CN212667488U - 一种汽车全框副车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种汽车全框副车架，包括：两副车架纵梁、副车架后横梁、副车架前横梁，所述副车架后横梁分别与两所述副车架纵梁的后端连接，所述副车架前横梁分别与两所述副车架纵梁的前端连接，每一所述副车架纵梁均包括副车架纵梁上钣金和副车架纵梁下钣金，所述副车架纵梁上钣金和所述副车架纵梁下钣金焊接，所述副车架纵梁上钣金和所述副车架纵梁下钣金所形成空间内设置有前控制臂前安装支架。本实用新型采用一体式纵梁结构能够增强副车架结构，有利于副车架碰撞。同时，本实用新型将前控制臂前安装支架安装在纵梁内部，满足整车硬点布置，同时可以提高副车架的刚度，有利于整车安全性能。

Description

一种汽车全框副车架

技术领域

本实用新型涉及汽车相关技术领域，特别是一种汽车全框副车架。

背景技术

现有汽车的全框副车架为两种类型。一种是半框副车架外加焊接的延伸梁形式，此类型副车架延伸梁搭接结构承载能力较弱，故碰撞吸能能力有限，不满足部分项目的安全要求；

另外一种是井字型全框副车架，由于副车架纵梁从前到后是完整一体式的，因此碰撞吸能效果较好。目前常见的控制臂前衬套(A-Bushing)位于纵梁外侧，通过单独的支架焊接在纵梁上。

然而，现有的碰撞法规日趋严格，副车架作为一条重要碰撞路径参与吸能的要求越来越高。对于部分项目，安全明确要求副车架纵梁须采用一根完整大梁的方案。而由于硬点布置原因，控制臂A-Bushing位置较为靠内，如果采用传统井字型全框副车架结构，副车架纵梁需要更靠近内侧，然而对于部分车型，受发动机/变速箱体积影响，副车架纵梁如果靠近内侧，会和发动机/变速箱发生干涉。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种汽车全框副车架。

本实用新型提供一种汽车全框副车架，包括：两副车架纵梁、副车架后横梁、副车架前横梁，所述副车架后横梁分别与两所述副车架纵梁的后端连接，所述副车架前横梁分别与两所述副车架纵梁的前端连接，每一所述副车架纵梁均包括副车架纵梁上钣金和副车架纵梁下钣金，所述副车架纵梁上钣金和所述副车架纵梁下钣金焊接，所述副车架纵梁上钣金和所述副车架纵梁下钣金所形成空间内设置有前控制臂前安装支架。

进一步地，所述前控制臂前安装支架的横截面为U型横截面。

进一步地，所述副车架纵梁上设置有工具孔。

进一步地，所述副车架纵梁上钣金和所述副车架纵梁下钣金所形成空间内设置有副车架纵梁加强板。

更进一步地，所述副车架纵梁加强板的横截面为U型横截面。

进一步地，所述副车架纵梁上设置有副车架中间支架。

进一步地，所述副车架后横梁包括相互焊接的副车架后横梁上钣金、以及副车架后横梁下钣金。

进一步地，所述副车架前横梁包括相互焊接的副车架前横梁上钣金、以及副车架前横梁下钣金。

进一步地，所述副车架前横梁两侧设置有水箱安装点。

本实用新型提供了一种新型的副车架，解决了当前技术的一系列难点问题。副车架作为安全主要碰撞路径时，吸能要求高，传统延长梁形式副车架并不能很好满足要求。

本实用新型采用一体式纵梁结构能够增强副车架结构，有利于副车架碰撞。同时，本实用新型将前控制臂前安装支架安装在纵梁内部，满足整车硬点布置，同时可以提高副车架的刚度，有利于整车安全性能。

附图说明

图1为本实用新型一种汽车全框副车架的结构示意图；

图2为本实用新型副车架纵梁的分解示意图

图3为本实用新型副车架底视图

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细的说明。

如图1所示为本实用新型一种汽车全框副车架的结构示意图，包括：两副车架纵梁1、副车架后横梁2、副车架前横梁3，所述副车架后横梁2分别与两所述副车架纵梁1的后端连接，所述副车架前横梁3分别与两所述副车架纵梁1的前端连接，每一所述副车架纵梁1均包括副车架纵梁上钣金11和副车架纵梁下钣金12，所述副车架纵梁上钣金11和所述副车架纵梁下钣金12焊接，所述副车架纵梁上钣金11和所述副车架纵梁下钣金12所形成空间内设置有前控制臂前安装支架6。

具体来说，如图2所示，副车架纵梁1为左右两根，分别为左纵梁和右纵梁，分别焊在副车架前横梁3和副车架后横梁2两侧，副车架纵梁1材料优选为钢板，制造方式为模具冲压成型。副车架纵梁1为一体式上下片形式，包括焊接连接的副车架纵梁上钣金11和副车架纵梁下钣金12。这种形式的副车架纵梁具有很高的纵向刚度，由于不是分段式，没有搭接头，采用一根完整大梁的方案结构，能够满足整车碰撞要求。

副车架后横梁2和副车架前横梁3材料优选均为钢板，制造方式为模具冲压成型。副车架后横梁2焊接在左右两副车架纵梁1的后端。副车架前横梁3焊接在左右两副车架纵梁1的前端。

最后，将前控制臂前安装支架6布置在副车架纵梁1内，采用单独支架与控制臂前衬套A-Bushing连接，可以满足较高的硬点布置需求。

本实用新型提供了一种新型的副车架，解决了当前技术的一系列难点问题。副车架作为安全主要碰撞路径时，吸能要求高，传统延长梁形式副车架并不能很好满足要求。

本实用新型采用一体式纵梁结构能够增强副车架结构，有利于副车架碰撞。同时，本实用新型将前控制臂前安装支架安装在纵梁内部，满足整车硬点布置，同时可以提高副车架的刚度，有利于整车安全性能。

在其中一个实施例中，所述前控制臂前安装支架6的横截面为U型横截面。

本实施例的前控制臂前安装支架6为U型截面，优选材料为钢板，制造方式为模具冲压成型，焊接在副车架纵梁1内部以满足控制臂A-bushing硬点布置要求。

如图3所示，在其中一个实施例中，所述副车架纵梁1上设置有工具孔13。

具体来说，在副车架纵梁1中部左右各设置一个工具孔13。

本实施例在纵梁内部开有工具孔，方便套筒从前方深入套筒内部打紧控制臂A-Bushing固定螺栓。

在其中一个实施例中，所述副车架纵梁上钣金11和所述副车架纵梁下钣金12所形成空间内设置有副车架纵梁加强板5。

本实施例在纵梁内部增加了副车架纵梁加强板5，用于提高纵梁局部刚度，可以满足碰撞时纵梁的吸能要求，解决纵梁内部开孔对纵梁结构的弱化问题。

在其中一个实施例中，所述副车架纵梁加强板5的横截面为U型横截面。

本实施例副车架纵梁加强板5，通过U型截面焊在副车架纵梁1内部，以增加纵梁刚度，材料优选为钢板，制造方式为模具冲压成型。

在其中一个实施例中，所述副车架纵梁1上设置有副车架中间支架4。

本实施例副车架中间支架4材料优选为钢板，制造方式为模具冲压成型，焊接在副车架纵梁1上。通过设置副车架中间支架4，可以通过螺栓与车身连接，提高副车架刚度。

在其中一个实施例中，所述副车架后横梁2包括相互焊接的副车架后横梁上钣金21、以及副车架后横梁下钣金22。

本实施例副车架后横梁2为上下片焊接形式，内部可用于后悬置固定。副车架后横梁2上部为转向机和稳定杆提供安装点，可以满足其固定需求。

在其中一个实施例中，所述副车架前横梁3包括相互焊接的副车架前横梁上钣金31、以及副车架前横梁下钣金32。

本实施例副车架前横梁3采用上下片结构。

在其中一个实施例中，所述副车架前横梁3两侧设置有水箱安装点33。

具体来说，水箱安装点33位于副车架前横梁3上左右两侧，靠近副车架前横梁3与副车架纵梁1的搭接焊接位置。

本实施例在副车架前横梁3左右侧提供了水箱的安装点，可以满足其固定需求。

作为本实用新型最佳实施例，一种汽车全框副车架的结构示意图，包括：左右两副车架纵梁1、副车架后横梁2、副车架前横梁3，所述副车架后横梁2分别与两所述副车架纵梁1的后端连接，所述副车架前横梁3分别与两所述副车架纵梁1的前端连接，所述副车架纵梁1上设置有副车架中间支架4，所述副车架纵梁1上设置有工具孔13，每一所述副车架纵梁1均包括副车架纵梁上钣金11和副车架纵梁下钣金12，所述副车架纵梁上钣金11和所述副车架纵梁下钣金12焊接，所述副车架纵梁上钣金11和所述副车架纵梁下钣金12所形成空间内设置有副车架纵梁加强板5和前控制臂前安装支架6，其中：

所述前控制臂前安装支架6的横截面为U型横截面，所述副车架纵梁加强板5的横截面为U型横截面；

所述副车架后横梁2包括相互焊接的副车架后横梁上钣金21、以及副车架后横梁下钣金22；

所述副车架前横梁3包括相互焊接的副车架前横梁上钣金31、以及副车架前横梁下钣金32，所述副车架前横梁3两侧设置有水箱安装点33。

本实用新型提供了一种新型的副车架，副车架纵梁采用一根完整大梁的方案结构，能够满足整车碰撞要求。控制臂A-Bushing固定点位于副车架纵梁1内部，满足硬点布置需求，采用单独支架与控制臂A-Bushing连接。另外在副车架纵梁1内部开有工具孔13，方便套筒从前方深入套筒内部打紧控制臂A-Bushing固定螺栓。针对副车架纵梁1内部开孔会对副车架纵梁1结构弱化问题，在副车架纵梁1内部增加了副车架纵梁加强板5，用于提高纵梁局部刚度，可以满足碰撞时纵梁的吸能要求。副车架前横梁3采用上下片结构，副车架前横梁3左右侧提供了水箱的安装点，可以满足其固定需求。副车架后横梁2采用上下片结构，内部可用于后悬置固定。副车架后横梁2上部为转向机和稳定杆提供安装点，可以满足其固定需求。为了提高副车架刚度，左右副车架纵梁1中间部位有副车架中间支架4焊接到副车架纵梁1上，可以通过螺栓与车身连接。整个副车架一共有6个螺栓与车身连接，可以提供很好的刚度。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种汽车全框副车架，其特征在于，包括：两副车架纵梁(1)、副车架后横梁(2)、副车架前横梁(3)，所述副车架后横梁(2)分别与两所述副车架纵梁(1)的后端连接，所述副车架前横梁(3)分别与两所述副车架纵梁(1)的前端连接，每一所述副车架纵梁(1)均包括副车架纵梁上钣金(11)和副车架纵梁下钣金(12)，所述副车架纵梁上钣金(11)和所述副车架纵梁下钣金(12)焊接，所述副车架纵梁上钣金(11)和所述副车架纵梁下钣金(12)所形成空间内设置有前控制臂前安装支架(6)。

2.根据权利要求1所述的汽车全框副车架，其特征在于，所述前控制臂前安装支架(6)的横截面为U型横截面。

3.根据权利要求1所述的汽车全框副车架，其特征在于，所述副车架纵梁(1)上设置有工具孔(13)。

4.根据权利要求1所述的汽车全框副车架，其特征在于，所述副车架纵梁上钣金(11)和所述副车架纵梁下钣金(12)所形成空间内设置有副车架纵梁加强板(5)。

5.根据权利要求4所述的汽车全框副车架，其特征在于，所述副车架纵梁加强板(5)的横截面为U型横截面。

6.根据权利要求1所述的汽车全框副车架，其特征在于，所述副车架纵梁(1)上设置有副车架中间支架(4)。

7.根据权利要求1所述的汽车全框副车架，其特征在于，所述副车架后横梁(2)包括相互焊接的副车架后横梁上钣金(21)、以及副车架后横梁下钣金(22)。

8.根据权利要求1所述的汽车全框副车架，其特征在于，所述副车架前横梁(3)包括相互焊接的副车架前横梁上钣金(31)、以及副车架前横梁下钣金(32)。

9.根据权利要求1所述的汽车全框副车架，其特征在于，所述副车架前横梁(3)两侧设置有水箱安装点(33)。

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