CN211007019U - 一种轻钢龙骨结构体系、轻钢龙骨及其生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轻钢龙骨结构体系、轻钢龙骨及其生产设备，属于冷弯薄壁轻钢建筑领域，一种轻钢龙骨，包括腹板，腹板相对的两侧均设有由腹板弯折而成的翼板，腹板为平面板或中部具有由腹板向内弯折而成的缩口部的折面板，侧面的宽度的计算公式为：

一种轻钢龙骨结构体系，采用如上述的轻钢龙骨拼装而成。还公开一种轻钢龙骨生产设备，包括沿生产方向依次设置的折弯组、用于成型安装部的冲压件、以及用于成型缩口部的缩口成型件。只需要一台设备即可实现C型龙骨和U型龙骨的生产，一台设备可以生产两种腹板截面的轻钢龙骨，缩口部采用冲压+辊压结合成型，不仅可以形成局部缩口，也可以形成整条缩口，不仅便于拼装而且又可以提高承载力。

Description

一种轻钢龙骨结构体系、轻钢龙骨及其生产设备

技术领域

本实用新型属于冷弯薄壁轻钢建筑领域，尤其涉及一种轻钢龙骨结构体系、轻钢龙骨及其生产设备。

背景技术

现有的轻钢龙骨结构体系主要是C+C结合和C+U结合两种，还有部分采用U+U结合。现有一台生产轻钢龙骨的设备只能生产单一型号的轻钢龙骨，如仅能生产C型龙骨或U型龙骨。并且一台生产轻钢龙骨的设备只能生产腹板截面一致的轻钢龙骨，需要生产不同截面的腹板需要两台设备或更换模具，生产管理不便且成本高。

现有的轻钢龙骨在拼装时，常采用的是在安装螺丝的位置进行局部性的缩小腹板截面尺，即局部缩口，采用冲压的方式在腹板冲压两条加强筋来提高承载力，局部缩口的缺点是穿插龙骨时，不仅穿插力气过大，翼板镀锌层容易划伤，而且安装时间过长，大大增加了人工成本。

实用新型内容

为了克服现有技术的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题在于提出一种轻钢龙骨结构体系、轻钢龙骨及其生产设备，只需要一台设备即可实现C型龙骨和U型龙骨的生产，一台设备可以生产两种腹板截面的轻钢龙骨，缩口部采用冲压+辊压成型，不仅可以形成局部缩口，也可以形成整条缩口，不仅便于拼装而且又可以提高承载力。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型提供的一种轻钢龙骨，包括腹板，腹板相对的两侧均设有由腹板弯折而成的翼板，两个翼板上均设有至少一个安装部，腹板为平面板或中部具有由腹板向内弯折而成的缩口部的折面板，缩口部包括水平面、以及两个侧面，两个侧面分别位于水平面相对的两侧，侧面的宽度的计算公式为：

式中：b：侧面的宽度，T：翼板的厚度，α：侧面与水平面之间的夹角，α≥90°。

优选地，安装部包括凹陷部和用于紧固件穿插的安装孔，凹陷部由翼板向内凹陷而成，安装孔开设在凹陷部的中部，凹陷部的截面为圆形。

优选地，轻钢龙骨为C型龙骨或U型龙骨。

本实用新型还提供了一种轻钢龙骨结构体系，采用如上述的轻钢龙骨拼装而成，包括顶龙骨、底龙骨、两个侧龙骨、至少一个横龙骨、至少一个竖龙骨、以及至少一个斜龙骨，顶龙骨、底龙骨和横龙骨的腹板的中部具有折面板，且顶龙骨、底龙骨和横龙骨上的缩口部均贯通其长度方向上的两端部，竖龙骨和侧龙骨的腹板均为平面板，斜龙骨的腹板的中部具有折面板，且斜龙骨上的缩口部仅贯通斜龙骨长度方向上的一端部，顶龙骨、底龙骨、以及横龙骨的两端分别搭接在两个侧龙骨的内部，并采用紧固件固定，横龙骨位于顶龙骨和底龙骨之间，竖龙骨的两端分别搭接在顶龙骨和底龙骨的外部，横龙骨穿过竖龙骨且与竖龙骨搭接，并采用紧固件固定，斜龙骨的一端搭接在侧龙骨内部，斜龙骨的另一端搭接在横龙骨的外部，并采用紧固件固定。

优选地，顶龙骨、底龙骨、侧龙骨、横龙骨、竖龙骨、以及斜龙骨均为C型龙骨，侧龙骨上与顶龙骨、横龙骨、斜龙骨、以及底龙骨的搭接处的卷边均开有切口，竖龙骨上与顶龙骨、底龙骨、以及横龙骨的搭接处的卷边均开有切口，顶龙骨上与竖龙骨的搭接处的卷边开有切口，底龙骨上与竖龙骨的搭接处的卷边开有切口，横龙骨上与斜龙骨的搭接处的卷边开有切口，斜龙骨上与横龙骨的搭接处的卷边开有切口，斜龙骨上与侧龙骨的搭接处的卷边开有切口。

优选地，顶龙骨、底龙骨、横龙骨、以及斜龙骨均为C型龙骨，侧龙骨、以及竖龙骨均为U型龙骨，顶龙骨上与竖龙骨的搭接处的卷边开有切口，底龙骨上与竖龙骨的搭接处的卷边开有切口，横龙骨上与斜龙骨的搭接处的卷边开有切口，斜龙骨上与横龙骨的搭接处的卷边开有切口，斜龙骨上与侧龙骨的搭接处的卷边开有切口。

优选地，卷边由翼板弯折而成，卷边与翼板之间的夹角为80－110°。

优选地，顶龙骨、底龙骨、侧龙骨、横龙骨、竖龙骨、以及斜龙骨均为U型龙骨。

本实用新型还提供了一种轻钢龙骨生产设备，用于生产如上述任意一项的轻钢龙骨，包括沿生产方向依次设置的折弯组、用于成型安装部的冲压件、以及用于成型缩口部的缩口成型件，缩口成型件包括第一安装座、第一缩口模辊、第二安装座、第二缩口模辊、油缸、以及安装架，第一安装座和油缸均固定在安装架上，第二安装座固定在油缸的伸缩端处，第一缩口模辊安装在第一安装座上，第一缩口模辊可转动，第二缩口模辊安装在第二安装座上，第二缩口模辊可转动，第一缩口模辊和第二缩口模辊相对设置，第一缩口模辊的中部开设有用于成型缩口部的环状成型槽，第二缩口模辊的中部设有与环状成型槽配合的环状凸出部，第一缩口模辊和环状凸出部之间具有用于钢材穿过的间隙。

优选地，环状成型槽侧面的宽度的计算公式为：

式中：B：环状成型槽侧面的宽度，β：环状成型槽的顶面和侧面之间的夹角，β≥90°。

优选地，环状成型槽的高度的计算公式为：

式中：h：环状成型槽的高度。

优选地，环状成型槽两侧的第一缩口模辊的直径由内向外逐渐递减，环状成型槽两侧的第一缩口模辊的辊面与环状成型槽的侧面之间的夹角设置为γ，360°－β＜γ＜363°－β，环状凸出部两侧的第二缩口模辊的直径由内向外逐渐递减，环状凸出部两侧的第二缩口模辊的辊面与环状凸出部的侧面之间的夹角设置为δ，87°＜δ＜90°。

优选地，还包括PLC控制器、以及电磁阀，PLC控制器的输出端与电磁阀的输入端电性连接，电磁阀与油缸的进油口连通。

优选地，折弯组包括若干折弯设备，折弯组的首个折弯设备包括第一折弯模辊、第二折弯模辊、以及第三安装座，第一折弯模辊和第二折弯模辊均安装在第三安装座内，第一折弯模辊和第二折弯模辊均可转动，且第一折弯模辊和第二折弯模辊相对设置，第一折弯模辊包括第一平辊面、以及第一斜辊面，第一平辊面位于第一折弯模辊的中部，第一斜辊面位于第一平辊面的两侧，第二折弯模辊包括第二平辊面、第二斜辊面、以及第三斜辊面，第二平辊面位于第二折弯模辊的中部，第二折弯模辊的外沿处均设有第三斜辊面，第二斜辊面位于第三斜辊面和第二平辊面之间，且第三斜辊面的倾斜仰角大于第二斜辊面的倾斜仰角，第一平辊面和第二平辊面相互配合，第一斜辊面和第二斜辊面的倾斜仰角一致且相互配合。

本实用新型的有益效果为：

1、通过油缸、第一缩口模辊、以及第二缩口模辊的结合实现生产两种截面腹板的切换，以及局部缩口和整条缩口的切换。

2、通过第一折弯模辊和第二折弯模辊的配合，只需要一台设备即可实现C型龙骨和U型龙骨的生产。

3、通过第一缩口模辊和第二缩口模辊的结构设置，防止形成缩口部后翼板外扩。

4、在原有的钢材规格情况下，采用缩口部的整条设置能减少轻钢龙骨的整体宽度，使得成型后带有缩口部的轻钢龙骨的最大外径小于等于同一批的不带缩口部的轻钢龙骨的最大内径，便于在轻钢龙骨结构体系中的穿插，避免划伤翼板镀锌层，提高轻钢龙骨结构体系的安装效率，节约人工成本。

5、通过多处的折弯处理，既能提高强度，又能防止受力扭曲，提高稳定性。

附图说明

图1是本实用新型的C型轻钢龙骨(带缩口部)的结构示意图。

图2是本实用新型的C型轻钢龙骨(不带缩口部)的结构示意图。

图3是本实用新型的实施例一的轻钢龙骨结构体系的立体结构示意图。

图4是本实用新型的实施例一的轻钢龙骨结构体系的顶龙骨或底龙骨的立体结构示意图。

图5是本实用新型的实施例一的轻钢龙骨结构体系的侧龙骨的立体结构示意图。

图6是本实用新型的实施例一的轻钢龙骨结构体系的竖龙骨的立体结构示意图。

图7是本实用新型的实施例一的轻钢龙骨结构体系的横龙骨(与斜龙骨相连)的立体结构示意图。

图8是本实用新型的实施例一的轻钢龙骨结构体系的横龙骨(未与斜龙骨相连)的立体结构示意图。

图9是实用新型的实施例一的轻钢龙骨结构体系的斜龙骨的立体结构示意图。

图10是本实用新型的实施例二的轻钢龙骨结构体系的立体结构示意图。

图11是本实用新型的实施例二的轻钢龙骨结构体系的侧龙骨的立体结构示意图。

图12是本实用新型的实施例二的轻钢龙骨结构体系的竖龙骨的立体结构示意图。

图13是本实用新型的实施例三的轻钢龙骨结构体系的立体结构示意图。

图14是本实用新型的实施例三的轻钢龙骨结构体系的顶龙骨或底龙骨的立体结构示意图。

图15是本实用新型的实施例三的轻钢龙骨结构体系的斜龙骨的立体结构示意图。

图16是本实用新型的轻钢龙骨生产设备的主结构示意图。

图17是本实用新型的轻钢龙骨生产设备的缩口成型件的剖视结构示意图。

图18是本实用新型的轻钢龙骨生产设备的第一缩口模辊的侧视结构示意图。

图19是本实用新型的轻钢龙骨生产设备的第二缩口模辊的侧视结构示意图。

图20是本实用新型的轻钢龙骨生产设备的PLC控制器和电磁阀的连接框图。

图21是本实用新型的轻钢龙骨生产设备的首个折弯设备的侧视结构示意图。

图22是本实用新型的C型轻钢龙骨(带缩口部)的成型过程示意图。

附图中的标记为：1－腹板，2－翼板，3－安装部，31－凹陷部，32－安装孔，4－缩口部，41－水平面，42－侧面，5－顶龙骨，6－底龙骨，7－侧龙骨，8－横龙骨，9－竖龙骨，10－斜龙骨，11－卷边，12－切口，13－折弯组，131－第一折弯模辊，1311－第一平辊面，1312－第一斜辊面，132－第二折弯辊，1321－第二平辊面，1322－第二斜辊面，1323－第三斜辊面，133－第三安装座，14－冲压件，15－缩口成型件，151－第一安装座，152－第一缩口模辊，1521－环状成型槽，153－第二安装座，154－第二缩口模辊，1541－环状凸出部，155－油缸，156－安装架，16－PLC控制器，17－电磁阀。

具体实施方式

现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例一：

如图1所示，本实施例中提供的一种轻钢龙骨，包括腹板1，腹板1相对的两侧均设有由腹板1弯折而成的翼板2，两个翼板2上均设有至少一个安装部3。腹板1为中部具有由腹板1向内弯折而成的缩口部4的折面板，缩口部4包括水平面41、以及两个侧面42，具体的，一个腹板上的缩口部情况包括：一个整条设置的缩口部、单个局部设置的缩口部、以及至少两个以上局部设置的缩口部。两个侧面42分别位于水平面41相对的两侧，侧面42的宽度的计算公式为：

式中：b：侧面42的宽度，T：翼板2的厚度，α：侧面42与水平面41之间的夹角，α≥90°，本实施例中α＝135°，T＝1mm。通过缩口部4的b和α的设置使得缩口后的轻钢龙骨的宽度相对于未缩口前的轻钢龙骨的宽度小于等于两个翼板2厚度T。在原有的钢材规格情况下，采用缩口部4的整条设置能减少轻钢龙骨的整体宽度，便于在轻钢龙骨结构体系中的穿插，避免划伤翼板2镀锌层，提高轻钢龙骨结构体系的安装效率，节约人工成本。

如图2所示，本实施例中提供的一种轻钢龙骨，包括腹板1，腹板1相对的两侧均设有由腹板1弯折而成的翼板2，两个翼板2上均设有至少一个安装部3。腹板1为平面板，T＝1mm。

图1和图2所示的轻钢龙骨均为C型龙骨，U型龙骨与C型龙骨的区别在于U型龙骨无卷边11。

进一步的，安装部3包括凹陷部31和用于紧固件(图未示)穿插的安装孔32，凹陷部31由翼板2向内凹陷而成，安装孔32开设在凹陷部31的中部，凹陷部31的截面为圆形，紧固件为螺丝、铆钉等常见的锁紧件。安装部3的凹陷设置即提高承载力又便于紧固件的隐藏，防止紧固件外露造成的意外伤害。

进一步的，轻钢龙骨为C型龙骨或U型龙骨，根据不同型号的龙骨组成不同结构体系，具体有C+C结构体系、C+U结构体系、以及U+U结构体系。

如图3至图9所示，本实施例还提供了一种轻钢龙骨结构体系，采用如上述的轻钢龙骨拼装而成，包括顶龙骨5、底龙骨6、两个侧龙骨7、两个横龙骨8、一个竖龙骨9、以及两个斜龙骨10，顶龙骨5、底龙骨6和横龙骨8的腹板的中部具有折面板，且顶龙骨5、底龙骨6和横龙骨8上的缩口部4均贯通其长度方向上的两端部，即具有整条缩口，顶龙骨5和底龙骨6的结构一致；竖龙骨9和侧龙骨7的腹板1均为平面板，即无缩口；斜龙骨10的腹板1中部具有折面板，且斜龙骨10上的缩口部4仅贯通斜龙骨10长度方向上的一端部，即具有部分缩口；本实施例中斜龙骨10的部分缩口部4的设置是沿其长度方向缩口很长一段距离，不缩口部4分的设置是由于横龙骨8搭接在不缩口端的内壁，因此不需要缩口设置，其余的缩口设置是为了缩口端能更好插入侧龙骨7内搭接。斜龙骨10顶龙骨5、底龙骨6、以及横龙骨8的两端分别搭接在两个侧龙骨7的内部，并采用紧固件固定，横龙骨8位于顶龙骨5和底龙骨6之间，竖龙骨9的两端分别搭接在顶龙骨5和底龙骨6的外部，横龙骨8穿过竖龙骨9且与竖龙骨9搭接，并采用紧固件固定，斜龙骨10的一端搭接在侧龙骨7内部，斜龙骨10的另一端搭接在横龙骨8的外部，并采用紧固件固定。通过顶龙骨5、底龙骨6和横龙骨8的整条缩口部4的设置更好穿插于竖龙骨9和侧龙骨7内部，并结合具有部分缩口的斜龙骨10，提高结构体系的整体承载力，且穿插方便。

进一步的，顶龙骨5、底龙骨6、侧龙骨7、横龙骨8、竖龙骨9、以及斜龙骨10均为C型龙骨，即本实施例的轻钢龙骨结构体系为C+C型，侧龙骨7上与顶龙骨5、横龙骨8、斜龙骨10、以及底龙骨6的搭接处的卷边11均开有切口12，竖龙骨9上与顶龙骨5、底龙骨6、以及横龙骨8的搭接处的卷边11均开有切口12，顶龙骨5上与竖龙骨9的搭接处的卷边11开有切口12，底龙骨6上与竖龙骨9的搭接处的卷边11开有切口12，横龙骨8上与斜龙骨10的搭接处的卷边11开有切口12，斜龙骨10上与横龙骨8的搭接处的卷边11开有切口12，斜龙骨10上与侧龙骨7的搭接处的卷边11开有切口12。

进一步的，卷边11由翼板2弯折而成，卷边11与翼板2之间的夹角为80－110°，本实施例中夹角为100°，当夹角大于90°时，具有更好的抗弯曲能力。

如图16至图22所示，本实施例还提供了一种轻钢龙骨生产设备，用于生产如上述任意一项的轻钢龙骨，包括沿生产方向依次设置的折弯组13、用于成型安装部3的冲压件14、用于成型缩口部4的缩口成型件15、PLC控制器16、以及电磁阀17，本实施例的生产方向为从左至右，PLC控制器16的型号为KT－32MR/T－V3，电磁阀17的型号为DSG－03－2A3－DC24V。缩口成型件15包括第一安装座151、第一缩口模辊152、第二安装座153、第二缩口模辊154、油缸155、以及安装架156。第一安装座151和油缸155均固定在安装架156上，第二安装座153固定在油缸155的伸缩端，本实施例为顶端，油缸155的型号为YBA40/30－20。第一缩口模辊152安装在第一安装座151上，第一缩口模辊152可转动，第二缩口模辊154安装在第二安装座153上，第二缩口模辊154可转动。第一缩口模辊152和第二缩口模辊154上下相对设置，第一缩口模辊的中部开设有用于成型缩口部的环状成型槽1521，第二缩口模辊的中部设有与环状成型槽配合的环状凸出部1541，第一缩口模辊和环状凸出部之间具有用于钢材穿过的间隙。PLC控制器16的输出端与电磁阀17的输入端电性连接，电磁阀17与油缸155的进油口连通。

首先，通过VertexBD软件设计出一整套房子，然后从VertexBD中导出图纸数据，导入PLC控制器16，PLC控制器16识别整套房子中各个轻钢龙骨的最大截面宽度，PLC控制器16根据最大截面宽度的不同给电磁阀17不同的信号，控制油缸155的动作。假设不具有缩口部4的轻钢龙骨的最大截面宽度为C，具有缩口部4的轻钢龙骨的最大截面宽度为D，当PLC控制器16识别轻钢龙骨的最大截面宽度为D时，PLC控制器16发送信号给电磁阀17，通过电磁阀17控制油缸155伸长，带动第二安装座153向上运动，进而使得第二缩口模辊154向上运动，进行冲压动作，然后结合第一缩口模辊152，通过第一缩口模辊152和第二缩口模辊154的配合辊压实现缩口部4的成型；当PLC控制器16识别轻钢龙骨的最大截面宽度为C时，PLC控制器16发送信号给电磁阀17，通过电磁阀17控制油缸155收缩，带动第二安装座153向下运动复位，进而使得第二缩口模辊154向下运动复位。第二缩口模辊154处于初始位置时，无冲压动作，在该位置辊压成型的轻钢龙骨的腹板1为平面板。通过油缸的伸缩既可以实现整条缩口部的成型，也可以形成单个局部的缩口部，或者形成两个以上的局部的缩口部。整段带钢从左侧进入本生产设备中，先经过折弯组13的多道弯折后形成C型龙骨或U型龙骨的坯体，经过冲压件14对坯体的翼板2冲压形成安装部3后，送入缩口成型件15中进行处理，加工成部具备缩口部4的轻钢龙骨、具有部分缩口部4的轻钢龙骨或具有整条缩口部4的轻钢龙骨。经过缩口成型件15后的轻钢由其右侧的切断装置进行切断。

进一步的，环状成型槽1521侧面42的宽度的计算公式为：

式中：B：环状成型槽1521侧面42的宽度，β：环状成型槽1521的顶面和侧面之间的夹角，β≥90°，环状成型槽1521的高度的计算公式为：

式中：h：环状成型槽1521的高度，本实施例中β＝135°，通过对第一缩口模辊152和第二缩口模辊154的设置，尤其是对环状成型槽1521的设计，使得冲压+辊压成型的缩口部4能使轻钢龙骨的最大截面宽度相对于未缩口前小于等于两个翼板2厚度T，便于穿插。

进一步的，环状成型槽两侧的第一缩口模辊的直径由内向外逐渐递减，环状成型槽两侧的第一缩口模辊的辊面与环状成型槽的侧面之间的夹角设置为γ，360°－β＜γ＜363°－β，环状凸出部两侧的第二缩口模辊的直径由内向外逐渐递减，环状凸出部两侧的第二缩口模辊的辊面与环状凸出部的侧面之间的夹角设置为δ，87°＜δ＜90°，本实施例中，γ＝226°，δ＝89°，使得在缩口部4加工步骤过程中，轻钢龙骨缩口部4两侧的腹板1向上倾斜1°，防止加工成型后的轻钢龙骨的翼板2外扩。

进一步的，折弯组13包括9个折弯设备，折弯组13的首个折弯设备包括第一折弯模辊131、第二折弯模辊132、以及第三安装座133，第一折弯模辊131和第二折弯模辊132均安装在第三安装座133内，第一折弯模辊131和第二折弯模辊132均可转动，且第一折弯模辊131和第二折弯模辊132上下相对设置，第一折弯模辊包括第一平辊面1311、以及第一斜辊面1312，第一平辊面位于第一折弯模辊的中部，第一斜辊面位于第一平辊面的两侧，第二折弯模辊包括第二平辊面1321、第二斜辊面1322、以及第三斜辊面1323，第二平辊面位于第二折弯模辊的中部，第二折弯模辊的外沿处均设有第三斜辊面，第二斜辊面位于第三斜辊面和第二平辊面之间，且第三斜辊面的倾斜仰角大于第二斜辊面的倾斜仰角，第一平辊面和第二平辊面相互配合，第一斜辊面和第二斜辊面的倾斜仰角一致且相互配合。通过第一平辊面和第二平辊面的辊压形成轻钢龙骨的腹板1，通过第一斜辊面和第二斜辊面的辊压，弯折形成轻钢龙骨的翼板2，由于第三斜辊面的倾斜仰角大于第二斜辊面的倾斜仰角，即第二斜辊面和第三斜辊面之间的角度小于180°，本实施例为162°，在辊压过程中，若原材料为生产C型轻钢龙骨的带钢时，带钢在宽度方向上会覆盖到第三斜辊面上，辊压时带钢会向上弯折初步形成卷边11；由于生产C型轻钢龙骨和U型轻钢龙骨的带钢的宽度不同，厚度一致，U型轻钢龙骨相对于C型轻钢龙骨少了卷边11部分，即生产U型龙骨的带钢的宽度小于生产C型龙骨的带钢的宽度，所以带钢没有覆盖到第三斜辊面上，整个弯折过程不会生产卷边11。通过第一折弯模辊131和第二折弯模辊132的设置，使得一台设备上既可以生产C型轻钢龙骨也可以生产U型轻钢龙骨，不需要更换模辊。带钢经过首个折弯设备折弯处理后后续再依次经过8道折弯处理完成轻钢龙骨的坯体成型。通过多处的折弯处理，既能提高强度，又能防止受力扭曲，提高稳定性。

实施例二：

如图10至图12所示，本实施例与实施例一的区别在于：轻钢龙骨结构体系为C+U型，顶龙骨5、底龙骨6、横龙骨8、以及斜龙骨10均为C型龙骨，侧龙骨7、以及竖龙骨9均为U型龙骨，顶龙骨5上与竖龙骨9的搭接处的卷边11开有切口12，底龙骨6上与竖龙骨9的搭接处的卷边11开有切口12，横龙骨8上与斜龙骨10的搭接处的卷边11开有切口12，斜龙骨10上与横龙骨8的搭接处的卷边11开有切口12，斜龙骨10上与侧龙骨7的搭接处的卷边11开有切口12。

实施例三：

如图13－15所示，本实施例与实施例一的区别在于：轻钢龙骨结构体系为U+U型，U型轻钢龙骨无卷边11，顶龙骨5、底龙骨6、侧龙骨7、横龙骨8、竖龙骨9、以及斜龙骨10均为U型龙骨。

在原有的钢材规格情况下，采用缩口部4的整条设置能减少轻钢龙骨的整体宽度，使得辊压后带有缩口部4的轻钢龙骨的最大截面宽度D相对于同一批的不带缩口部4的轻钢龙骨的最大截面宽度C小于等于两个翼板厚T，即D≤C－2T，便于在轻钢龙骨结构体系中的穿插，避免划伤翼板2镀锌层，提高轻钢龙骨结构体系的安装效率，节约人工成本。在C+C、C+U、以及U+U的轻钢龙骨结构体系中均可应用。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (14)

1.一种轻钢龙骨，其特征在于：

包括腹板；

所述腹板相对的两侧均设有由腹板弯折而成的翼板；

两个所述翼板上均设有至少一个安装部；

所述腹板为平面板或中部具有由所述腹板向内弯折而成的缩口部的折面板；

所述缩口部包括水平面、以及两个侧面；

两个所述侧面分别位于所述水平面相对的两侧；

所述侧面的宽度的计算公式为：

式中：b:所述侧面的宽度，T：所述翼板的厚度，α：所述侧面与所述水平面之间的夹角，α≥90°。

2.根据权利要求1所述的轻钢龙骨，其特征在于：

所述安装部包括凹陷部和用于紧固件穿插的安装孔；

所述凹陷部由所述翼板向内凹陷而成；

所述安装孔开设在所述凹陷部的中部，所述凹陷部的截面为圆形。

3.根据权利要求2所述的轻钢龙骨，其特征在于：

所述轻钢龙骨为C型龙骨或U型龙骨。

4.一种轻钢龙骨结构体系，其特征在于：

采用如权利要求1-3任意一项所述的轻钢龙骨拼装而成；

包括顶龙骨、底龙骨、两个侧龙骨、至少一个横龙骨、至少一个竖龙骨、以及至少一个斜龙骨；

所述顶龙骨、所述底龙骨和所述横龙骨的所述腹板的中部具有折面板，且所述顶龙骨、所述底龙骨和所述横龙骨上的所述缩口部均贯通其长度方向上的两端部；

所述竖龙骨和所述侧龙骨的所述腹板均为平面板；

所述斜龙骨的所述腹板的中部具有折面板，且所述斜龙骨上的所述缩口部仅贯通所述斜龙骨长度方向上的一端部；

所述顶龙骨、所述底龙骨、以及所述横龙骨的两端分别搭接在两个所述侧龙骨的内部，并采用紧固件固定，所述横龙骨位于所述顶龙骨和所述底龙骨之间；

所述竖龙骨的两端分别搭接在所述顶龙骨和所述底龙骨的外部，所述横龙骨穿过所述竖龙骨且与所述竖龙骨搭接，并采用紧固件固定；

所述斜龙骨的一端搭接在所述侧龙骨内部，所述斜龙骨的另一端搭接在所述横龙骨的外部，并采用紧固件固定。

5.根据权利要求4所述的轻钢龙骨结构体系，其特征在于：

所述顶龙骨、底龙骨、侧龙骨、横龙骨、竖龙骨、以及斜龙骨均为C型龙骨；

所述侧龙骨上与所述顶龙骨、所述横龙骨、所述斜龙骨、以及所述底龙骨的搭接处的卷边均开有切口；

所述竖龙骨上与所述顶龙骨、所述底龙骨、以及所述横龙骨的搭接处的卷边均开有切口；

所述顶龙骨上与所述竖龙骨的搭接处的卷边开有切口，所述底龙骨上与所述竖龙骨的搭接处的卷边开有切口；

所述横龙骨上与所述斜龙骨的搭接处的卷边开有切口；

所述斜龙骨上与所述横龙骨的搭接处的卷边开有切口，所述斜龙骨上与所述侧龙骨的搭接处的卷边开有切口。

6.根据权利要求4所述的轻钢龙骨结构体系，其特征在于：

所述顶龙骨、底龙骨、横龙骨、以及斜龙骨均为C型龙骨，所述侧龙骨、以及所述竖龙骨均为U型龙骨；

所述顶龙骨上与所述竖龙骨的搭接处的卷边开有切口，所述底龙骨上与所述竖龙骨的搭接处的卷边开有切口；

所述横龙骨上与所述斜龙骨的搭接处的卷边开有切口；

所述斜龙骨上与所述横龙骨的搭接处的卷边开有切口，所述斜龙骨上与所述侧龙骨的搭接处的卷边开有切口。

7.根据权利要求5或6所述的轻钢龙骨结构体系，其特征在于：

所述卷边由所述翼板弯折而成，所述卷边与所述翼板之间的夹角为80-110°。

8.根据权利要求4所述的轻钢龙骨结构体系，其特征在于：

所述顶龙骨、底龙骨、侧龙骨、横龙骨、竖龙骨、以及斜龙骨均为U型龙骨。

9.一种轻钢龙骨生产设备，用于生产如权利要求1-3任意一项所述的轻钢龙骨，其特征在于：

包括沿生产方向依次设置的折弯组、用于成型安装部的冲压件、以及用于成型缩口部的缩口成型件；

所述缩口成型件包括第一安装座、第一缩口模辊、第二安装座、第二缩口模辊、油缸、以及安装架；

所述第一安装座和所述油缸均固定在所述安装架上，所述第二安装座固定在所述油缸的伸缩端处；

所述第一缩口模辊安装在所述第一安装座上，所述第一缩口模辊可转动；

所述第二缩口模辊安装在所述第二安装座上，所述第二缩口模辊可转动；

所述第一缩口模辊和所述第二缩口模辊相对设置；

所述第一缩口模辊的中部开设有用于成型缩口部的环状成型槽；

所述第二缩口模辊的中部设有与所述环状成型槽配合的环状凸出部；

所述第一缩口模辊和所述环状凸出部之间具有用于钢材穿过的间隙。

10.根据权利要求9所述的轻钢龙骨生产设备，其特征在于：

所述环状成型槽侧面的宽度的计算公式为：

式中：B:所述环状成型槽侧面的宽度，β：所述环状成型槽的顶面和侧面之间的夹角，β≥90°。

11.根据权利要求10所述的轻钢龙骨生产设备，其特征在于：

所述环状成型槽的高度的计算公式为：

式中：h：所述环状成型槽的高度。

12.根据权利要求11所述的轻钢龙骨生产设备，其特征在于：

所述环状成型槽两侧的所述第一缩口模辊的直径由内向外逐渐递减；

所述环状成型槽两侧的所述第一缩口模辊的辊面与所述环状成型槽的侧面之间的夹角设置为γ，360°-β<γ<363°-β；

所述环状凸出部两侧的所述第二缩口模辊的直径由内向外逐渐递减；

所述环状凸出部两侧的所述第二缩口模辊的辊面与所述环状凸出部的侧面之间的夹角设置为δ，87°<δ<90°。

13.根据权利要求9所述的轻钢龙骨生产设备，其特征在于：

还包括PLC控制器、以及电磁阀；

所述PLC控制器的输出端与所述电磁阀的输入端电性连接；

所述电磁阀与所述油缸的进油口连通。

14.根据权利要求9所述的轻钢龙骨生产设备，其特征在于：

所述折弯组包括若干折弯设备，所述折弯组的首个折弯设备包括第一折弯模辊、第二折弯模辊、以及第三安装座；

所述第一折弯模辊和所述第二折弯模辊均安装在所述第三安装座内，所述第一折弯模辊和所述第二折弯模辊均可转动，且所述第一折弯模辊和所述第二折弯模辊相对设置；

所述第一折弯模辊包括第一平辊面、以及第一斜辊面，所述第一平辊面位于所述第一折弯模辊的中部，所述第一斜辊面位于所述第一平辊面的两侧；

所述第二折弯模辊包括第二平辊面、第二斜辊面、以及第三斜辊面，所述第二平辊面位于所述第二折弯模辊的中部，所述第二折弯模辊的外沿处均设有所述第三斜辊面，所述第二斜辊面位于所述第三斜辊面和所述第二平辊面之间，且所述第三斜辊面的倾斜仰角大于所述第二斜辊面的倾斜仰角；

所述第一平辊面和所述第二平辊面相互配合；

所述第一斜辊面和所述第二斜辊面的倾斜仰角一致且相互配合。

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