CN210547388U - 一种轻钢龙骨的生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轻钢龙骨的生产线，属于冷弯薄壁轻钢建筑领域，一种轻钢龙骨的生产线，多个折弯件、翼板角度调节件、以及缩口成型件沿生产方向依次设置，折弯件包括第一安装架、第一折弯模辊、以及第二折弯模辊，第一折弯模辊和第二折弯模辊之间具有用于钢材穿过的间隙，第二折弯模辊的中部具有第二平辊面，第二折弯模辊的两侧具有第二斜辊面，第二斜辊面与第二平辊面之间的夹角设置为α，各个第二折弯模辊的α值沿生产方向逐渐减小。本实用新型的轻钢龙骨的生产线只需要一个生产线即可实现C型龙骨和U型龙骨的生产，一个生产线可以生产两种腹板截面的轻钢龙骨，缩口采用冲压+辊压成型，不仅可以形成局部缩口，也可以形成整条缩口。

Description

一种轻钢龙骨的生产线

技术领域

本实用新型属于冷弯薄壁轻钢建筑领域，尤其涉及一种轻钢龙骨的生产线。

背景技术

现有的轻钢龙骨结构体系主要是C+C结合和C+U结合两种，还有部分采用U+U结合。现有一台生产轻钢龙骨的设备只能生产单一型号的轻钢龙骨，如仅能生产C型龙骨或U型龙骨。并且一台生产轻钢龙骨的设备只能生产腹板截面一致的轻钢龙骨，需要生产不同截面的腹板需要两台设备或更换模具，生产管理不便且成本高。

现有的轻钢龙骨在拼装时，常采用的是在安装螺丝的位置进行局部性的缩小腹板截面尺，即局部缩口，采用冲压的方式在腹板冲压两条加强筋来提高承载力，局部缩口的缺点是穿插龙骨时，不仅穿插力气过大，翼板镀锌层容易划伤，而且安装时间过长，大大增加了人工成本。

实用新型内容

为了克服现有技术的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题在于提出一种轻钢龙骨的生产线，只需要一个生产线即可实现C型龙骨和U型龙骨的生产，一个生产线可以生产两种腹板截面的轻钢龙骨，缩口采用冲压+辊压成型，不仅可以形成局部缩口，也可以形成整条缩口。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型提供的一种轻钢龙骨的生产线，包括多个折弯件、至少一个翼板角度调节件、以及缩口成型件，多个折弯件、翼板角度调节件、以及缩口成型件沿生产方向依次设置，折弯件包括第一安装架、第一折弯模辊、以及第二折弯模辊，第一折弯模辊和第二折弯模辊均安装在第一安装架内，第一折弯模辊和第二折弯模辊均可转动，第一折弯模辊和第二折弯模辊相对设置，第一折弯模辊的轴线和第二折弯模辊的轴线相互平行，且第一折弯模辊和第二折弯模辊之间具有用于钢材穿过的间隙，第二折弯模辊的中部具有第二平辊面，第二折弯模辊的两侧具有第二斜辊面，第二斜辊面与第二平辊面之间的夹角设置为α，各个第二折弯模辊的α值沿生产方向逐渐减小。

优选地，折弯件共有七个，沿生产方向上的前三个折弯件的第二折弯模辊均还包括有第三斜辊面，第三斜辊面和第二斜辊面之间的夹角设置为θ，各个第二折弯模辊的θ值沿生产方向逐渐减小。

优选地，沿生产方向上的前两个折弯件的第一折弯模辊的中部均具有第一平辊面，第一平辊面与第二平辊面相互配合，沿生产方向上的前两个折弯件的第一折弯模辊的两侧均具有第一斜辊面，第一斜辊面与第二斜辊面的倾斜仰角一致且相互配合。

优选地，沿生产方向上的第三、第四、第五、以及第七个折弯件的第一折弯模辊的中部均开设有活动口。

优选地，除沿生产方向上的第一个折弯件外，其余的折弯件的第一折弯模辊和第二折弯模辊的辊轴上均固定有相互啮合的齿轮。

优选地，翼板角度调节件共两个，翼板角度调节件包括第二安装架、平面辊、靠轮、以及相对设置的一对斜面辊，平面辊、靠轮、以及斜面辊均安装在第二安装架内，平面辊和斜面辊均可转动，靠轮位于相对设置的一对斜面辊之间，平面辊位于靠轮的下方，且平面辊的轴线与斜面辊的轴线相互垂直，斜面辊呈倒置的圆台状，沿生产方向上的第一个翼板角度调节件的斜面辊的斜度小于沿生产方向上的第二个翼板角度调节件的斜面辊的斜度。

优选地，沿生产方向上的各个第二折弯模辊的α值依次为：167－177°、157－167°、145－155°、130－140°、116－126°、103－113°、93－103°，沿生产方向上的各个第二折弯模辊的θ值依次为：157－167°、139－149°、125－135°。

优选地，缩口成型件包括第一安装座、第一缩口模辊、第二安装座、第二缩口模辊、油缸、以及第三安装架，第一安装座和油缸均固定在第三安装架上，第二安装座固定在油缸的伸缩端处，第一缩口模辊安装在第一安装座上，第一缩口模辊可转动，第二缩口模辊安装在第二安装座上，第二缩口模辊可转动，第一缩口模辊和第二缩口模辊相对设置，且第一缩口模辊和第二缩口模辊的轴线相互平行，第一缩口模辊的中部开设有用于成型缩口的环状成型槽，第二缩口模辊的中部设有与环状成型槽配合的环状凸出部，第一缩口模辊和环状凸出部之间具有用于钢材穿过的间隙。

优选地，环状成型槽侧面的宽度的计算公式为：

环状成型槽的高度的计算公式为：

式中：B：环状成型槽侧面的宽度，β：环状成型槽的顶面和侧面之间的夹角，β≥90°，h：环状成型槽的高度，T：钢材的厚度。

优选地，环状成型槽两侧的第一缩口模辊的直径由内向外逐渐递减，环状成型槽两侧的第一缩口模辊的辊面与环状成型槽的侧面之间的夹角设置为γ，360°－β＜γ＜363°－β，环状凸出部两侧的第二缩口模辊的直径由内向外逐渐递减，环状凸出部两侧的第二缩口模辊的辊面与环状凸出部的侧面之间的夹角设置为δ，87°＜δ＜90°。

优选地，还包括控制柜、以及电磁阀，控制柜的输出端与电磁阀的输入端电性连接，电磁阀与油缸的进油口连通。

本实用新型的有益效果为：

1通过第一折弯模辊和第二折弯模辊的设置，尤其是α值沿生产方向逐渐减小，使得钢材沿生产方向逐渐辊压弯折成型。

2、结合第三斜辊面的设置，使得一个生产线上既可以生产C型轻钢龙骨也可以生产U型轻钢龙骨，不需要更换模辊，也无需更换生产线设备，便于生产管理。

2、经过翼板角度调节件调节轻钢龙骨的翼板，使其前后相对的翼板向内弯折一定角度，结合后续的缩口成型件的设置，防止翼板外扩。

3、通过前三个折弯件的设置，尤其是α值和θ值沿生产方向逐渐减小，在生产C型龙骨时，在成型翼板的同时也一步步进行卷边的成型。

4、活动口的设置使得第一折弯模辊不会整面与带钢接触，使得带钢可以在活动口内自由活动，避免接触面不平。

5、通过油缸、第一缩口模辊、以及第二缩口模辊的结合实现生产两种截面腹板的切换，以及局部缩口和整条缩口的切换。

附图说明

图1是本实用新型的主视结构示意图。

图2是本实用新型沿生产方向第一个折弯件的侧视结构示意图。

图3是本实用新型沿生产方向第二个折弯件的侧视结构示意图。

图4是本实用新型沿生产方向第三个折弯件的侧视结构示意图。

图5是本实用新型沿生产方向第四个折弯件的侧视结构示意图。

图6是本实用新型沿生产方向第五个折弯件的侧视结构示意图。

图7是本实用新型沿生产方向第六个折弯件的侧视结构示意图。

图8是本实用新型沿生产方向第七个折弯件的侧视结构示意图。

图9是本实用新型沿生产方向第一个翼板角度调节件的侧视结构示意图。

图10是本实用新型沿生产方向第二个翼板角度调节件的侧视结构示意图。

图11是本实用新型缩口成型件的剖视结构示意图。

图12是本实用新型第一缩口模辊的侧视结构示意图。

图13是本实用新型第二缩口模辊的侧视结构示意图。

图14是本实用新型钢材的弯折过程示意图。

图15是本实用新型生产产品C型轻钢龙骨(带缩口)的结构示意图。

图16是本实用新型生产产品C型轻钢龙骨(不带缩口)的结构示意图。

附图中的标记为：1－折弯件，11－第一安装架，12－第一折弯模辊，121－第一平辊面，122－第一斜辊面，13－第二折弯模辊，131－第二平辊面，132－第二斜辊面，133－第三斜辊面，2－翼板角度调节件，21－第二安装架，22－平面辊，23－靠轮，24－斜面辊，3－缩口成型件，31－第一安装座，32－第一缩口模辊，321－环状成型槽，33－第二安装座，34－第二缩口模辊，341－环状凸出部，35－油缸，36－第三安装架，4－活动口，5－控制柜，6－电磁阀。

具体实施方式

现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至图16所示，本实施例中提供的一种轻钢龙骨的生产线，包括七个折弯件1、两个翼板角度调节件2、缩口成型件3、控制柜5、以及电磁阀6(图未示)，七个折弯件1、两个翼板角度调节件2、以及缩口成型件3沿生产方向依次设置。折弯件1包括第一安装架11、第一折弯模辊12、以及第二折弯模辊13，第一折弯模辊和第二折弯模辊均安装在第一安装架11内，第一折弯模辊和第二折弯模辊均可转动，第一折弯模辊和第二折弯模辊上下相对设置，第一折弯模辊12的轴线和第二折弯模辊13的轴线相互平行，且第一折弯模辊和第二折弯模辊之间具有用于钢材穿过的间隙，第二折弯模辊13的中部具有第二平辊面131，第二折弯模辊13的前后两侧具有第二斜辊面132，第二斜辊面132与第二平辊面131之间的夹角设置为α，各个第二折弯模辊13的α值沿生产方向逐渐减小。其中，各个折弯件1之间通过链轮传动组传动连接，并由伺服电机驱动，伺服电机的型号为BCH1804M7.5Kw，第二折弯模辊13和平辊的辊轴上均固定有链轮，各个链轮之间通过链条传动。伺服电机、七个折弯件1、两个翼板角度调节件2、缩口成型件3、以及控制柜5均固定在机架上。钢材从左至右输送，经过七个折弯件1的多次弯折后，再经过翼板角度调节件2调节轻钢龙骨的翼板，使其前后两侧的翼板向内弯折一定角度，结合后续的缩口成型件3的设置，防止翼板外扩。并且通过多处的折弯处理，既能提高强度，又能防止受力扭曲，提高稳定性。最右侧的翼板角度调节件2和缩口成型件3之间还具有用于冲压翼板形成钉孔的钉孔冲压件。钉孔冲压成型后的轻钢龙骨进入缩口成型件3工作区，进行缩口的成型操作，缩口后的轻钢龙骨被后续的剪切装置切断形成一段一段的轻钢龙骨成品。

进一步的，折弯件1共有七个，沿生产方向上的前三个折弯件1的第二折弯模辊13均还包括有第三斜辊面133，第三斜辊面133和第二斜辊面132之间的夹角设置为θ，各个第二折弯模辊13的θ值沿生产方向逐渐减小，在辊压过程中，若钢材为生产C型轻钢龙骨的带钢时，带钢在宽度方向上会覆盖到第三斜辊面133上，辊压时带钢会向上弯折初步形成卷边；由于生产C型轻钢龙骨和U型轻钢龙骨的带钢的宽度不同，厚度一致，U型轻钢龙骨相对于C型轻钢龙骨少了卷边部分，即生产U型龙骨的带钢的宽度小于生产C型龙骨的带钢的宽度，所以带钢没有覆盖到第三斜辊面133上，整个弯折过程不会生产卷边。通过第一折弯模辊和第二折弯模辊的设置，使得一个生产线上既可以生产C型轻钢龙骨也可以生产U型轻钢龙骨，不需要更换模辊。

进一步的，沿生产方向上的前两个折弯件1的第一折弯模辊12的中部均具有第一平辊面121，第一平辊面121与第二平辊面131相互配合，沿生产方向上的前两个折弯件1的第一折弯模辊12的两侧均具有第一斜辊面22，第一斜辊面22与第二斜辊面132的倾斜仰角一致且相互配合。通过前三个折弯件1的设置，尤其是α值和θ值沿生产方向逐渐减小，在生产C型龙骨时，在成型翼板的同时也一步步进行卷边的成型。

进一步的，沿生产方向上的第三、第四、第五、以及第七个折弯件1的第一折弯模辊12的中部均开设有活动口4，活动口4的设置使得第一折弯模辊12不会整面与带钢接触，使得带钢可以在活动口4内自由活动，避免接触面不平。

进一步的，除沿生产方向上的第一个折弯件1外，其余的折弯件1的第一折弯模辊12和第二折弯模辊13的辊轴上均固定有相互啮合的齿轮，齿轮的设置可以防止带钢经过第一折弯模辊12和第二折弯模辊13时打滑，首个折弯件1不设置齿轮是防止带钢快速进料造成的带钢翘起问题。

进一步的，翼板角度调节件2包括第二安装架21、平面辊22、靠轮23、以及前后相对设置的一对斜面辊24，平面辊22、靠轮23、以及斜面辊24均安装在第二安装架21内，平面辊22和斜面辊24均可转动，靠轮23位于相对设置的一对斜面辊24之间，平面辊22位于靠轮23的下方，且平面辊22的轴线与斜面辊24的轴线相互垂直，靠轮23内部装有内轴承，内轴承与带钢顶面接触，斜面辊24呈倒置的圆台状，沿生产方向上的第一个翼板角度调节件2的斜面辊24的斜度小于沿生产方向上的第二个翼板角度调节件2的斜面辊24的斜度，经过前面七个折弯件1的折弯处理后初步成型轻钢龙骨的腹板、翼板、以及卷边(C型轻钢龙骨)，折弯处理后的轻钢龙骨首先进入左侧翼板角度调节件2，轻钢龙骨的腹板在靠轮23和平面辊22之间辊压传送，两侧的翼板通过两个斜面辊24进行辊压调节翼板的倾斜角度，并且右侧的翼板角度调节件2调节后的翼板向内倾斜的角度更大。翼板的向内弯折处理是为了防止翼板外扩。

进一步的，沿生产方向上的各个第二折弯模辊13的α值依次为：172°、162°、150°、135°、121°、108°、98°，沿生产方向上的各个第二折弯模辊13的θ值依次为：162°、144°、130°，通过α值和θ值的设置，将带钢依次按角度弯折，使得经过七道弯折处理后形成轻钢龙骨的基本框架形状。

进一步的，缩口成型件3包括第一安装座31、第一缩口模辊32、第二安装座33、第二缩口模辊34、油缸35、以及第三安装架36，第一安装座31和油缸35均固定在第三安装架36上，第二安装座33固定在油缸35的伸缩端处，第一缩口模辊32安装在第一安装座31上，第一缩口模辊32可转动，第二缩口模辊34安装在第二安装座33上，第二缩口模辊34可转动，第一缩口模辊32和第二缩口模辊34上下相对设置，且第一缩口模辊32和第二缩口模辊34的轴线相互平行，第一缩口模辊32的中部开设有用于成型缩口的环状成型槽321，第二缩口模辊34的中部设有与环状成型槽321配合的环状凸出部341，第一缩口模辊32和环状凸出部341之间具有用于钢材穿过的间隙。其中控制柜5的输出端与电磁阀6的输入端电性连接，电磁阀6与油缸35的进油口连通。具体为，控制柜5内置PLC控制器，PLC控制器输出端与电磁阀6的输入端电性连接，PLC控制器的型号为KT－32MR/T－V3，电磁阀6的型号为DSG－03－2A3－DC24V，油缸35的型号为YBA40/30－20。

首先，通过VertexBD软件设计出一整套房子，然后从VertexBD中导出图纸数据，导入控制柜5内的PLC控制器，PLC控制器识别整套房子中各个轻钢龙骨的最大截面宽度，PLC控制器根据最大截面宽度的不同给电磁阀6不同的信号，控制油缸35的动作。假设不具有缩口的轻钢龙骨的最大截面宽度为C，具有缩口的轻钢龙骨的最大截面宽度为D，当PLC控制器识别轻钢龙骨的最大截面宽度为D时，PLC控制器发送信号给电磁阀6，通过电磁阀6控制油缸35伸长，带动第二安装座33向上运动，进而使得第二缩口模辊34向上运动，进行冲压动作，然后结合第一缩口模辊32，通过第一缩口模辊32和第二缩口模辊34的配合辊压形成缩口；当PLC控制器识别轻钢龙骨的最大截面宽度为C时，PLC控制器发送信号给电磁阀6，通过电磁阀6控制油缸35收缩，带动第二安装座33向下运动复位，进而使得第二缩口模辊34向下运动复位。第二缩口模辊34处于初始位置时，无冲压动作，在该位置辊压成型的轻钢龙骨的腹板为平面板。通过油缸35的伸缩既可以实现整条缩口的成型，也可以形成单个局部的缩口，或者形成两个以上的局部的缩口。通过油缸35、第一缩口模辊32、以及第二缩口模辊34的结合实现生产两种截面腹板的切换，以及局部缩口和整条缩口的切换。

进一步的，环状成型槽321侧面的宽度的计算公式为：

环状成型槽321的高度的计算公式为：

式中：B：环状成型槽321侧面的宽度，β：环状成型槽321的顶面和侧面之间的夹角，β≥90°，h：环状成型槽321的高度，T：钢材的厚度，通过对第一缩口模辊321和第二缩口模辊34的设置，尤其是对环状成型槽321的设计，使得冲压+辊压成型的缩口能使轻钢龙骨的最大截面宽度相对于未缩口前小于等于两个翼板厚度T，便于穿插，其中，翼板的厚度即为钢材厚度。

进一步的，环状成型槽两侧的第一缩口模辊32的直径由内向外逐渐递减，环状成型槽两侧的第一缩口模辊32的辊面与环状成型槽的侧面之间的夹角设置为γ，360°－β＜γ＜363°－β，环状凸出部两侧的第二缩口模辊34的直径由内向外逐渐递减，环状凸出部两侧的第二缩口模辊34的辊面与环状凸出部的侧面之间的夹角设置为δ，87°＜δ＜90°，本实施例中，γ＝226°，δ＝89°，使得在缩口加工步骤过程中，轻钢龙骨缩口两侧的腹板向上倾斜1°，结合翼板角度调节件2调节翼板的倾斜角度，防止加工成型后的轻钢龙骨的翼板外扩。

本实用新型的控制方式是通过控制柜5来自动控制，控制柜5内置PLC控制器，PLC控制器的控制电路通过本领域的技术人员简单编程即可实现，属于本领域的公知常识，并且本实用新型主要用来保护机械装置，所以本实用新型不再详细解释控制方式和电路连接。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种轻钢龙骨的生产线，其特征在于：

包括多个折弯件、至少一个翼板角度调节件、以及缩口成型件；

多个所述折弯件、翼板角度调节件、以及缩口成型件沿生产方向依次设置；

所述折弯件包括第一安装架、第一折弯模辊、以及第二折弯模辊，所述第一折弯模辊和第二折弯模辊均安装在所述第一安装架内，所述第一折弯模辊和第二折弯模辊均可转动；

所述第一折弯模辊和第二折弯模辊相对设置，所述第一折弯模辊的轴线和所述第二折弯模辊的轴线相互平行，且第一折弯模辊和第二折弯模辊之间具有用于钢材穿过的间隙；

所述第二折弯模辊的中部具有第二平辊面，所述第二折弯模辊的两侧具有第二斜辊面，所述第二斜辊面与所述第二平辊面之间的夹角设置为α，各个所述第二折弯模辊的α值沿生产方向逐渐减小。

2.根据权利要求1所述的轻钢龙骨的生产线，其特征在于：

所述折弯件共有七个；

沿生产方向上的前三个所述折弯件的所述第二折弯模辊均还包括有第三斜辊面；

所述第三斜辊面和所述第二斜辊面之间的夹角设置为θ，各个所述第二折弯模辊的θ值沿生产方向逐渐减小。

3.根据权利要求2所述的轻钢龙骨的生产线，其特征在于：

沿生产方向上的前两个所述折弯件的所述第一折弯模辊的中部均具有第一平辊面，所述第一平辊面与所述第二平辊面相互配合；

沿生产方向上的前两个所述折弯件的所述第一折弯模辊的两侧均具有第一斜辊面，所述第一斜辊面与所述第二斜辊面的倾斜仰角一致且相互配合。

4.根据权利要求3所述的轻钢龙骨的生产线，其特征在于：

沿生产方向上的第三、第四、第五、以及第七个所述折弯件的所述第一折弯模辊的中部均开设有活动口。

5.根据权利要求4所述的轻钢龙骨的生产线，其特征在于：

所述翼板角度调节件共两个；

所述翼板角度调节件包括第二安装架、平面辊、靠轮、以及相对设置的一对斜面辊；

所述平面辊、靠轮、以及所述斜面辊均安装在所述第二安装架内，所述平面辊和所述斜面辊均可转动，所述靠轮位于相对设置的一对所述斜面辊之间；

所述平面辊位于所述靠轮的下方，且所述平面辊的轴线与所述斜面辊的轴线相互垂直；

所述斜面辊呈倒置的圆台状；

沿生产方向上的第一个所述翼板角度调节件的所述斜面辊的斜度小于沿生产方向上的第二个所述翼板角度调节件的所述斜面辊的斜度。

6.根据权利要求2所述的轻钢龙骨的生产线，其特征在于：

沿生产方向上的各个所述第二折弯模辊的α值依次为：167－177°、157－167°、145－155°、130－140°、116－126°、103－113°、93－103°；

沿生产方向上的各个所述第二折弯模辊的θ值依次为：157－167°、139－149°、125－135°。

7.根据权利要求1所述的轻钢龙骨的生产线，其特征在于：

所述缩口成型件包括第一安装座、第一缩口模辊、第二安装座、第二缩口模辊、油缸、以及第三安装架；

所述第一安装座和所述油缸均固定在所述第三安装架上，所述第二安装座固定在所述油缸的伸缩端处；

所述第一缩口模辊安装在所述第一安装座上，所述第一缩口模辊可转动；

所述第二缩口模辊安装在所述第二安装座上，所述第二缩口模辊可转动；

所述第一缩口模辊和所述第二缩口模辊相对设置，且所述第一缩口模辊和所述第二缩口模辊的轴线相互平行；

所述第一缩口模辊的中部开设有用于成型缩口的环状成型槽；

所述第二缩口模辊的中部设有与所述环状成型槽配合的环状凸出部；

所述第一缩口模辊和所述环状凸出部之间具有用于钢材穿过的间隙。

8.根据权利要求7所述的轻钢龙骨的生产线，其特征在于：

所述环状成型槽侧面的宽度的计算公式为：

所述环状成型槽的高度的计算公式为：

式中：B：所述环状成型槽侧面的宽度，β：所述环状成型槽的顶面和侧面之间的夹角，β≥90°，h：所述环状成型槽的高度，T：钢材的厚度。

9.根据权利要求8所述的轻钢龙骨的生产线，其特征在于：

所述环状成型槽两侧的所述第一缩口模辊的直径由内向外逐渐递减；

所述环状成型槽两侧的所述第一缩口模辊的辊面与所述环状成型槽的侧面之间的夹角设置为γ，360°－β＜γ＜363°－β；

所述环状凸出部两侧的所述第二缩口模辊的直径由内向外逐渐递减；

所述环状凸出部两侧的所述第二缩口模辊的辊面与所述环状凸出部的侧面之间的夹角设置为δ，87°＜δ＜90°。

10.根据权利要求9所述的轻钢龙骨的生产线，其特征在于：

还包括控制柜、以及电磁阀；

所述控制柜的输出端与所述电磁阀的输入端电性连接；

所述电磁阀与所述油缸的进油口连通。

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