壁35叠置在钢板14的另一个端部分14b上并且通过点焊焊接重叠部分而形成的。注意，在本实施例中，如以上所描述的，点焊用于形成搭接接合部分27和28。可以适当地改变焊接方法，例如，可以使用电弧焊或激光焊接。
凹部22是由形成第一闭合截面部分21的上侧水平壁31和形成为延伸到上侧水平壁31的搭接接合部分27的上侧并且具有L形截面的上壁36形成的。盒部分3的上端凸缘37叠置在上壁36的上表面上，并且通过固定螺钉(未示出)或焊接而固定。当盒部分3被这样附接到上壁36时，盒部分3封闭凹部22，并且在第一闭合截面部分21上邻接地形成具有闭合截面形状的第二闭合截面部分38。
盒部分3的侧壁13叠置在外周框架6的上侧竖直壁33上，并且通过点焊被焊接且接合。注意，如果侧壁13是由铝合金制成的，则使用铆钉等执行机械紧固。该部分的点焊是通过将焊接电极(未示出)插入到形成在外周框架6的外表面6a(参见图1)中的开口39中来完成的。开口39沿外周框架6的纵向方向设置在以预定间隔隔开的多个位置处。
在根据本实施例的外周框架6中，第一闭合截面部分21的刚度/强度是通过在三个点处的搭接接合部分来增强的，这三个点处的搭接接合部分包括：上侧竖直壁33与侧壁13之间的搭接接合部分41(参见图3)、以及在两个点处的上述搭接接合部分27和28。
从下侧覆盖盒部分3的盖8被附接到包括盒部分3的底壁11的底部42。如图2所示，盖8是由板状盖主体43和叠置在盖主体43的上表面上并被粘附的多个加强构件44形成的。盖主体43从下侧被粘附到电池壳体结构1的前框架4、后框架5、左侧外周框架6和右侧外周框架7，从而提高了电池壳体结构1的支撑较重电池的支撑强度，并且保护盒部分3免受路面的突出物或被轮胎弹起的小石头的碰撞。
加强构件44是通过将钢板弯曲成预定形状而形成的，并且形成为从左侧的外周框架6延伸到右侧的外周框架7。根据本实施例的加强构件44通过附接螺栓(未示出)、点焊或机械紧固被固定到盒部分3的底壁11。
如图3所示，当附接有盖8的盒部分3被附接到外周框架6和7，并且通过粘合和机械紧固将盖主体43固定到外周框架6的下表面并且因此被连接到外周框架6时，具有闭合截面形状的第三闭合截面部分45形成在第一闭合截面部分21的下侧。第三闭合截面部分45是由下侧水平壁32、盒部分3的侧壁13、包括加强构件44的盖8、以及外周框架6的下侧竖直壁35形成的。
具有闭合截面形状的第四闭合截面部分46形成在外周框架6的下端部分处。第四闭合截面部分46形成为水平长矩形形状，以朝向侧梁47的下表面47a(侧梁下表面)突出。更具体地，第四闭合截面部分46形成为沿着侧梁47的下表面朝向电动车辆的外侧突出，并且形成为当从电动车辆的前后方向观看时具有闭合截面形状。
根据本实施例的第四闭合截面部分46是由连接到下侧竖直壁35的下端并且形成为向上开口的盒形的底壁48和沿左右方向延伸以封闭底壁48的开口部分的底侧水平壁49形成的。
因此，外周框架6由两个闭合截面部分形成为基本上L形，所述两个闭合截面部分包括第四闭合截面部分46和位于第四闭合截面部分46的上侧的第一闭合截面部分21。
因为设置了第一闭合截面部分21和第四闭合截面部分46，所以外周框架6是在前后方向上延伸的中空体。以上描述的下侧的搭接接合部分28设置在第一闭合截面部分21与第四闭合截面部分46之间。
如图4所示，第一闭合截面部分21面对沿着盒部分3的底部42的上表面布置的横跨构件10。稍后将描述横跨构件10的构造。另外，第四闭合截面部分46面对沿着盖8的上表面布置的加强构件44。如图5所示，加强构件44设置为相对于横跨构件10延伸到前侧和后侧。位于横跨构件10下面的加强构件44的截面形状为在左右(车辆宽度)方向上延伸的大致W形。
(外周框架的制造方法)
当通过一个钢板14形成外周框架6时，使用如图6的流程图中以及图7A和图7B中所示的方法。如图6所示，通过滚压成形步骤S1和焊接步骤S2来执行该制造方法。例如，如图7A所示，钢板14通过滚压成形从一个端部分14a弯曲，以依次形成突片34、上侧水平壁31、上侧竖直壁33、下侧水平壁32和下侧竖直壁35，从而形成预定形状。另一端侧也通过滚压成形而弯曲另一个端部分14b，以依次形成上壁36、底侧水平壁49和底壁48，从而形成预定形状。
在滚压成形中，钢板14使用两个点(这两个点是底壁48的两个端部分)作为弯曲支点A和B而以谷折的方式弯曲，从而形成预定直立形状，如图7B所示。在此之后，分别通过电弧焊或激光焊、以及电弧焊或激光焊或点焊将突片34和下侧竖直壁35焊接到钢板14的另一个端部分14b。通过该焊接，在两个点处形成搭接接合部分27和28，并且完成了外周框架6。
(第二实施例)
另一方面，当由两个钢板形成外周框架6时，使用如图8的流程图和图9A至图9C中所示的方法。
如图8所示，通过压制成形步骤S11、弯曲步骤S12和焊接步骤S13执行该制造方法。也就是说，如图9A和9B所示，作为外周框架6的外半部分的外部构件51和作为内半部分的内部构件52各自通过压制成形形成为预定形状。在外部构件51中，形成包括上壁36和底侧水平壁49的部分以及重叠部分53。在内部构件52中，形成包括突片34、上侧水平壁31、上侧竖直壁33、下侧水平壁32、下侧竖直壁35和底壁48的部分以及重叠部分54。
然后，如图9B所示，使用内部构件52的中间部分作为弯曲支点C，以谷折的方式弯曲钢板。
在此之后，如图9C所示，将外部构件51叠置在内部构件52上，并且通过点焊焊接重叠部分53和重叠部分54，从而形成搭接接合部分55。同时，内部构件52的一端处的突片34以及下侧竖直壁35分别通过电弧焊或激光焊、以及电弧焊或激光焊或点焊被焊接到外部构件51，从而形成搭接接合部分27和28。因此，形成了三个点处的搭接接合部分27、28和55，从而完成外周框架6。
(第三实施例：盒部分的变型例)
可以如图10所示地形成盒部分。在图10中，与参照图1至图9描述的构件相同或相似的构件由相同的附图标记表示，并且将省略其详细描述。
图10所示的盒部分3由封闭凹部22的上侧壁61和连接到上侧壁61的盒状底壁62形成。上侧壁61形成盒部分3的上半部分，并且由钢板形成。底壁62形成盒部分3的下半部分，并且使用例如塑料材料形成为向上开口的盒形状。如果底壁62由塑料材料制成，则底壁62和上侧壁61之间的连接可以使用例如粘合剂和螺栓/螺母(均未示出)一起执行。在这种情况下，以上描述的侧壁13是由上侧壁61和底壁62形成的。
(第四实施例)
横跨构件10形成为沿左右方向延伸并且经由稍后将描述的支架9固定到盒部分3的侧壁13的中空体(参见图5)。通过使用钢板作为材料的滚压成形，使根据本实施例的横跨构件10形成为预定形状。
为了将由钢板制成的横跨构件10连接到由铝合金制成的盒部分3，通常采用多材料结构以使结构合理化。然而，如果采用多材料结构，则由于诸如组装时的可接近性或材料组合等原因，必要的接合技术改变。因此，待采用的接合技术的检查和类型增加，导致成本增加。出于该原因，需要省略选择和引入不同的材料接合技术，并且实现廉价的多材料结构。
根据本实施例的支架9能够满足这种要求，并且被构造成避免在接合构件中接合不同材料的必要性。
如图4所示，根据本实施例的横跨构件10布置在盒部分3的底壁11上，以在一个方向(左右方向)上延伸，使得两端面对侧壁13。横跨构件10的两端经由支架9固定到侧壁13。
图11示出了支架9的基本构造。支架9在平面视图中形成为大致三角形形状。嵌设有横跨构件10的嵌设部分63形成在作为支架9的顶点的远端处。在嵌设部分63的两侧设置有一对支撑部分64，该支撑部分64倾斜以在朝向侧壁13的前后方向上逐渐增大间隔。支撑部分64在横跨构件10的端部之前支撑本体部分10a。
(第五实施例)
如图12至图17所示，支架9被详细地构造。如图12和图13所示，根据本实施例的支架9由焊接到盒部分3的侧壁13的壳体接合部分71和铸造在壳体接合部分71中的芯构件72形成。壳体接合部分71由铝合金制成，并且在两端处沿前后方向焊接到盒部分3的侧壁13。这种焊接是铝材料之间的焊接。如图14所示，芯构件72是通过将钢板弯曲成预定形状而形成的，并且包括上述嵌设部分63和支撑部分64。在横跨构件10嵌设在嵌设部分63中的状态下，芯构件72被焊接到横跨构件10。这种焊接是钢构件之间的焊接。
如图12所示，作为壳体接合部分71和侧壁13之间的焊接部分的壳体侧焊接部分73设置在图12中的具有后部斜线阴影的范围内，并且从壳体接合部分71的上端延伸到下端。另外，作为芯构件72和横跨构件10之间的焊接部分的横跨构件侧焊接部分74设置在图12中的具有前部斜线阴影的范围内，并且从芯构件72的上端延伸到下端。也就是说，支架9在沿竖直方向延伸的线上接合到盒部分3的横跨构件10和侧壁13。
如图4所示，根据本实施例的支架9连接由中空体形成的外周框架6的至少第一闭合截面部分21和由中空体形成的横跨构件10，使得它们水平地对齐。
如图14所示，芯构件72是弯曲件，它的具有大致W形的截面在竖直方向(与截面正交的方向)上连续。覆盖芯构件72的壳体接合部分71设置有截面保持壁76(参见图14至图16)，该截面保持壁76由形成为填充芯构件72的朝向盒部分3开口的凹部75的壁构成。根据本实施例的支架9在竖直方向上的两个端部分和中心部分处设置有截面保持壁76。然而，当设置至少一个截面保持壁76时，可以获得类似的效果。
在芯构件72的支撑部分64中形成多个通孔77。截面保持壁76固定在它们流入到通孔77中的状态下。出于该原因，截面保持壁76被通孔77锁定。
如图17所示，在盒部分3的侧壁13与电池2之间形成支架布置空间S。支架9布置在支架布置空间S中，并且被定位在电池2的外端部分2a与盒部分3的侧壁13之间。
在这样构造的电池壳体结构1中，即使外周框架6因侧面碰撞而破裂，也不存在从外部向内部漏水的风险，因为电池2被收容在独立于外周框架6的盒部分3中。外周框架6的第一闭合截面部分21是通过将一个或两个钢板14滚压成形或压制成形而形成的。第二闭合截面部分38是通过组合盒部分3和与第一闭合截面部分21接触的凹部22而形成的。因此，可以使用少量的板构件合理地获得多个闭合截面，并且在减轻重量的同时增加强度/刚度。
因此，根据本实施例的电池壳体结构1，可以提供一种电池壳体结构，该电池壳体结构可以以较低的制造成本形成为轻质，并且还可以防止水进入到壳体中。特别地，由于根据本实施例的外周框架6通过滚压成形或压制成形而形成为预定形状，所以对于在前后方向和左右方向上的尺寸不同的车辆而言，能够容易地改变外周框架构成部件(钢板)的长度。
在本实施例中，沿着盒部分3的底部42布置的盖8连接到外周框架6，从而形成第三闭合截面部分45。出于该原因，当组合外周框架6和盖8时，可以形成更复杂的闭合截面。
在本实施例中，设置在外周框架6中的闭合截面部分是朝向侧梁47的下表面47a突出的第四闭合截面部分46、以及第一闭合截面部分21，该第一闭合截面部分21位于第四闭合截面部分46的上方并且面对沿着盒部分3的底部42的上表面布置的横跨构件10。搭接接合部分28布置在第一闭合截面部分21与第四闭合截面部分46之间。
出于该原因，电池壳体结构1通过朝向侧梁47的下表面47a突出的第四闭合截面部分46牢固地固定到侧梁47的下表面47a。另外，如图4中的箭头所示，从侧梁47施加的侧面碰撞载荷F1可以经由第一闭合截面部分21而由横跨构件10支撑。另外，从第四闭合截面部分46施加的侧面碰撞载荷F2从搭接接合部分28传递到第一闭合截面部分21，并且经由第一闭合截面部分21而由横跨构件10进一步支撑。因此，即使外周框架6由薄板形成，它也能够充分支撑侧面碰撞载荷并且抑制盒部分3(电池壳体)的变形。
根据本实施例的第四闭合截面部分46面对沿着盖8的上表面布置的加强构件44。出于该原因，如图4中的箭头所示，用于第四闭合截面部分46的侧面碰撞载荷F3可以进一步由加强构件44支撑。因此，即使外周框架6由薄板形成，它也能够充分支撑侧面碰撞载荷并且抑制盒部分3(电池壳体)的变形。
根据本实施例的外周框架6包括在三个点处的搭接接合部分27、28和41。出于该原因，如图4中的箭头所示，从侧梁47施加的侧面碰撞载荷F1、F2和F3可以由横跨构件10和加强构件44支撑。因此，即使外周框架6由薄板形成，它也能够充分支撑侧面碰撞载荷并且抑制盒部分3(电池壳体)的变形。
在图6所示的电池壳体结构1的制造方法中，在通过滚压成形而形成外周框架6之后，焊接搭接接合部分，从而形成第一闭合截面部分21。
当滚压成形是薄板的钢板14时，可以构造多个闭合截面结构，并且通过组合盒部分3可以形成更复杂的闭合截面。当通过滚压成形而形成外周框架6时，对于在前后方向和左右方向上的尺寸不同的车辆而言，可以容易地改变外周框架构成部件(钢板)的长度。
在图7所示的电池壳体结构1的制造方法中，通过将外部构件51和内部构件52压制成形并且焊接外部构件51和内部构件52而形成外周框架6。因此，当压制成形是薄板的钢板时，可以构造多个闭合截面结构，并且通过组合盒部分3可以形成更复杂的闭合截面。
根据本实施例的加强构件44的截面形状为大致W形。出于该原因，如图4所示，来自第四闭合截面部分46的侧面碰撞载荷F3可以由加强构件44更牢固地支撑。因此，即使外周框架6由薄板形成，它也能够充分地支撑侧面碰撞载荷并且抑制电池壳体的变形。
根据本实施例的外周框架6由抗拉强度高于盒部分3的材料制成。出于该原因，可以使用薄板(例如高抗拉钢板)使外周框架6轻量化。由于盒部分3具有低强度和高延展性，所以可以容易地通过压制成形来形成较深的盒部分3。
图10所示的盒部分3部分地由钢板制成，以覆盖外周框架6的凹部22并且形成第二闭合截面部分38。出于该原因，可以将盒部分3的底壁62改变为诸如塑料材料的轻质材料，并且可以进一步减小重量。
根据本实施例的外周框架6包括外表面6a中的开口39。出于该原因，盒部分3的侧壁13和外周框架6可以经由开口39通过点焊或机械紧固而被固定，从而形成搭接接合部分41。
根据本实施例，收容电池2的盒部分3形成为盒形状，该盒形状包括至少一个底壁11和沿着外边缘12在周边的整个区域上延伸的侧壁13。在底壁11上设置有沿一个方向延伸并且使两端面对侧壁13的横跨构件10。横跨构件10经由支架9被固定到侧壁13。支架9在平面视图中具有大致三角形形状，并且横跨构件10嵌设在作为顶点的远端部分中。
因此，由于前侧和后侧的支撑部分64具有加强功能，所以即使在发生局部碰撞(例如杆碰撞)的情况下，在平面视图中具有大致三角形形状的支架9也能够将载荷传递到横跨构件10，从而防止电池壳体结构1和电池2之间的干涉。此外，支撑部分64可以变形并且吸收冲击能量。此处，“杆碰撞”是指当在竖直方向上延伸的柱状体从侧面与电动车辆局部碰撞时发生的碰撞。
根据本实施例的支架9包括一对支撑部分64和夹在其间的嵌设部分63。支撑部分64支撑本体部分l0a，该本体部分10a被定位成比横跨构件10的端部更靠近中心。因此，由于载荷可以从支撑部分64传递到横跨构件10的本体部分l0a，所以横跨构件10不会从作为起点的远端弯曲。
图3所示的盒部分3由铝合金制成。横跨构件10由钢板制成。支架9的嵌设部分63由钢板制成。支架9与盒部分3的接合部分(壳体接合部分71)由铝合金制成。因此，如图4所示，即使横跨构件10是通过滚压成形而形成的，并且端部分是竖直的，由于壳体接合部分71可以通过使用铝合金浇铸而形成为与倾斜侧壁13一致的形状，所以横跨构件10也可以容易地连接到倾斜侧壁13。
根据本实施例的支架9是弯曲件，该弯曲件的大致W形的截面在截面方向上连续，并且包括至少一个截面保持壁76。因此，支撑部分64的强度可以通过截面保持壁76而被容易地调整。
根据本实施例的支架9包括支撑部分64中的通孔77。截面保持壁76由通孔77锁定。出于该原因，也可以将截面保持壁76设置在支撑部分64的中心处。
根据本实施例的截面保持壁76布置在上端和下端处。出于该原因，可以将来自侧壁13的侧面碰撞载荷集中到横跨构件10。
根据本实施例的支架9在沿竖直方向延伸的线上接合到盒部分3的横跨构件10和侧壁13。由于这增加了竖直方向上的弯曲强度，所以可以提高侧面碰撞载荷到横跨构件10的传递率。
根据本实施例的支架9布置在电池2的外端部分2a与壳体侧壁(盒部分3的侧壁13)之间。因此，即使支撑部分64由于侧面碰撞而变形，这些也不会干扰电池2。
根据本实施例的外周框架6被固定到电动车辆的车体。外周框架6是在前后方向上延伸的中空体，横跨构件10是在左右方向上延伸的中空体。因此，在左右方向上的侧面碰撞的情况下，虽然横跨构件10没有被压溃，但是外周框架6和支架9被压溃和变形。出于该原因，壳体侧壁(盒部分3的侧壁13)不与电池2干涉，并且外周框架6和支架9能够吸收不能在车体侧面上被吸收的冲击能量。
根据本实施例的外周框架6和横跨构件10(它们中的每一个均由中空体形成)水平地对齐。因此，由中空体形成的外周框架6容易被压溃和变形。
注意，作为用于形成搭接接合部分27和28的接合方法，除了点焊之外，还可以采用诸如使用铆钉紧固、使用螺栓/螺母紧固、激光焊接或MIG焊接的任何接合方法。至于用于在上侧竖直壁33和侧壁13之间接合搭接接合部分41的接合方法，可以将点焊改为使用螺栓/螺母紧固或使用铆钉紧固，以省略外表面中的开口39。
(第六实施例)
可以如图18所示地构造外周框架和盒部分。在图18中，与参考图1至图17描述的构件相同或相似的构件由相同的附图标记表示，并且将省略其详细描述。
图18是从根据第六实施例的电池壳体结构的左侧端部分的后侧看到的剖视图。图18所示的外周框架81是设置在盒部分3的左右两侧中的每一侧的侧框架82。侧框架82由外部部分83和内部部分84形成，外部部分83由高强度钢板制成，内部部分84由高强度钢板制成并且比外部部分83薄。外部部分83和内部部分84通过热冲压分别形成为预定形状。
外部部分83和内部部分84具有这样的形状：通过叠置和焊接外部部分83和内部部分84而形成第一闭合截面部分21和第四闭合截面部分46。外部部分83和内部部分84之间的焊接是通过点焊和MIG焊接完成的。在图18中，点焊部分由W1表示，并且MIG焊接部分由W2表示。更具体地，在外部部分83和内部部分84之间的两个点处的搭接接合部分85和86中，通过点焊来接合下侧的搭接接合部分85。上侧的搭接接合部分86是施加有最大载荷的部分，因此通过是连续焊接的MIG焊接接合。此处的连续焊接是指焊接部分从侧框架82的前端持续延伸到后端，而在侧框架82的纵向方向(前后方向)上没有任何中断。
图18所示的盒部分3是通过将钢板压制成形为盒状而形成的。盒部分3连接到侧框架82，从而形成第二闭合截面部分38。通过点焊接合将盒部分3的侧壁13接合到内部部分84的重叠部87。用于执行点焊的焊枪(未示出)经由形成在外部部分83中的开口39压靠在内部部分84上。在侧框架82的纵向方向上以预定间隔在外部部分83中形成开口39。
盒部分3的上端法兰37和外部部分83的上壁88通过铆钉89等机械地连接。
设置在盒部分3的下端处的盖8和第四闭合截面部分56使用粘合剂90接合，以使它们被密封。
图18所示的电池壳体结构是全钢电池壳体结构，因为侧框架82和盒部分3全部由钢板制成。
(第七实施例)
可以如图19至图23所示地构造外周框架和盒部分。在图19至图23中，与参考图1至图18描述的构件相同或相似的构件由相同的附图标记表示，并且将省略其详细描述。
图19是从根据第七实施例的电池壳体结构的左侧端部分的后侧看到的剖视图。图19所示的外周框架91是设置在盒部分3的左右两侧中的每一侧的侧框架92。通过对一个高强度钢板执行滚压成形，将侧框架92成形为包括第一闭合截面部分21和第四闭合截面部分46的形状。因此，侧框架92的外部部分93和内部部分94是一体地形成的。
第一闭合截面部分21和第四闭合截面部分46之间的搭接接合部分95和将内部部分94的远端接合到外部部分93的搭接接合部分96分别通过叠置两个钢板并且执行激光焊接来接合。
图19所示的盒部分3是由铝合金制成的用于减轻重量的压制成形件。在图19中，激光焊接部分由W3指示。
盒部分3的侧壁13与内部部分94之间的重叠部分97使用自攻铆钉98等机械地连接。
图19所示的电池壳体结构是多材料电池壳体结构，其包括由钢板制成的侧框架92和由铝合金制成的盒部分3。
如图20所示，侧框架92包括在车辆宽度方向上向外突出的矩形第四闭合截面部分46，该第四闭合截面部分46经由搭接接合部分95连接到第一闭合截面部分21，并且偏移地布置在车体的侧梁47的下表面47a的外侧并且连接到该下表面47a。图20所示的第四闭合截面部分46包括布置成面对侧梁47的下表面47a的上侧水平壁，并且经由连接构件101连接到侧梁47。
如果杆102从侧面碰撞，则如图20中的虚线所示，第四闭合截面部分46变形。更具体地，对于杆碰撞，在第四闭合截面部分46中，上侧水平壁和下侧水平壁弯曲到截面中，使得第四闭合截面部分46围绕搭接接合部分95沿顺时针方向旋转。
因此，第四闭合截面部分46自身弯曲，并且因此与盒部分3的底部角部分离，并且朝向第一闭合截面部分21旋转，从而吸收冲击能量。当第四闭合截面部分46变形时，可以防止电池2被杆碰撞损坏。注意，在盒部分3与第四闭合截面部分46之间形成用于布置冷却管、电缆等的周边部件收容空间103。出于该原因，即使第四闭合截面部分46由于杆碰撞等的原因而进入车体内部，也可以防止冷却管、电缆等被损坏。
如图21和图22所示，横跨构件10经由支架111被固定到盒部分3的侧壁13。图22所示的支架111是通过组合多个钢板而形成的，并且通过MIG焊接经由焊接部分116而被焊接到由钢板制成的盒部分3，并且经由焊接部分115而被焊接到横跨构件10。
如图21所示，横跨构件10的上端位于与由盒部分3和侧框架92形成的第二闭合截面部分38相同的高度处。此外，横跨构件10的下端位于与盒部分3的底面112相同的高度处。横跨构件10包括在竖直方向上从上端延伸到下端的前壁113(参见图22)和后壁114。前壁113和后壁114通过在竖直方向上连续的焊接部分115经由支架111接合到盒部分3的侧壁13。
在前壁113和后壁114以及支架111之间的连接部分处，作为横跨构件10与支架111之间的焊接部分的横跨构件侧焊接部分115从前壁113和后壁114的上端延伸到下端。
作为支架111和侧壁13之间的焊接部分的壳体侧焊接部分116从支架111的上端延伸到下端。该焊接是通过MIG焊接执行的。
由于横跨构件10因此经由支架111接合到侧壁13，所以横跨构件10的前壁113和后壁114经由第一闭合截面部分21、第二闭合截面部分38和第三闭合截面部分45通过整个表面支撑由侧面碰撞(杆碰撞)引起的冲击。
如图23所示，支架111在平面视图中形成为三角形形状，并且横跨构件10被插入到顶点部分中并且被连接。因此，如图23中的四个箭头所指示的，即使由杆碰撞引起的局部载荷在前后方向上从侧面施加到盒部分3的总长度中的任何部分，该载荷也可以经由支架111的支撑部分64被传递到横跨构件10。也就是说，可以使在前后方向上的宽范围内的局部载荷作用在横跨构件10上，并且可以保证不受碰撞位置限制的安全性。这种性能称为稳健性。这种现象在杆碰撞中特别有用。
(外周框架的变型例)
可以如图24至图35所示地构造电池壳体结构的前端部分和后端部分。在这些附图中，与参考图1至图23描述的构件相同或相似的构件由相同的附图标记表示，并且将省略其详细描述。
图24至图29是其中前横跨构件121和后横跨构件122分别接合到根据第六实施例的侧框架82的前端和后端的透视图和剖视图。
在左右方向上延伸的前横跨构件121连接到侧框架82的前端，从而形成电池壳体结构的前端部分。在左右方向上延伸的后横跨构件122连接到侧框架82的后端，从而形成电池壳体结构的后端部分。
前横跨构件121和后横跨构件122包括位于电动车辆的前侧的前壁121a和122a，以及相对于前壁121a和122a位于电动车辆的后侧的后壁121b和122b。前横跨构件121和后横跨构件122的设置有前壁121a和122a以及后壁121b和122b的部分形成具有从左右方向上看到的截面形状的闭合截面部分123和124。
在前壁121a和122a以及后壁121b和122b中，远离盒部分3的壁(前横跨构件121的前壁121a和后横跨构件122的后壁122b)通过焊接连接到侧框架82的外壁82a的远端。
在前壁121a和122a以及后壁121b和122b中，靠近盒部分3的其他壁(前横跨构件121的后壁121b和后横跨构件122的前壁122a)在这些壁被嵌设在侧框架82中的状态下通过焊接连接。
更具体地，形成侧框架82的第一闭合截面部分21的部分125形成为朝向盒部分的突出形状。在前壁121a和122a以及后壁121b和122b中，靠近盒部分3(前横跨构件121的后壁121b和后横跨构件122的前壁122a)的其他壁包括凹槽126和127，凹槽126和127中的每一个均具有用于接收形成侧框架82的第一闭合截面部分21的突出部分125的形状，并且被焊接并连接到被插入到凹槽126和127中的突出部分125。
根据本实施例的前横跨构件121和后横跨构件122的上表面以及由侧框架82的外壁82a的在水平方向上弯曲的上端而形成的上表面(上壁)形成附接表面128，盒部分3的上端凸缘37在整个圆周上附接到该附接表面128。因此，在盒部分3附接到附接表面128的状态下，侧框架82经由盒部分3连接到前横跨构件121和后横跨构件122。因此，当采用该构造时，左侧框架和右侧框架的第二闭合截面部分38继续延伸到前横跨构件和后横跨构件的闭合截面123和124，并且沿着盒部分的开口形成环形骨架，从而在有效地利用现有部件减轻重量的同时，提高电池壳体结构的强度和刚度。
图30至图33是透视图，其中，前横跨构件121和后横跨构件122分别接合到根据第七实施例的侧框架92的前端和后端。将前横跨构件121和后横跨构件122接合到侧框架92的方法与图24至图29所示的接合方法相同。
图34A和图34B是示意性地示出由侧框架92和盒部分3形成的第二闭合截面部分38被连接到前横跨构件121的闭合截面部分123和后横跨构件122的闭合截面部分124的剖视图。
当前横跨构件121被连接到侧框架92时，前横跨构件121的闭合截面部分123被连接到第一闭合截面部分21和第二闭合截面部分38。另外，当后横跨构件122被连接到侧框架92时，后横跨构件122的闭合截面部分124被连接到第一闭合截面部分21和第二闭合截面部分38。当第一闭合截面部分21和第二闭合截面部分38如此被连接到前横跨构件121的闭合截面部分123和后横跨构件122的闭合截面部分124时，电池壳体结构的强度/刚度进一步增加。
如图35所示，形成上述实施例中所示的外周框架6、81和91中的每一个的第四闭合截面部分46和第一闭合截面部分21之间的部分，以形成沟状凹部131。注意，图35是使用第七实施例中描述的外周框架91(侧框架92)绘制的。凹部131朝向盒部分3开口并且在前后方向上延伸。在外周框架6、81和91中，由于在第一闭合截面部分21和第四闭合截面部分46之间执行搭接接合，所以在竖直方向上布置的第一闭合截面部分21和第四闭合截面部分46被中断。然而，由于在第一闭合截面部分21和第四闭合截面部分46之间形成在前后方向上延伸的沟状凹部131，所以可以通过加强凹部131来补偿电池壳体结构的强度/刚度。
此外，如图35所示，可以在凹部131中收容冷却管132、高压电线133等。
附图标记的说明
1…电池壳体结构
2…电池
2a…外端部分
3…盒部分
6、81、91…外周框架
6a…外表面
8…盖
9、111…支架
10…横跨构件
10a…本体部分
11…底壁
12…外边缘
13…侧壁
21…第一闭合截面部分
22…凹部
23-26…弯曲部分
27、28、41…搭接接合部分
31…上侧水平壁
32…下侧水平壁
33…上侧竖直壁
34…突片
35…下侧竖直壁
38…第二闭合截面部分
39…开口
42…底部
44…加强构件
45…第三闭合截面部分
46…第四闭合截面部分
47…侧梁
47a…下表面
51…外部构件
52…内部构件
61…上侧壁
62…底壁
64…支撑部分
63…嵌设部分
73…壳体侧焊接部分
74…横跨构件侧焊接部分
76…截面保持壁
77…通孔
82…侧框架
92…侧框架
103…变形容许空间
121…前横跨构件
122…后横跨构件
123、124…闭合截面部分
125…突出部分
126、127…凹槽
131…凹部
132…冷却管
133…高压电线
S1…滚压成形步骤
S11…压制成形步骤
S12…弯曲步骤
S2、S13…焊接步骤。

Claims (26)

1.一种在电动车辆的地板下面支撑驱动电池的电池壳体结构，包括：
外周框架，所述外周框架包括：
第一闭合截面部分，所述第一闭合截面部分是通过将第二钢板部分以叠置状态接合到具有沟状截面形状的第一钢板部分而形成的，并且具有闭合截面形状，和
凹部，所述凹部与所述第一闭合截面部分相邻，并且具有沟状截面；以及
盒部分，所述盒部分向上开口并且被构造成收容所述电池，
其中，所述盒部分封闭所述凹部，从而形成与所述第一闭合截面部分相邻的并且具有闭合截面形状的第二闭合截面部分。
2.根据权利要求1所述的电池壳体结构，还包括沿着所述盒部分的底壁的下表面布置的盖，
其中，所述盖连接到所述外周框架，并且
所述盖和所述外周框架形成具有闭合截面形状的第三闭合截面部分。
3.根据权利要求1所述的电池壳体结构，其中，
所述电动车辆包括侧梁，所述侧梁在左右方向上的每一侧在前后方向上延伸，
所述外周框架包括第四闭合截面部分，所述第四闭合截面部分形成为沿着所述侧梁的下表面朝向所述电动车辆的外部突出，并且当从所述电动车辆的前后方向观看时具有闭合截面形状，
所述盒部分包括沿着所述底壁的上表面布置的横跨构件，
所述第一闭合截面部分形成在所述第四闭合截面部分的上方并且面对所述横跨构件，并且
在所述第四闭合截面部分和所述第一闭合截面部分之间，设置有搭接接合部分，在所述搭接接合部分中，所述第二钢板部分以叠置状态接合到所述第一钢板部分。
4.根据权利要求3所述的电池壳体结构，还包括盖，所述盖被构造成覆盖所述盒部分的下部，
其中，沿着所述盖的上表面的加强构件布置在所述上表面上，并且
所述第四闭合截面部分面对所述加强构件。
5.根据权利要求1所述的电池壳体结构，其中，所述外周框架包括在至少三个点处以构件彼此叠置的状态接合的搭接接合部分，所述三个点包括形成所述第一闭合截面部分的部分和与所述盒部分重叠的部分。
6.一种制造在根据权利要求1所述的电池壳体结构中使用的外周框架的方法，其中，
在通过滚压成形和压制成形而形成所述外周框架之后，执行弯曲，然后焊接作为第一钢板部分和第二钢板部分叠置的部分的搭接接合部分，从而形成第一闭合截面部分。
7.一种制造在根据权利要求1所述的电池壳体结构中使用的外周框架的方法，其中，
通过压制成形外部构件和内部构件，并且焊接所述外部构件和所述内部构件，从而形成所述外周框架。
8.根据权利要求4所述的电池壳体结构，其中，所述加强构件的截面形状为W形。
9.根据权利要求1所述的电池壳体结构，其中，所述外周框架由抗拉强度高于所述盒部分的材料制成。
10.根据权利要求1所述的电池壳体结构，其中，
所述盒部分由封闭所述凹部的上侧壁和连接到所述上侧壁的盒状底壁形成，并且
所述上侧壁由钢板制成。
11.根据权利要求5所述的电池壳体结构，其中，在形成所述外周框架的所述第一闭合截面部分的外表面中形成有开口。
12.根据权利要求1所述的电池壳体结构，其中，
收容所述电池的所述盒部分形成为盒形状，所述盒形状至少包括底壁和沿着外边缘在周边的整个区域上延伸的侧壁，
在所述底壁上设置有横跨构件，所述横跨构件在一个方向上延伸并且具有面对所述侧壁的两端，
所述横跨构件通过支架固定到所述侧壁，并且
所述支架在平面视图中具有大致三角形形状，并且所述横跨构件嵌设在所述支架的作为顶点的远端部分中。
13.根据权利要求12所述的电池壳体结构，其中，
所述支架包括一对支撑部分和夹在所述一对支撑部分之间的嵌设部分，并且
所述支撑部分支撑比所述横跨构件的端部更靠近中心的本体部分。
14.根据权利要求13所述的电池壳体结构，其中，
所述盒部分由铝合金制成，
所述横跨构件由钢板制成，
所述支架的所述嵌设部分由钢板制成，并且
所述支架与所述盒部分的接合部分由铝合金制成。
15.根据权利要求13所述的电池壳体结构，其中，所述支架是弯曲件，所述弯曲件的截面具有W形，所述W形由所述一对支撑部分形成，并且所述嵌设部分在与所述截面正交的方向上连续，并且包括至少一个截面保持壁，所述至少一个截面保持壁形成为填充在所述支撑部分与所述嵌设部分之间。
16.根据权利要求15所述的电池壳体结构，其中，
所述支架包括所述支撑部分中的通孔，并且
通过所述通孔锁定所述截面保持壁。
17.根据权利要求16所述的电池壳体结构，其中，在所述支架的上端和下端中的每一个处均布置有所述截面保持壁。
18.根据权利要求12所述的电池壳体结构，其中，所述支架在沿竖直方向延伸的线上接合到所述横跨构件和所述盒部分的侧壁。
19.根据权利要求12所述的电池壳体结构，其中，所述支架布置在所述电池的端部与所述盒部分的侧壁之间。
20.根据权利要求12所述的电池壳体结构，其中，
所述外周框架固定到所述电动车辆的车体，并且是在前后方向上延伸的中空体，并且
所述横跨构件是在左右方向上延伸的中空体。
21.根据权利要求20所述的电池壳体结构，其中，由所述中空体形成的所述外周框架和所述横跨构件水平地对齐。
22.根据权利要求3所述的电池壳体结构，其中，在所述盒部分与所述第四闭合截面部分之间形成有周边部件收容空间。
23.根据权利要求1所述的电池壳体结构，其中，
所述外周框架是侧框架，所述侧框架在所述电池壳体结构的左右方向上在所述盒部分的两侧在所述电动车辆的前后方向上延伸，
所述侧框架的形成所述第一闭合截面部分的部分形成为朝向所述盒部分突出的突出形状，
在所述左右方向上延伸的前横跨构件连接到所述侧框架的前端，
在所述左右方向上延伸的后横跨构件连接到所述侧框架的后端，
所述前横跨构件或所述后横跨构件包括位于所述电池壳体结构的前侧的前壁和相对于所述前壁位于所述电动车辆的后侧的后壁，
所述前横跨构件或所述后横跨构件的设置有所述前壁和所述后壁的部分形成为具有从所述左右方向看到的闭合截面形状，
在所述前壁和所述后壁中，远离所述盒部分的壁连接到所述侧框架的外壁的远端，
在所述前壁和所述后壁中，靠近所述盒部分的另一个壁包括凹槽，所述凹槽具有用于收纳所述侧框架的所述突出部分的形状，并且连接到被插入到所述凹槽中的所述突出部分，并且
所述前横跨构件和所述后横跨构件的相应的上表面以及由所述侧框架的所述外壁的在水平方向上并且朝向所述盒部分侧弯曲的上端形成的上壁形成附接表面，所述盒部分或所述盒部分的上端凸缘在整个圆周上附接到所述附接表面。
24.根据权利要求23所述的电池壳体结构，其中，所述前横跨构件或所述后横跨构件的形成所述闭合截面的部分继续延伸到所述侧框架的所述第二闭合截面部分。
25.根据权利要求23所述的电池壳体结构，其中，
所述电动车辆包括侧梁，所述侧梁在左右方向上的每一侧在前后方向上延伸，
所述侧框架包括第四闭合截面部分，所述第四闭合截面部分形成为沿着所述侧梁的下表面朝向所述电动车辆的外部突出，并且当从所述电动车辆的前后方向观看时具有闭合截面形状，并且
所述侧框架的所述第四闭合截面部分与所述第一闭合截面部分之间的部分是由朝向所述盒部分开口并且在前后方向上延伸的沟状凹部形成的。
26.根据权利要求25所述的电池壳体结构，其中，
冷却管和高压电线被收容在所述凹部的空间中。
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