CN210758877U - 镶嵌式自动拉料塑胶模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了镶嵌式自动拉料塑胶模具，包括送料机构、构拉料机构，其特征是还包括上模、两端分别连接拉料机构和送料机构的下模，所述下模包括定模组件、与定模组件相连接的动模组件。本实用新型采用无需另外设计脱料板即可将注塑成品进行分离，脱料时还可以减少毛刺，产品的正面上消除了宽大的水口痕，且可以配合拉料机构、送料机构实现生产自动化，大大提高了生产效率，同时简化了模具结构，降低了模具成本，提高影响产品精度，且模具更换或者维修工作更简单，减少了工作人员的工作量。
Description
技术领域
本实用新型涉及镶嵌式自动拉料塑胶模具。
背景技术
模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，素有“工业之母”的称号。现有工业生产中，将金属物料通过注射模具与塑料结合，通常情况为了提高生产效率，都采用自动拉料式塑胶模具生产，一般情况下这种模具需要采用三板模才能将成型后的物料从成型模具中脱模出来，且三板式的模具结构复杂，成本高，脱料时容易损坏制品或者在制品上留下较大的疤痕，产生大量毛刺，影响产品精度，且三板式的模具更换或者维修工作复杂，增加了工作人员的工作量，浪费了时间，大大降低了工作效率。
实用新型内容
为了克服现有技术的不足，本实用新型提供镶嵌式自动拉料塑胶模具。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：镶嵌式自动拉料塑胶模具，包括送料机构、拉料机构，还包括上模、两端分别连接拉料机构和送料机构的下模，所述下模包括定模组件、可以推动定模组件的动模组件，所述定模组件包括定模座板、与定模座板连接的定模框、设置在定模框上侧的凹模板、镶嵌在凹模板内的镶嵌件，所述镶嵌件包括线性排列的多个设有第一成型件型腔的第一镶件、间隔分布在第一镶件之间且设有第二成型件型腔的第二镶件、间隔分布在第一镶件之间的分割板一，所述第一成型件型腔的侧面设与第二成型件型腔侧面相通的通孔一。
优选地，所述定模框包括与定模座板连接的侧板、与侧板顶部连接的顶板，所述顶板的下侧固定连接有楔形块。
优选地，所述动模组件包括第一动模结构、设置在第一动模结构上侧且能被第一动模结构推动向上移动的第二动模结构、设置在镶嵌件侧面且能被第一动模结构推动向上移动的料带承托组件，所述拉料机构和送料机构分别与第一动模结构的两端固定连接，所述第一动模结构设置在定模座板的上侧。
优选地，所述料带承托组件包括承托底板、与承托地板固定连接的承托盖板，所述承托底板的侧面设有朝向镶嵌件的凸台一，所述承托盖板的侧面设有朝向镶嵌件的凸台二，所述凸台一与凸台二之间形成料道，所述凹模板上设有穿过凸台一的定位针。
优选地，所述第一动模结构包括第一顶针板、与第一顶针板连接的第二顶针板、固定在第一顶针板和第二顶针板之间的能将料带承托组件顶出第一顶针、外侧套有弹簧一的第一导向柱。
优选地，所述第一顶针板、第二顶针板设通孔二，所述第二顶针板设与通孔二相通的滑行槽、设置在滑行槽内的楔形滑块，所述楔形滑块设通槽，所述楔形滑块与滑行槽之间设弹簧三。
优选地，所述第二动模结构包括第三顶针板、与第三顶针板连接的第四顶针板、设置在第三顶针板和第四顶针板之间的且位于第一镶件和第二镶件下侧的第二顶针、伸入定模框和凹模板的且外侧套有弹簧二的第二导向柱，所述第二动模结构设贯穿第三顶针板、第四顶针板的通孔五。
优选地，所述第三顶针板内设有倒“7”形折孔、安装在折孔内的ㄣ形块，所述ㄣ形块的下侧竖直部分伸出第三顶针板，所述ㄣ形块与第三顶针板固定连接。
优选地，所述上模包括上模座、与上模座固定的上模镶件、进胶通道二，所述上模镶件包括有与第一镶件对应且设有第三成型件型腔的第三镶件、与第二镶件对应的且设有第四成型件型腔的第四镶件、间隔分布在第三镶件之间且与分割板一对应的分割板二，所述进胶通道二与第四成型件型腔相通。
本实用新型的有益效果是：第一动模结构带动料带承托组件、拉料机构、送料机构上移，拉料机构、送料机构同时启动即可将已经成型好的塑胶制品拉出下模，同时将待注塑的金属物料拉入第一成型件型腔、第二成型件型腔的上侧，第一动模结构带动承托组件、上移拉料机构、送料机构下移从而带动注塑的金属物料进入第一成型件型腔、第二成型件型腔内，然后上模与下模合模后，热熔塑胶从进胶通道二进入第二成型件型腔、第四成型件型腔，然后通过通孔一和通孔三进入第一成型件型腔、第三成型件型腔内完成注塑形成注塑成品，上模座上行后，所述动模组件带动注塑成品高出镶嵌件，拉料机构、送料机构同时启动即可将已经成型好的塑胶制品拉出下模，同时将待注塑的金属物料拉入第一成型件型腔、第二成型件型腔的上侧，进行下一轮注塑。注塑成品将第二成型件型腔、第四成型件型腔内的料桥裁切即可得到需要的部件。
本实用新型采用无需另外设计脱料板即可将注塑成品进行分离，即将平常需要三板模简化成二板模，且脱料时还可以减少毛刺，产品的正面上消除了宽大的水口痕，进胶口的数量减少，使进胶口设置作为潜进胶口设置在产品侧面，减少了料头，节约了材料，且可以配合拉料机构、送料机构实现生产自动化，大大提高了生产效率，同时简化了模具结构，降低了模具成本，提高影响产品精度，且模具更换或者维修工作更简单，减少了工作人员的工作量。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型下模的结构示意图；
图3是图2中A区放大示意图；
图4是本实用新型侧面内部结构示意图；
图5是本实用新型另一侧面的内部结构示意图；
图6是本实用新型料带承托组件的结构示意图；
图7是本实用新型承托盖板的结构示意图；
图8是本实用新型楔形滑块的结构示意图；
图9是本实用新型楔形块、楔形滑块、ㄣ形块位置图的结构示意图；
图10是本实用新型上模的结构示意图；
图11是图10中B区放大示意图；
具体实施方式
参照图1至图11，本实用新型是这样实现的：镶嵌式自动拉料塑胶模具,用于将金属端子注塑成型，待注塑的金属物料由料带连接金属端子，所述金属端子之间设有金属料桥，本实用新型包括送料机构1、拉料机构2，还包括上模3、两端分别连接拉料机构2和送料机构1的下模4、连接上模3和下模4用来上模3和下模4合模精度的保证导向组件，所述下模4包括定模组件5、可以推动定模组件5的动模组件6。
所述定模组件5包括定模座板51、与定模座板51螺钉固定连接的定模框52、与定模框52上侧螺钉固定连接的凹模板53、镶嵌在凹模板53内的镶嵌件54，所述镶嵌件54包括线性排列的多个设有第一成型件型腔541的第一镶件542、间隔分布在第一镶件542之间且设有第二成型件型腔543的第二镶件544、间隔分布在第一镶件542之间的分割板一545，所述第一成型件型腔541的侧面设与第二成型件型腔543侧面相通的通孔一546。
所述上模3包括上模座31、与上模座31固定的上模镶件32、进胶通道二33，所述上模镶件32包括有与第一镶件542对应且设有第三成型件型腔321的第三镶件323、与第二镶件544对应的且设有第四成型件型腔322的第四镶件324、间隔分布在第三镶件323之间且与分割板一545对应的分割板二325，所述进胶通道二33与第四成型件型腔322相通，减少了进胶口的数量，减少了料头，节约了材料。所述分割板一545、分割板二325的设计还能消除各个镶件之间累积的加工误差、组装误差。
待注塑的金属物料进入第一成型件型腔541、第二成型件型腔543注塑成型，所述分割板一545、第二镶件544以及分割板二325、第四镶件324的设计与注塑成型的成品之间的间距对应。所述第一成型件型腔541里为生产需要的塑胶成型品，第二成型件型腔543里为料桥注塑品，料桥注塑品会被裁切掉当废料，所述进胶通道二33与第四成型件型腔322相通，热熔塑胶通过进胶通道二33进入第四成型件型腔322、第二成型件型腔543内，然后热熔塑胶然由通孔一546进入第一成型件型腔541进而进入第三成型件型腔321，使宽大的水口位置设置在料桥注塑品上，使产品的正面上消除了宽大的水口痕，且热熔塑胶从通过通孔一546进入第一成型件型腔541，使产品的侧面形成不影响使用功能的潜进胶口。
所述动模组件6包括第一动模结构61、设置在第一动模结构61上侧且能被第一动模结构61推动向上移动的第二动模结构62、设置在镶嵌件54侧面且能被第一动模结构61推动向上移动的料带承托组件63，所述拉料机构2和送料机构1分别与第一动模结构61的两端固定连接。所述所述定模座板51设有通孔四511。所述第一动模结构61设置在定模座板51的上侧，注射设备通过通孔四511可以推动第一动模结构61向上移动。当第一动模结构61向上移动时，与固定连接的拉料机构2和送料机构1跟随第一动模结构61共同向上移动。
所述料带承托组件63包括承托底板631、与承托地板螺钉固定连接的承托盖板632，所述承托底板631的侧面设有朝向镶嵌件54的凸台一6311，所述承托盖板632的侧面设有朝向镶嵌件54的凸台二6321，所述凸台一6311与凸台二6321之间形成可以承托金属物料的料带的料道6312，所述凹模板53上设有穿过凸台一6311的可以穿过料带定位孔从而将金属物料的定位针531。当料带承托组件63被第一动模结构61推动向上时，定位针531退出料带的定位孔以方便送料机构1、构拉料机构2带动料带在料道6312中移动，当料带承托组件63带着金属物料回归到镶嵌件54侧面时，定位针531穿过定位孔将金属物料定位。
所述定模框52包括与定模座板51螺钉固定连接的侧板521、与侧板521顶部螺钉固定连接的顶板522，所述顶板522的下侧固定连接有楔形块523。
所述第一动模结构61包括第一顶针板611、与第一顶针板611螺钉固定连接的第二顶针板612、固定在第一顶针板611和第二顶针板612之间的能将料带承托组件63顶出第一顶针613、固定在第一顶针板611、第二顶针板612之间且穿过第二动模结构62的且外侧套有弹簧一614的第一导向柱615、穿过第一动模结构61。所述第一导向柱61限定了第一动模结构61、第二动模结构62在上下移动过程中的运动轨迹，确保模具精度。
当第一顶针板611、第二顶针板612上行时带动第一顶针613将料带承托组件63顶出。所述弹簧一614在第一顶针板611、第二顶针板612下行时提供反作用力使下行更加顺畅。
所述第一顶针板611设通孔二6111，所述第二顶针板612设与通孔二6111相通的滑行槽6121、设置在滑行槽6121内的且与楔形快对应的楔形滑块6122，所述楔形滑块6122设通槽6123，所述楔形滑块6122与滑行槽6121之间设弹簧三6124。
所述第二动模结构62包括第三顶针板621、与第三顶针板621螺钉固定连接的第四顶针板622、设置在第三顶针板621和第四顶针板622之间的且位于第一镶件542和第二镶件544的下侧的第二顶针623、伸入定模框52和凹模板53的且外侧套有弹簧二624的第二导向柱625。当第三顶针板621、第四顶针板622上行时带动第二顶针623将成型好的注塑成品顶出。所述第二动模结构62设贯穿第三顶针板621、第四顶针板622且用于楔形块523)穿过的通孔五626。第二导向柱625使弹簧二624时的方向正确，所述弹簧二624在第三顶针板621、第四顶针板622下行时提供反作用力使下行更加顺畅。所述弹簧二624部分设置在第四顶针板622内，当第四顶针板622抵触顶板522时，弹簧二624被压缩在第四顶针板622内。
所述第三顶针板621内设有倒“7”形折孔6211、安装在折孔6211内的ㄣ形块6212，所述ㄣ形块6212的下侧竖直部分伸出第三顶针板621的底部，所述ㄣ形块6212与第三顶针板621通过螺丝固定连接。
第一动模结构61上行时，当所述ㄣ形块6212的底部抵触楔形滑块6122,从而推动第三顶针板621、与第三顶针板621机构上升，第三顶针板621、第四顶针板622上行带动第二顶针623将成型好的注塑成品顶出，当第二动模结构62构上升到一定高度时所述第四顶针板622抵触到顶板522时，即注塑成品被顶出第一成型件型腔541、第二成型件型腔543，所述定模座板51固定连接有穿过第一动模结构61的等高螺钉512，然后注射设备带动第一动模结构61往后退一定距离，所述第二动模结构62被等高螺钉等高螺钉512顶住不能继续下行后，第一动模结构61在继续往后退，使ㄣ形块6212与楔形滑块6122之间有大于0.01MM的间隙，然后第一动模结构61在注射设备的推动下继续上行过程中，所述楔形块523抵触楔形滑块6122从而使楔形滑块6122在滑行槽6121内移动，楔形块523随着楔形滑块6122的移开进入通孔内，同时ㄣ形块6212失去支撑力而进入通槽6123内，在弹簧二624的作用下，失去支撑力的第三顶针板621、第四顶针板622下行，从而带动第二顶针623退回到第一镶件542和第二镶件544的下侧，所述第一动模结构61继续上行，第一动模结构61带动料带承托组件63、拉料机构2、送料机构1继续上移直至第四顶针板622抵触到顶板522，料带承托组件63上移从而带动注塑成品高出镶嵌件54，第一动模结构61不再继续上移，所述拉料机构2、送料机构1同时启动即可将已经成型好的塑胶制品拉出下模4，同时将待注塑的金属物料拉入第一成型件型腔541、第二成型件型腔543的上侧，注射设备带动第一动模结构61下行，所述楔形滑块6122跟随第一顶针板611、第二顶针板612下行，所述楔形块523随着楔形滑块6122的下行其相互之间的抵触力消失，且ㄣ形块6212离开通槽6123，在弹簧三6124的反作用力下楔形滑块6122回到原来的位置，ㄣ形块6212的底部抵触楔形滑块6122的顶部，继续进行下一轮注塑。
在本实用新型中：
第一动模结构61带动料带承托组件63、拉料机构2、送料机构1上移，拉料机构2、送料机构1同时启动即可将已经成型好的塑胶制品拉出下模4，同时将待注塑的金属物料拉入第一成型件型腔541、第二成型件型腔543的上侧，第一动模结构61带动承托组件、上移拉料机构2、送料机构1下移从而带动金属端子进入第一成型件型腔541、金属料桥进入第二成型件型腔543内，然后上模3与下模4合模后，热熔塑胶从进胶通道二33进入第二成型件型腔543、第四成型件型腔322，然后通过通孔一546和通孔三326进入第一成型件型腔541、第三成型件型腔321内完成注塑形成注塑成品，上模座31上行后，所述动模组件6带动注塑成品高出镶嵌件54，拉料机构2、送料机构1同时启动即可将已经成型好的塑胶制品拉出下模4，同时将待注塑的金属物料拉入第一成型件型腔541、第二成型件型腔543的上侧，进行下一轮注塑。注塑成品将第二成型件型腔543、第四成型件型腔322内的料桥裁切即可得到需要的部件。
本实用新型采用无需另外设计脱料板即可将注塑成品进行分离，即将平常需要三板模简化成二板模，脱料时还可以减少毛刺，产品的正面上消除了宽大的水口痕，进胶口的数量减少，使进胶口设置作为潜进胶口设置在产品侧面，减少了料头，节约了材料，且可以配合拉料机构2、送料机构1实现生产自动化，大大提高了生产效率，同时简化了模具结构，降低了模具成本，提高影响产品精度，且模具更换或者维修工作更简单，减少了工作人员的工作量。
Claims (9)
1.镶嵌式自动拉料塑胶模具，包括送料机构(1)、拉料机构(2)，其特征是还包括上模(3)、两端分别连接拉料机构(2)和送料机构(1)的下模(4)，所述下模(4)包括定模组件(5)、可以推动定模组件(5)的动模组件(6)，所述定模组件(5)包括定模座板(51)、与定模座板(51)连接的定模框(52)、设置在定模框(52)上侧的凹模板(53)、镶嵌在凹模板(53)内的镶嵌件(54)，所述镶嵌件(54)包括线性排列的多个设有第一成型件型腔(541)的第一镶件(542)、间隔分布在第一镶件(542)之间且设有第二成型件型腔(543)的第二镶件(544)、间隔分布在第一镶件(542)之间的分割板一(545)，所述第一成型件型腔(541)的侧面设与第二成型件型腔(543)侧面相通的通孔一(546)。
2.如权利要求1所述镶嵌式自动拉料塑胶模具，其特征是所述定模框(52)包括与定模座板(51)连接的侧板(521)、与侧板(521)顶部连接的顶板(522)，所述顶板(522)的下侧固定连接有楔形块(523)。
3.如权利要求1所述镶嵌式自动拉料塑胶模具，其特征是所述动模组件(6)包括第一动模结构(61)、设置在第一动模结构(61)上侧且能被第一动模结构(61)推动向上移动的第二动模结构(62)、设置在镶嵌件(54)侧面且能被第一动模结构(61)推动向上移动的料带承托组件(63)，所述拉料机构(2)和送料机构(1)分别与第一动模结构(61)的两端固定连接，所述第一动模结构(61)设置在定模座板(51)的上侧。
4.如权利要求3所述镶嵌式自动拉料塑胶模具，其特征是所述料带承托组件(63)包括承托底板(631)、与承托地板固定连接的承托盖板(632)，所述承托底板(631)的侧面设有朝向镶嵌件(54)的凸台一(6311)，所述承托盖板(632)的侧面设有朝向镶嵌件(54)的凸台二(6321)，所述凸台一(6311)与凸台二(6321)之间形成料道(6312)，所述凹模板(53)上设有穿过凸台一(6311)的定位针(531)。
5.如权利要求3所述镶嵌式自动拉料塑胶模具，其特征是所述第一动模结构(61)包括第一顶针板(611)、与第一顶针板(611)连接的第二顶针板(612)、固定在第一顶针板(611)和第二顶针板(612)之间的能将料带承托组件(63)顶出第一顶针(613)、外侧套有弹簧一(614)的第一导向柱(615)。
6.如权利要求5所述镶嵌式自动拉料塑胶模具，其特征是所述第一顶针板(611)、第二顶针板(612)设通孔二(6111)，所述第二顶针板(612)设与通孔二(6111)相通的滑行槽(6121)、设置在滑行槽(6121)内的楔形滑块(6122)，所述楔形滑块(6122)设通槽(6123)，所述楔形滑块(6122)与滑行槽(6121)之间设弹簧三(6124)。
7.如权利要求3所述镶嵌式自动拉料塑胶模具，其特征是所述第二动模结构(62)包括第三顶针板(621)、与第三顶针板(621)连接的第四顶针板(622)、设置在第三顶针板(621)和第四顶针板(622)之间的且位于第一镶件(542)和第二镶件(544)下侧的第二顶针(623)、伸入定模框(52)和凹模板(53)的且外侧套有弹簧二(624) 的第二导向柱(625)，所述第二动模结构(62)设贯穿第三顶针板(621)、第四顶针板(622)的通孔五(626)。
8.如权利要求7所述镶嵌式自动拉料塑胶模具，其特征是所述第三顶针板(621)内设有倒“7”形折孔(6211)、安装在折孔(6211)内的ㄣ形块(6212)，所述ㄣ形块(6212)的下侧竖直部分伸出第三顶针板(621)，所述ㄣ形块(6212)与第三顶针板(621)固定连接。
9.如权利要求1所述镶嵌式自动拉料塑胶模具，其特征是所述上模(3)包括上模座(31)、与上模座(31)固定的上模镶件(32)、进胶通道二(33)，所述上模镶件(32)包括有与第一镶件(542)对应且设有第三成型件型腔(321)的第三镶件(323)、与第二镶件(544)对应的且设有第四成型件型腔(322)的第四镶件(324)、间隔分布在第三镶件(323)之间且与分割板一(545)对应的分割板二(325)，所述进胶通道二(33)与第四成型件型腔(322)相通。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |