CN208746084U - 一种前副车架安装塔结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种前副车架安装塔结构，其中，所述前副车架安装塔结构包括：前副车架安装塔外加强板、前副车架安装塔侧加强板、前副车架安装塔加强套筒，前副车架安装塔内加强板、前副车架安装塔外侧加强板，所述前副车架安装塔加强套筒以竖直方向位于并焊接在所述前副车架安装塔外加强板和所述前副车架安装塔内加强板之间。该安装塔结构将前副车架固定在车身纵梁前端，通过调整安装塔结构的安装点与车身纵梁截面的位置使前副车架与安装塔结构的安装点中心位置保持在车身纵梁中心线上，另外将加强套筒与上下加强板进行焊接，增强了前副车架安装塔结构的刚度。

Description

一种前副车架安装塔结构

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具有涉及一种前副车架安装塔结构。

背景技术

前副车架是车辆底盘系统的重要构件，主要包括前副车架主体、以及与车身、悬置及悬架等零件连接的连接结构。前副车架除了支撑以上零件外，还可以阻隔振动与噪声，减少其直接进入车厢。汽车碰撞过程中，乘员舱的变形与乘员伤害有直接关系，乘员舱变形应尽量小，以保证乘员的生存空间，车辆的安全性能就相应提高，目前高级轿车均采用框式结构的前副车架，既能保证足够副车架的刚度和强度，也在整车碰撞过程中发挥重要作用。例如，在汽车正面40%偏置碰撞试验中，由于只有一侧车身参与碰撞，且碰撞能量大，车内乘员因乘员舱变形产生的伤害较大。因此在碰撞过程中乘员舱必须要具有足够的刚度来抵抗变形，前副车架的纵梁对乘员舱在碰撞过程中的变形具有重要作用。

现有技术前副车架通过安装结构安装在车身纵梁上，安装结构会为前副车架提供支撑作用，安装结构刚度不足时，会导致前副车架前横梁模态偏低。当发动机动力激励通过悬置传递到前副车架前横梁时会引起前副车架共振，从而将动力激励传递到车身，影响乘务员乘坐舒服性，导致汽车NVH性能差。另外，安装结构安装点中心不在车身纵梁中心线上，与车身纵梁截面形成偏心结构，同时在制作工艺上，仅通过安装点外板开孔折弯以增加焊缝强度，由于安装结构焊接点过多导致安装结构不能为前副车架提供足够的刚性支撑。因此，亟待开发一种适用于将前副车架安装在车身纵梁上的新型安装结构。

实用新型内容

为克服现有技术的不足，本实用型提供了一种前副车架安装塔结构，该安装塔结构将前副车架固定在车身纵梁前端，通过调整安装塔结构的安装点与车身纵梁截面的位置使前副车架与安装塔结构的安装点中心位置保持在车身纵梁中心线上，另外将加强套筒与上下加强板进行焊接，增强了前副车架安装塔结构的刚度。

本实用新型提供了一种前副车架安装塔结构，其中，所述前副车架安装塔结构包括：前副车架安装塔外加强板、前副车架安装塔侧加强板、前副车架安装塔加强套筒，前副车架安装塔内加强板、前副车架安装塔外侧加强板，所述前副车架安装塔加强套筒以竖直方向位于并焊接在所述前副车架安装塔外加强板和所述前副车架安装塔内加强板之间，所述前副车架安装塔加强套筒的通孔均与所述前副车架安装塔外加强板和所述前副车架安装塔内加强板开设的开孔相对应并贯通，所述前副车架安装塔侧加强板包围在所述前副车架安装塔外加强板、所述前副车架安装塔加强套筒和所述前副车架安装塔内加强板形成组件外部并焊接在所述前副车架安装塔外加强板、所述前副车架安装塔内加强板以及车身纵梁上，所述前副车架安装塔外侧加强板上侧包覆在所述前副车架安装塔外加强板，并焊接在所述前副车架安装塔外加强板和所述前副车架安装塔侧加强板翻边结构上。

优选地，所述前副车架安装塔外加强板和所述前副车架安装塔内加强板均为板型结构，位于车身纵梁上的所述前副车架安装塔外加强板一外侧边向下翻边，所述前副车架安装塔内加强板与所述前副车架安装塔外加强板向下翻边的对应的侧边向上翻边，所述前副车架安装塔内加强板其他三边向下翻边，所述前副车架安装塔加强套筒以竖直方向位于所述前副车架安装塔外加强板和所述前副车架安装塔内加强板之间，所述前副车架安装塔加强套筒与上部的所述前副车架安装塔外加强板和下部的所述前副车架安装塔内加强板连接位置均以二保焊焊接。

优选地，所述前副车架安装塔侧加强板为倒Π型，所述前副车架安装塔侧加强板包围在所述前副车架安装塔外加强板、所述前副车架安装塔加强套筒和所述前副车架安装塔内加强板形成组件外部，并位于车身纵梁上部，所述前副车架安装塔侧加强板与所述前副车架安装塔外加强板向下翻边、所述前副车架安装塔内加强板向下翻边间隔二层点焊焊接，所述前副车架安装塔侧加强板下部翻边与车身纵梁电焊焊接，所述前副车架安装塔侧加强板竖直边向外翻边。

优选地，所述前副车架安装塔外侧加强板为L型，所述前副车架安装塔外侧加强板一边包覆在所述前副车架安装塔外加强板上，另一包覆在所述前副车架安装塔内加强板向上翻边上，所述前副车架安装塔内加强板向上翻边上设置的凸块嵌入所述前副车架安装塔外侧加强板对应的开孔，并通过塞焊将所述前副车架安装塔内加强板焊接在所述前副车架安装塔外侧加强板上，所述前副车架安装塔侧加强板竖直边向外翻边与所述前副车架安装塔外侧加强板接触并间隔二层点焊焊接。

优选地，所述前副车架安装塔内加强板与包覆在其上的所述前副车架安装塔外侧加强板的四顶点三层点焊焊接。

本实用新型的有益效果为：本实用新型提供一种前副车架安装塔结构，该安装塔结构将前副车架固定在车身纵梁前端，通过调整安装塔结构的安装点与车身纵梁截面的位置使前副车架与安装塔结构的安装点中心位置保持在车身纵梁中心线上，另外将加强套筒与上下加强板进行焊接，增强了前副车架安装塔结构的刚度。本实用新型通过降低各零部件厚度达到了缩减投入成本，制造工艺简单降低了生产投入成本，通过本实用新型提供的前副车架安装塔结构将前副车架固定在车身纵梁上，一方面前副车架安装塔结构焊接点少，及通过调整安装塔结构的安装点与车身纵梁截面的位置使前副车架与安装塔结构的安装点中心位置保持在车身纵梁中心线上，增强了前副车架安装塔结构的刚度，另一方面也提高了车身纵梁、前副车架安装固定刚度，降低了电机激励动力传递到车身机率和强度，增强了乘客乘坐的舒服性，提高了汽车整车的NVH性能。

附图说明

图1 本实用新型提供的一种前副车架安装塔结构图。

图2 本实用新型提供的一种前副车架安装塔结构内部各零件结构图。

图3 本实用新型提供的一种前副车架安装塔结构与车身纵梁安装整体结构图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明,以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

本实用新型提供了一种前副车架安装塔结构，其中，所述前副车架安装塔结构包括：前副车架安装塔外加强板3、前副车架安装塔侧加强板2、前副车架安装塔加强套筒4，前副车架安装塔内加强板5、前副车架安装塔外侧加强板1，所述前副车架安装塔加强套筒4以竖直方向位于并焊接在所述前副车架安装塔外加强板3和所述前副车架安装塔内加强板5之间，所述前副车架安装塔加强套筒4的通孔均与所述前副车架安装塔外加强板3和所述前副车架安装塔内加强板4开设的开孔相对应并贯通，采用相应尺寸的螺栓穿过所述前副车架安装塔加强套筒4将本实用新型提供的前副车架安装结构固定在汽车前副车架前横梁上，所述前副车架安装塔侧加强板2包围在所述前副车架安装塔外加强板3、所述前副车架安装塔加强套筒4和所述前副车架安装塔内加强板5形成组件外部并焊接在所述前副车架安装塔外加强板3、所述前副车架安装塔内加强板5以及车身纵梁6上，所述前副车架安装塔外侧加强板1上侧包覆在所述前副车架安装塔外加强板3，并焊接在所述前副车架安装塔外加强板3和所述前副车架安装塔侧加强板2翻边结构上。

在本实用新型的技术方案中，所述前副车架安装塔外加强板3和所述前副车架安装塔内加强板5均为板型结构，位于车身纵梁6上的所述前副车架安装塔外加强板3一外侧边向下翻边，所述前副车架安装塔内加强板5与所述前副车架安装塔外加强板3向下翻边的对应的侧边向上翻边，所述前副车架安装塔内加强板5其他三边向下翻边，所述前副车架安装塔加强套筒4以竖直方向位于所述前副车架安装塔外加强板3和所述前副车架安装塔内加强板5之间，所述前副车架安装塔加强套筒4与上部的所述前副车架安装塔外加强板3和下部的所述前副车架安装塔内加强板5连接位置均以二保焊焊接。所述前副车架安装塔侧加强板2为倒Π型，所述前副车架安装塔侧加强板2包围在所述前副车架安装塔外加强板3、所述前副车架安装塔加强套筒4和所述前副车架安装塔内加强板5形成组件外部，并位于车身纵梁6上部，所述前副车架安装塔侧加强板2与所述前副车架安装塔外加强板3向下翻边、所述前副车架安装塔内加强板5向下翻边间隔二层点焊焊接，所述前副车架安装塔侧加强板2下部翻边与车身纵梁6间隔二层点焊焊接，所述前副车架安装塔侧加强板2竖直边向外翻边。其中，二保焊工艺适用于低碳钢和低合金高强度钢各种大型钢结构工程焊接，其焊接生产率高，抗裂性能好，焊接变形小，适应变形范围大，可进行薄板件及中厚板件焊接。点焊是一种高速、经济的连接方法。它适于制造可以采用搭接、接头不要求气密、厚度小于3mm的冲压、轧制的薄板构件。是把焊件在接头处接触面上的个别点焊接起来。点焊要求金属要有较好的塑性，二层点焊焊接是两层完全重叠的薄板焊接，而三层电焊焊接对应是三层完全重叠的薄板焊接。

在本实用新型的具体实施方式中，所述前副车架安装塔外侧加强板1为L型，所述前副车架安装塔外侧加强板1一边包覆在所述前副车架安装塔外加强板3上，另一包覆在所述前副车架安装塔5内加强板向上翻边上，所述前副车架安装塔内加强板5向上翻边上设置的凸块嵌入所述前副车架安装塔外侧加强板1对应的开孔，并通过塞焊将所述前副车架安装塔内加强板5焊接在所述前副车架安装塔外侧加强板1上，所述前副车架安装塔侧加强板2竖直边向外翻边与所述前副车架安装塔外侧加强板1接触并间隔二层点焊焊接。所述前副车架安装塔内加强板5与包覆在其上的所述前副车架安装塔外侧加强板1的四顶点三层点焊焊接。

本实用新型提供一种前副车架安装塔结构，该安装塔结构将前副车架固定在车身纵梁前端，通过调整安装塔结构的安装点与车身纵梁截面的位置使前副车架与安装塔结构的安装点中心位置保持在车身纵梁中心线上，另外将加强套筒4与上下加强板进行焊接，增强了前副车架安装塔结构的刚度。本实用新型通过降低各零部件厚度达到了缩减投入成本，制造工艺简单降低了生产投入成本，通过本实用新型提供的前副车架安装塔结构将前副车架固定在车身纵梁上，一方面前副车架安装塔结构焊接点少，及通过调整安装塔结构的安装点与车身纵梁截面的位置使前副车架与安装塔结构的安装点中心位置保持在车身纵梁中心线上，增强了前副车架安装塔结构的刚度，另一方面也提高了车身纵梁、前副车架安装固定刚度，降低了电机激励动力传递到车身机率和强度，增强了乘客乘坐的舒服性，提高了汽车整车的NVH性能。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (5)

1.一种前副车架安装塔结构，其特征在于，所述前副车架安装塔结构包括：前副车架安装塔外加强板、前副车架安装塔侧加强板、前副车架安装塔加强套筒，前副车架安装塔内加强板、前副车架安装塔外侧加强板，所述前副车架安装塔加强套筒以竖直方向位于并焊接在所述前副车架安装塔外加强板和所述前副车架安装塔内加强板之间，所述前副车架安装塔加强套筒的通孔均与所述前副车架安装塔外加强板和所述前副车架安装塔内加强板开设的开孔相对应并贯通，所述前副车架安装塔侧加强板包围在所述前副车架安装塔外加强板、所述前副车架安装塔加强套筒和所述前副车架安装塔内加强板形成组件外部并焊接在所述前副车架安装塔外加强板、所述前副车架安装塔内加强板以及车身纵梁上，所述前副车架安装塔外侧加强板上侧包覆在所述前副车架安装塔外加强板，并焊接在所述前副车架安装塔外加强板和所述前副车架安装塔侧加强板翻边结构上。

2.根据权利要求1所述的前副车架安装塔结构，其特征在于，所述前副车架安装塔外加强板和所述前副车架安装塔内加强板均为板型结构，位于车身纵梁上的所述前副车架安装塔外加强板一外侧边向下翻边，所述前副车架安装塔内加强板与所述前副车架安装塔外加强板向下翻边的对应的侧边向上翻边，所述前副车架安装塔内加强板其他三边向下翻边，所述前副车架安装塔加强套筒以竖直方向位于所述前副车架安装塔外加强板和所述前副车架安装塔内加强板之间，所述前副车架安装塔加强套筒与上部的所述前副车架安装塔外加强板和下部的所述前副车架安装塔内加强板连接位置均以二保焊焊接。

3.根据权利要求1所述的前副车架安装塔结构，其特征在于，所述前副车架安装塔侧加强板为倒Π型，所述前副车架安装塔侧加强板包围在所述前副车架安装塔外加强板、所述前副车架安装塔加强套筒和所述前副车架安装塔内加强板形成组件外部，并位于车身纵梁上部，所述前副车架安装塔侧加强板与所述前副车架安装塔外加强板向下翻边、所述前副车架安装塔内加强板向下翻边间隔二层点焊焊接，所述前副车架安装塔侧加强板下部翻边与车身纵梁电焊焊接，所述前副车架安装塔侧加强板竖直边向外翻边。

4.根据权利要求1所述的前副车架安装塔结构，其特征在于，所述前副车架安装塔外侧加强板为L型，所述前副车架安装塔外侧加强板一边包覆在所述前副车架安装塔外加强板上，另一包覆在所述前副车架安装塔内加强板向上翻边上，所述前副车架安装塔内加强板向上翻边上设置的凸块嵌入所述前副车架安装塔外侧加强板对应的开孔，并通过塞焊将所述前副车架安装塔内加强板焊接在所述前副车架安装塔外侧加强板上，所述前副车架安装塔侧加强板竖直边向外翻边与所述前副车架安装塔外侧加强板接触并间隔二层点焊焊接。

5.根据权利要求1所述的前副车架安装塔结构，其特征在于，所述前副车架安装塔内加强板与包覆在其上的所述前副车架安装塔外侧加强板的四顶点三层点焊焊接。