CN204691344U - 托板搬运装置 - Google Patents

Abstract

提供一种能够对结构规模变大的情况进行抑制的托板搬运装置，其具备：一对臂(61、62)，该一对臂具有基部(61a、61b)以及前端部(61c、62c)，通过在使前端部(61c、62c)与托板(50)卡合的状态下，以基部(61a、62a)为中心而向彼此相反的方向旋转，从而使托板能够向第一方向(D1)移动；臂驱动部(63、64)，其使一对臂独立地旋转；传感器(S1～S6)，其设置于轨道(C1、C2)中的第一位置(P1、P4)以及第二位置(P2、P5)中的至少一方，对前端部(61c、62c)进行检测；控制部(40)，其基于传感器(S1～S6)的检测结果，且以臂(61、62)的旋转同步的方式对臂驱动部进行控制。

Description

托板搬运装置

技术领域

本实用新型涉及一种托板搬运装置。

背景技术

作为机械式停车装置，例如有在停车塔的中央配置有升降机、且在升降机的左右两侧配置有储存架的升降电梯式的机械式停车装置。在该机械式停车装置中，为了在升降机与左右两侧的储存架之间搬运托板，例如在升降机中设有托板搬运装置。作为这样的托板搬运装置，例如公知有具有使托板移动的一对臂的结构(例如参照专利文献1。)。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：中国实用新型第100359121号说明书

专利文献1所记载的装置具有一对臂、和设于一对臂之间的驱动力传递机构。专利文献1所记载的装置由驱动力传递机构向一对臂传递动力而对一对臂进行同步驱动。然而，在该结构中，由于设有驱动力传递机构而使得臂的驱动机构的规模变大。

实用新型内容

本实用新型是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种能够对结构规模变大的情况进行抑制的托板搬运装置。

本实用新型所涉及的托板搬运装置在使托板升降的升降装置与沿第一方向夹着所述升降装置而配置的第一储存架以及第二储存架之间搬运所述托板，其中，所述托板搬运装置具备：一对臂，该一对臂具有基部和前端部，所述基部在所述升降装置中的与所述第一方向正交的第二方向上排列而设置，所述前端部与所述基部连接且分别能够与所述托板中的所述第二方向的对应侧的端部卡合，该一对臂通过在使各自的所述前端部与所述托板的所述端部卡合的状态下，以所述基部为中心而向彼此相反的方向旋转，从而使所述托板能够沿所述第一方向移动；臂驱动部，其使所述一对臂独立地旋转；传感器，其设置于各自的所述前端部的轨道中的第一位置以及第二位置中的至少一方，对所述臂的前端部进行检测，所述第一位置是在使配置于所述第一储存架的所述托板向所述升降装置移动时成为基准的位置，所述第二位置是在使配置于所述第二储存架的所述托板向所述升降装置移动时成为基准的位置；以及控制部，其基于所述传感器的检测结果，且以所述臂的旋转同步的方式对所述臂驱动部进行控制。

根据本实用新型，通过在第一位置以及第二位置的至少一方设置传感器，从而能够对一对臂的前端部的位置进行检测。进而，由于控制部基于传感器的检测结果来控制臂驱动部，因而不需要在一对臂之间设置传递动力的传递机构即能够对一对臂进行同步控制。由此，由于不需要在一对臂之间设置传递动力的结构，因而能够对结构规模变大的情况进行抑制。另外，由于能够基于传感器所进行的检测来进行臂驱动部的控制，因而能够提高臂的移动精度。

在上述的托板搬运装置中，所述第一位置是使配置于所述第二储存架的所述托板向所述升降装置移动时成为所述前端部的移动的终点的位置。

根据本实用新型，使配置于第一储存架的托板向升降装置移动时成为基准的第一位置也是使配置于第二储存架的托板向升降装置移动时的移动的终点的位置，因而能够由一个传感器检测两种位置。由此，能够有效地配置传感器。

在上述的托板搬运装置中，所述第二位置是使配置于所述第一储存架的所述托板向所述升降装置移动时成为所述前端部的移动的终点的位置。

根据本实用新型，使配置于第二储存架的托板向升降装置移动时成为基准的第二位置也是使配置于第一储存架的托板向升降装置移动时的移动的终点的位置，因而能够由一个传感器检测两种位置。由此，能够有效地配置传感器。

在上述的托板搬运装置中，所述传感器设置于各自的所述前端部的轨道中作为所述一对臂的待机位置的第三位置。

根据本实用新型，由于在一对臂的待机位置处设有传感器，因而能够以待机位置为基准而对一对臂进行同步控制。

在上述的托板搬运装置中，所述第三位置是使配置于所述升降装置的所述托板向所述第一储存架或所述第二储存架移动时的移动的终点的位置。

根据本实用新型，一对臂的待机位置也是使配置于升降装置的托板向第一储存架或第二储存架移动时的移动的终点的位置，因而能够由一个传感器检测两种位置。由此，能够有效地配置传感器。

本实用新型所涉及的托板载置车辆且能够沿第一方向移动，其中，所述托板具备：托板主体，其载置所述车辆；道牙部，其设置在所述托板主体中的与所述第一方向正交的第二方向的两端处，沿所述第一方向形成，且所述第二方向的端部朝向下方折回；以及第一引导部，其具有卡合部，所述卡合部装配在所述道牙部中的所述第一方向的两端部，且与一对臂的前端部卡合，所述一对臂具备沿所述第一方向排列而设置的基部以及连接于所述基部的所述前端部，且能够以所述基部为中心而向彼此相反的方向旋转，所述第一引导部形成为所述卡合部的下侧端部与所述托板主体的底部在高度方向上平齐。

以往，为了使托板轻量化，将设于道牙部的折回部分在上下方向上缩短。然而，若将折回部在上下方向上缩短，则托板的刚性降低，托板有时会在储存架中弯曲。由于这样的托板的弯曲，从而与臂的前端部的卡合部分有时会偏离原本的位置。若欲在该状态下通过臂来搬运托板，则臂的前端部相对于托板不再正常地卡合，可能会导致搬运不良。

相对于此，根据本实用新型，在折回部中的第一方向的两端部装配有第一引导部，该第一引导部具有使一对臂的前端部卡合的卡合部，且以卡合部的下侧端部与托板主体的底部在高度方向上平齐的方式形成，因而一对臂能够可靠地卡合于卡合部。由此，能够得到可减少搬运不良的托板。另外，由于托板主体的端部由第一引导部强化，因而托板主体变得不易弯曲。由此，能够对与臂的前端部的卡合部分发生偏移的情况进行抑制。

在上述的托板中，所述托板主体以及所述第一引导部由板状构件形成，构成所述第一引导部的所述板状构件比构成所述托板主体的所述板状构件厚。

根据本实用新型，由于构成第一引导部的板状构件比构成托板主体的板状构件厚，因而托板主体得到坚固地强化。

上述的托板还具备第二引导部，该第二引导部配置在所述托板主体的底面上，具有沿所述第一方向而平坦地形成的平坦部，并对托板向所述第一方向的移动进行引导。

根据本实用新型，对向第一方向的移动进行引导的第二引导部配置在主体部的底面上，且沿第一方向而平坦地形成，因而即便在主体部上形成有凹凸的情况下，也能够不受凹凸的影响地移动。

在上述的托板中，所述平坦部形成为承接沿所述第一方向配置的多个辊，所述第二引导部中设有限制部，所述限制部相对于所述平坦部而配置在所述第二方向的端部侧，且能够与所述辊抵接，对所述托板主体的向所述第二方向的移动进行限制。

根据本实用新型，由于第二引导部具有平坦部和限制部，因而能够在抑制托板主体向第二方向的移动的同时，促进托板主体向第一方向的移动。

实用新型效果

根据本实用新型所涉及的托板搬运装置，能够对结构规模变大的情况进行抑制。

附图说明

图1是本实施方式所涉及的机械式停车装置的概要结构图。

图2是示出机械式停车装置的乘车进入室的立体透视图。

图3是示出乘车进入室中的升降机的配置的俯视图。

图4是示出配置有托板的状态的升降机的一例的立体图。

图5是示出未配置托板的状态的升降机的一例的立体图。

图6是示出配置于储存架之间的升降机的一例的俯视图。

图7是示出托板的一例的俯视图。

图8是示出在图7中向A方向观看时的结构的图。

图9是放大并示出图8中的范围B的图。

图10是示出托板的一个角部的立体图。

图11是示出托板搬运装置的动作的过程的图。

图12是示出托板搬运装置的动作的过程的图。

图13是示出托板搬运装置的动作的过程的图。

图14是示出托板搬运装置的动作的过程的图。

图15是示出托板搬运装置的动作的过程的图。

图16是示出托板搬运装置的动作的过程的图。

图17是示出托板搬运装置的动作的过程的图。

图18是示出托板搬运装置的动作的过程的图。

附图标记说明：

2  车辆

10  停车塔

13  乘车进入室

15  底坑

16  转车台

16a  回转板

20  升降机

21  底座部

22  绳索

23  开口部

24  升降通道

30  储存部

31、31A、31B  储存架

35、65  搬运辊

40  控制部

50  托板

50a  底面

51  车轮引导槽

52  中央凸部

53  道牙部

53a  上表面

53b  折回部

53c  槽部

54  第一引导部

54a  第一部分

54b  第二部分

54c  第三部分

54d  第四部分

54e  槽部

55  第二引导部

55a  平坦部

55b  限制部

60  托板搬运装置

61、62  臂

61a、62a  基部

61b、62b  回转构件

61c、62c  前端部

63、64  臂驱动部

100  机械式停车装置

C1、C2  轨道

D1  第一方向

D2  第二方向

P1、P4  第一位置

P2、P5  第二位置

P3、P6  第三位置

S1～S6  传感器

具体实施方式

以下，根据附图对本实用新型所涉及的托板搬运装置、托板以及机械式停车装置的实施方式进行说明。需要说明的是，本实用新型不受该实施方式的限定。另外，在下述实施方式的构成要素中，包括本领域技术人员能够替换且容易想到的要素或实质上相同的要素。

图1是本实施方式所涉及的机械式停车装置100的概要结构图。机械式停车装置100例如是升降电梯式的塔型立体停车装置，能够收容多台车辆2。机械式停车装置100具备设有出入库口11以及出入库门12的停车塔10。停车塔10的地上层成为使车辆2出入库的乘车进入室13。在本实施方式中，将机械式停车装置100作为90°回转型的机械式停车装置来说明，但回转角度不限于90°，例如也可以是30°或180°。需要说明的是，所谓90°回转型是如下方式：向使车辆2出入库的乘车进入室(出入库口)13入库车辆2的朝向与储存于储存架31的朝向相差90°，在向储存架31储存时使乘车进入室13的车辆2回转90°。另外，本实施方式所涉及的机械式停车装置100、乘车进入室13设于一层，但乘车进入层的设置位置没有特别限定。

出入库口11形成为能够使车辆2通过的尺寸。出入库门12设为能够开闭出入库口11。乘车进入室13收容出入库的车辆2。以下，将车辆2在出入库口11与乘车进入室13之间进出的方向表示为第一方向D1。另外，将在水平面上与第一方向D1正交的方向表示为第二方向D2。

在乘车进入室13的底台部形成有底坑15。在底坑15内设有转车台16。转车台16具有回转板16a以及回转驱动部16b。回转板16a例如形成为俯视矩形状，配置为能够通过未图示的升降驱动部来升降。回转驱动部16b使回转板16a旋转。

在出入库口11的外部设有操作盘14。操作盘14用于供机械式停车装置100的利用者进行入库、出库等各种操作。操作盘14配置于停车塔10的外侧。操作盘14例如具有开关、触摸板、IC卡、遥控装置等输入装置。操作盘14的输入装置受理机械式停车装置100的利用者进行的入库操作、出库操作等各种操作。另外，操作盘14具有输出文字、图像、声音等信息的输出装置。作为这样的输出装置，例如可以列举液晶显示器装置、显示灯等显示装置、扬声器等声音输出装置等。另外，也可以设置声音合成装置作为输出装置。操作盘14通过输出装置向利用者提供各种信息。

机械式停车装置100在停车塔10的内部具备升降机(升降装置)20、储存部30、以及控制部40。另外，在停车塔10的中央设有升降通道24。升降通道24例如从乘车进入室13贯通至停车塔10的顶棚部分而设置。

升降机20设为能够沿升降通道24升降，在乘车进入室13与储存部30之间搬运车辆2。升降机20具有底座部21以及绳索22。底座部21形成为矩形状，与车辆2以及后述的托板50一起升降。在底座部21上设有开口部23。开口部23为了使上述转车台16的回转板16a在上下方向上通过而设置。绳索22与底座部21的四角连接，对底座部21进行悬吊支承。各绳索22卷绕于在储存部30的顶棚部等处设置的未图示的绞盘。例如，通过由该绞盘卷取绳索22，从而底座部21上升，且通过由绞盘送出绳索22，从而底座部21下降。

储存部30配置于乘车进入室13的上层。储存部30具有能够收容车辆2的多个储存架31。储存架31在储存部30的上下方向上形成有多个层。在各层中，储存架31配置于在第一方向D1上夹着升降机20的位置处。同一层的储存架31设于相等的高度位置。在各储存架31上配置有托板50。

托板50形成为板状，且载置车辆2。托板50形成为能够载置一台车辆2且收纳于一个储存架31的尺寸。托板50沿第一方向D1而在多个储存架31间移动。在储存部30中例如配置有未载置车辆2的托板(空托板)50和载置有车辆2的托板(载车托板)50。

图2是示出乘车进入室13的立体透视图。如图2所示，在出入库口11的左侧处设有紧急用出入口11a。在出入库口11的上侧设有入库管制灯11b。另外，在操作盘14的上部设有示出机械式停车装置100的控制状态的三色灯11c。

在乘车进入室13中设有停车位置指示灯17、镜18、以及多个传感器19。停车位置指示灯17为光电式，进行“前进”“停车”“后退”的引导。镜18用于供车辆2的驾驶员确认车辆2的位置。多个传感器19对乘车进入室13中的车辆2以及人等的存在、车辆2的大小、停车位置等进行检测。

图3是示出乘车进入室13中的升降机20的配置的俯视图。如图3所示，在乘车进入室13中，升降机20配置在与车辆2的进退方向(第一方向D1)正交的方向(第二方向D2)上。通过由上述转车台16使托板50旋转，从而托板50的长度方向与升降机20的长度方向变得在第二方向D2上对齐。

在升降机20上设有后述的臂61、62。该臂61、62用于在储存部30中使托板50在升降机20与储存架31之间移动。在乘车进入室13中，用于供车辆2的驾驶员等通行的未图示的层板等沿着底台面而配置。臂61、62例如配置在该层板的下方。

图4以及图5是示出升降机20的一例的立体图。图4示出配置有托板50的状态，图5示出未配置托板50的状态。另外，图6是示出配置于储存架31之间的情况下的升降机20的一例的俯视图。在图4～图6中，用单点划线示出储存架31侧的结构。需要说明的是，在图4～图6中，在对升降机20的右侧以及左侧的储存架31进行区分的情况下，将右侧的储存架31表示为第一储存架31A，将左侧的储存架31表示为第二储存架31B。

在储存架31中设有搬运辊35。搬运辊35将托板50支承为能够移动。搬运辊35配置在储存架31中的第二方向D2的两侧的端部处。搬运辊35配置为分别沿第一方向D1排列有多个。搬运辊35设为能够绕与第二方向D2平行的中心轴旋转。

在升降机20上设有托板搬运装置60。托板搬运装置60具有一对臂61以及62、臂驱动部63以及64、传感器S1～S6、以及搬运辊65。托板搬运装置60由控制部40控制。

一对臂61、62将配置于储存架31的托板50向升降机20上搬运。另外，一对臂61、62将配置于升降机20上的托板50向储存架31搬运。一对臂61、62在搬运托板50的动作中受到同步控制。

臂61具有基部61a、回转构件61b以及前端部61c。基部61a例如形成为圆柱状。基部61a以中心轴沿着上下方向的方式配置。基部61a设为能够在绕中心轴的方向上旋转。基部61a在底座部21上配置在第一方向D1的中央。

回转构件61b形成为棒状，且固定于基部61a的外周。回转构件61b沿水平方向配置。回转构件61b与基部61a的旋转一体地回转。回转构件61b形成为如下尺寸：在从基部61a沿第一方向D1而朝向托板50侧的情况下，前端与托板50的第一方向D1的端部重叠。另外，回转构件61b形成为如下尺寸：在与基部61a一体地回转的情况下，不与搬运辊65发生干涉。

前端部61c配置在回转构件61b的前端处。前端部61c从回转构件61b向上方突出而设置。前端部61c形成为圆柱状，且以中心轴沿着上下方向的方式配置。前端部61c也可以设为能够在绕中心轴的方向上旋转。通过基部61a旋转，从而前端部61c沿轨道C1移动。轨道C1是以基部61a的中心轴为中心的圆。

臂62成为与上述臂61相同的结构，且具有基部62a、回转构件62b以及前端部62c。基部62a配置为相对于基部61a而在第二方向D2上排列。基部62a与基部61a同样，例如形成为圆柱状，且以中心轴沿着上下方向的方式配置，且设为能够在绕中心轴的方向上旋转。基部62a在底座部21上配置在第一方向D1的中央。

回转构件62b形成为棒状，且固定于基部62a的外周。回转构件62b沿水平方向配置，且与基部62a的旋转一体地回转。回转构件62b与上述回转构件61b同样地形成为如下尺寸：在从基部62a沿第一方向D1而朝向托板50侧的情况下，前端与托板50的第一方向的端部重叠。另外，回转构件62b形成为如下尺寸：在与基部62a一体地回转的情况下，不与搬运辊65发生干涉。

前端部62c与前端部61c同样地配置在回转构件62b的前端处，且从回转构件62b向上方突出而设置。另外，前端部62c形成为圆柱状，且以中心轴沿着上下方向的方式配置。该前端部62c也可以设为能够在绕中心轴的方向上旋转。通过基部62a旋转，从而前端部62c沿轨道C2移动。轨道C2是以基部62a的中心轴为中心的圆。轨道C2与轨道C1具有相同的直径。

臂驱动部63配置在底座部21上。臂驱动部63具有未图示的电动机等旋转驱动装置。臂驱动部63通过该旋转驱动装置而使基部61a旋转。在臂驱动部63设有将基部61a支承为能够旋转的未图示的轴承。臂驱动部63的旋转动作由控制部40控制。

在沿第一方向D1夹着升降机20的两个储存架31中，在将配置于第一储存架31A的托板50向升降机20上搬运的情况下，臂驱动部63使基部61a在从上方观看时逆时针地(+θ方向)旋转。另外，在将配置于第二储存架31B的托板50向升降机20上搬运的情况下，臂驱动部63使基部61a在从上方观看时顺时针地(-θ方向)旋转。

臂驱动部64配置在底座部21上。臂驱动部64具有未图示的电动机等旋转驱动装置。臂驱动部64在该旋转驱动装置的作用下独立于上述臂驱动部63而使基部62a旋转。在臂驱动部64设有将基部62a支承为能够旋转的未图示的轴承。

在将配置于第一储存架31A的托板50向升降机20上搬运的情况下，臂驱动部64使基部62a在从上方观看时顺时针地(-θ方向)旋转。另外，在将配置于第二储存架31B的托板50向升降机20上搬运的情况下，臂驱动部64使基部62a在从上方观看时逆时针地(+θ方向)旋转。

搬运辊65将托板50支承为能够移动。搬运辊65配置在底座部21中的第二方向D2的两侧的端部处。搬运辊65分别配置为沿第一方向D1排列有多个。搬运辊65设为能够绕与第二方向D2平行的中心轴旋转。搬运辊65相对于储存架31的搬运辊35而在第一方向D1上配置。因此，搬运辊35与搬运辊65配置为沿第一方向D1排列。

传感器S1～S6对设于臂61的前端部61c以及设于臂62的前端部62c进行检测。传感器S1～S6在检测到前端部61c以及62c的情况下，生成检测信号并向控制部40发送。传感器S1～S6可以是接触式传感器，也可以是非接触式传感器。

传感器S1～S3用于前端部61c的检测。传感器S1检测轨道C1中的第一位置P1。第一位置P1是在使配置于第一储存架31A的托板50向升降机20上移动时成为基准的位置。传感器S2检测轨道C1中的第二位置P2。第二位置P2是在使配置于第二储存架31B的托板50向升降机20上移动时成为基准的位置。传感器S3检测轨道C1中的第三位置P3。第三位置P3是臂61在规定的待机位置待机时的前端部61c的位置。传感器S1～S3配置于在上下方向上与前端部61c的轨道C1重叠的位置处。需要说明的是，只要能够检测前端部61c的各位置(P1～P3)，则不限于在上下方向上与轨道C1重叠的位置，也可以设于偏离轨道C1的位置处。

传感器S4～S6用于前端部62c的检测。传感器S4检测轨道C2中的第一位置P4。第一位置P4是在使配置于第一储存架31A的托板50向升降机20上移动时成为基准的位置。传感器S5检测轨道C2中的第二位置P5。第二位置P5是在使配置于第二储存架31B的托板50向升降机20上移动时成为基准的位置。传感器S6检测轨道C2中的第三位置P6。第三位置P6是臂62在规定的待机位置待机时的前端部62c的位置。传感器S4～S6配置于在上下方向上与前端部62c的轨道C2重叠的位置处。需要说明的是，与传感器S1～S3同样，只要能够检测前端部62c的各位置(P4～P6)，则不限于在上下方向上与轨道C2重叠的位置，也可以设于偏离轨道C2的位置处。

需要说明的是，也可以在传感器S1～S6的基础上，或代替传感器S1～S6而使用能够对基部61a、62a的旋转位置进行检测的传感器。在此情况下，将成为旋转位置的基准的基准部设于基部61a、62a。另外，预先测定好前端部61c、62c配置于上述位置P1～P6时的基准部的旋转位置。然后，通过传感器对基准部配置于与位置P1～P6对应的旋转位置的情况进行检测。

图7是示出托板50的一例的俯视图。图8是示出在图7中从箭头A的方向观看托板50时的例子的图。图9是放大并示出图8中的范围B的图。图10是示出托板50的四个角部中的一个的结构的立体图。

如图7～图10所示，托板50通过对钢板等金属板进行弯曲加工而形成。托板50具有车轮引导槽51、中央凸部52、道牙部53、第一引导部54、以及第二引导部55。车轮引导槽51沿第二方向D2平行地形成有两条。两条车轮引导槽51沿第一方向D1隔开间隔而配置。

中央凸部52配置于第一方向D1的中央，且设于两条车轮引导槽51之间。道牙部53分别配置在托板50的第二方向D2的两端处。道牙部53沿第一方向D1形成。在道牙部53中的第二方向D2的端部处设有折回部53b。折回部53b从道牙部53的上部朝向下方而折回。

如图9所示，折回部53b的高度方向的尺寸h1小于从托板50的底面50a到道牙部53的上表面53a为止的高度方向的尺寸h2。通过形成折回部53b，从而在道牙部53的背面侧形成有槽部53c。槽部53c沿第二方向D2形成。第一引导部54以沿着道牙部53的形状的方式，通过折弯金属板的多个部位而形成。构成第一引导部54的金属板的厚度t2比构成托板50的金属板的厚度t1厚。由此，托板50得到坚固地强化。

第一引导部54设于槽部53c。第一引导部54具有第一部分54a、第二部分54b、第三部分54c、以及第四部分54d。第一部分54a与托板50的底面50a抵接。第二部分54b与托板50中的车轮引导槽51的外侧的壁部抵接。第三部分54c与道牙部53的内侧抵接。第四部分54d与折回部53b的内侧抵接。第四部分54d形成为从折回部53b的下端向下方突出。第四部分54d的下侧端部以高度位置与托板50的底面50a对齐的方式配置。第一引导部54在第一部分54a～第四部分54d分别与托板50抵接的状态下，通过焊接等来固定。

在由第二部分54b、第三部分54c、以及第四部分54d包围的区域中形成有槽部54e。在槽部54e中，插入有设于臂61、62的前端部61c、62c。如图10所示，前端部61c、62c从槽部54e中的第二方向D2的中央侧插入。前端部61c、62c的上端配置在比折回部53c的下端更靠下侧的位置处。因此，前端部61c、62c不与折回部53c卡合，而与第一引导部54的第四部分54d卡合。这样，第一引导部54设为能够与臂61、62的前端部61c、62c卡合。

第二引导部55配置在托板50的底面50a上。第二引导部55具有平坦部55a以及限制部55b。平坦部55a与底面50a抵接，且底部侧平坦地形成。平坦部55a沿第一方向D1形成为带状。平坦部55a承接设于储存架31的搬运辊35及设于升降机20的搬运辊65。即，平坦部55a与搬运辊35、65抵接。通过这些搬运辊35、65与平坦部55a的底部抵接并旋转，从而托板50能够沿第一方向D1平滑地移动。平坦部55a设置在托板50中的包括车轮引导槽51以及中央凸部52在内的区域。因此，即便例如在如中央凸部52一样跨过托板50向上方折弯的区域的情况下，也能够使用搬运辊35、65。

限制部55b相对于平坦部55a而配置在第二方向D2的端部侧。限制部55b向下方突出。限制部55b在托板50欲沿第二方向D2移动时与搬运辊35、65抵接。通过限制部55b与搬运辊35、65抵接，从而托板50的沿第二方向D2的移动受到限制。

接着，对使用如上述那样构成的托板搬运装置60的托板50的搬运动作进行说明。图11～图15是对通过托板搬运装置60而在第一储存架31A与升降机20之间搬运托板50时的动作进行表示的图。在图11～图15中，省略了控制部40的图示。

首先，对使配置于第一储存架31A的托板50向升降机20上移动的动作进行说明。控制部40将臂61、62的前端部61c、62c预先配置在第三位置P3、P6处。如图11所示，控制部40使臂61、62的基部61a、62a从该状态起旋转。需要说明的是，关于基部61a，使其向从上方观看时成为逆时针旋转的方向(以下表示为+θ方向)旋转。另外，关于基部62a，使其向从上方观看时成为顺时针旋转的方向(以下表示为-θ方向)旋转。

由于基部61a、62a的旋转，回转构件61b、62b回转，且前端部61c、62c沿圆形的轨道C1、C2移动。如图11所示，当基部61a、62a分别向+θ方向、-θ方向旋转90°左右时，前端部61c、62c分别插入到在托板50的第二方向D2的各端部处装配的第一引导部54的槽部54e。这样，控制部40对于托板50中设于第二方向D2的两端部处的第一引导部54，使臂61、62分别从第二方向D2的中央部侧朝向端部侧而向外旋转。

在将前端部61c、62c向槽部54e插入后，控制部40使臂61、62的基部61a、62a进一步分别向+θ方向、-θ方向旋转。由此，前端部61c、62c进一步沿圆形的轨道C1、C2移动。例如，在第二方向D2上，前端部61c、62c在槽部54e内分别向端部侧移动。从而，前端部61c、62c不会从第四部分54d脱落，其与第一引导部54的卡合状态得到维持。另外，在第一方向D1上，前端部61c、62c向升降机20侧移动。因此，前端部61c、62c与第一引导部54的第四部分54d抵接，从而使力作用于升降机20侧。通过该力，托板50向升降机20侧移动。这样，在第四部分54d与前端部61c、62c卡合的状态下，托板50在臂61、62的作用下向升降机20侧移动。需要说明的是，托板50由于具有第二引导部55，因而通过搬运辊35来平滑地移动。

控制部40使基部61a、62a分别向+θ方向、-θ方向继续旋转，并检测前端部61c、62c是否到达了轨道C1、C2中的第一位置P1以及P4。通过传感器S1对前端部61c是否到达了第一位置P1进行检测。另外，通过传感器S4对前端部62c是否到达了第一位置P4进行检测。在传感器S1、S4检测到前端部61c、62c分别到达了第一位置P1以及P4的情况下，如图12所示，控制部40控制臂驱动部63、64，使得基部61a、62a的旋转暂时停止。由此，前端部61c、62c的位置在第一位置P1、P4处成为暂时对齐的状态。

控制部40在使基部61a、62a的旋转停止后，控制臂驱动部63、64，从而使基部61a向+θ方向旋转且使基部62a向-θ方向旋转。控制部40使基部61a、62a的旋转开始的时刻、旋转速度相同。由此，前端部61c、62c沿轨道C1、C2再次移动。通过该前端部61c、62c的移动，从而在第二方向D2上，前端部61c、62c在槽部54e内移动。因此，前端部61c、62c不会从第四部分54d脱落，卡合状态得到维持。另外，在第一方向D1上，前端部61c、62c再次与第一引导部54的第四部分54d抵接，从而使力作用于升降机20侧。通过该力，托板50向升降机20侧移动。

控制部40使基部61a、62a分别向+θ方向、-θ方向继续旋转，并检测前端部61c、62c是否到达了各自的轨道C1、C2中的第二位置P2以及P5。通过传感器S2对前端部61c是否到达了第二位置P2进行检测。另外，通过传感器S5对前端部62c是否到达了第二位置P5进行检测。

在传感器S2、S5检测到前端部61c、62c分别到达了第二位置P2以及P5的情况下，如图13所示，控制部40控制臂驱动部63、64，使得基部61a、62a的旋转停止。由此，前端部61c、62c在配置于第二位置P2、P5的状态下停止。通过前端部61c、62c停止，从而托板50在配置于底座部21上的状态下停止移动。由此，托板50的移动结束。

这样，在将托板50从第一储存架31A向升降机20上移动的情况下，控制部40使前端部61c、62c在第一位置P1、P4处暂时停止之后向第二位置P2、P5移动。由此，控制部40能够使臂61以及62的驱动同步。

接下来，对将配置于升降机20的托板50向第一储存架31A储存的情况进行说明。在该情况下，控制部40例如使基部61a、62a从图13示出的状态，向与使托板50向升降机20上移动时相反的方向旋转。即，控制部40使基部61a向-θ方向旋转且使基部62a向+θ方向旋转。

通过基部61a、62a的旋转，从而前端部61c、62c在第二方向D2上在槽部54e内移动。因此，前端部61c、62c不会从第四部分54d脱落，卡合状态得到维持。另外，在第一方向D1上，前端部61c、62c与第一引导部54的第二部分54b抵接，从而使力向第二部分54b而作用于第一储存架31A侧。通过该力，托板50向第一储存架31A侧移动。

通过控制部40使基部61a、62a分别向-θ方向、+θ方向继续旋转，从而托板50向第一储存架31A侧移动。当基部61a、62a的旋转继续时，如图14所示，前端部61c、62c从第一引导部54的槽部54e朝向第二方向D2的中央部侧而露出来。在该情况下，前端部61c、62c与第一引导部54的卡合状态得到解除，不再从臂61、62侧向托板50侧施加力。由此，托板50的移动停止。

在前端部61c、62c从槽部54e出来后，控制部40使基部61a、62a进一步分别向-θ方向、+θ方向旋转。另外，控制部40检测前端部61c、62c是否到达了各自的轨道C1、C2中的第三位置P3以及P6。通过传感器S3对前端部61c是否到达了第三位置P3进行检测。另外，通过传感器S6对前端部62c是否到达了第三位置P6进行检测。如图15所示，在传感器S3、S6检测到前端部61c、62c到达了第三位置P3、P6的情况下，控制部40使基部61a、62a的旋转停止。由此，托板50储存于第一储存架31A。

接着，对通过托板搬运装置60而在第二储存架31B与升降机20之间搬运托板50时的动作进行说明。图16～图18是对在第二储存架31B与升降机20之间搬运托板50时的动作进行表示的图。在图16～图18中，省略了控制部40的图示。在第二储存架31B与升降机20之间搬运托板50的动作以相对于上述的在第一储存架31A与升降机20之间搬运托板50的动作关于第一方向D1对称的方式进行。

首先，在使配置于第二储存架31B的托板50向升降机20上移动的情况下，控制部40从将臂61、62的前端部61c、62c配置在第三位置P3、P6处的状态起，使基部61a、62a分别向-θ方向、+θ方向旋转。由于基部61a、62a的旋转，前端部61c、62c分别插入在托板50装配的第一引导部54的槽部54e。在将前端部61c、62c向槽部54e插入后，控制部40使臂61、62的基部61a、62a进一步分别向-θ方向、+θ方向旋转。由此，在第一引导部54的第四部分54d与前端部61c、62c卡合的状态下，托板50在臂61、62的作用下向升降机20侧移动。

控制部40使基部61a、62a分别向-θ方向、+θ方向继续旋转，并检测前端部61c、62c是否到达了轨道C1、C2中的第二位置P2以及P5。通过传感器S2对前端部61c是否到达了第二位置P2进行检测。另外，通过传感器S5对前端部62c是否到达了第二位置P5进行检测。在传感器S2、S5检测到前端部61c、62c分别到达了第二位置P2以及P5的情况下，如图16所示，控制部40控制臂驱动部63、64，使得基部61a、62a的旋转暂时停止。由此，前端部61c、62c的位置在第二位置P2以及P5处成为暂时对齐的状态。

需要说明的是，第二位置P2、P5是如上述那样使配置于第一储存架31A的托板50向升降机20移动时，成为前端部61c、62c的移动的终点的位置。这样，通过由一个传感器S2、S5检测两种位置，从而能够有效地配置传感器。

控制部40在使基部61a、62a的旋转停止后，控制臂驱动部63、64，从而使基部61a、62a分别向-θ方向、+θ方向旋转。控制部40使基部61a、62a的旋转开始的时刻、旋转速度相同。由此，前端部61c、62c沿轨道C1、C2再次移动。另外，控制部40检测前端部61c、62c是否到达了各自的轨道C1、C2中的第一位置P1以及P4。通过传感器S1对前端部61c是否到达了第一位置P1进行检测。另外，通过传感器S4对前端部62c是否到达了第一位置P4进行检测。

在传感器S1、S4检测到前端部61c、62c分别到达了第一位置P1以及P4的情况下，如图17所示，控制部40控制臂驱动部63、64，使得基部61a、62a的旋转停止。由此，前端部61c、62c在配置于第一位置P1、P4的状态下停止。通过前端部61c、62c停止，从而托板50在配置于底座部21上的状态下停止移动。由此，托板50的移动结束。

这样，在将托板50从第二储存架31B向升降机20上移动的情况下，控制部40使前端部61c、62c在第二位置P2、P5处暂时停止之后向第一位置P1、P4移动。由此，控制部40能够使臂61以及62的驱动同步。

需要说明的是，第一位置P1、P4是如上述那样使配置于第一储存架31A的托板50向升降机20移动时，使前端部61c、62c暂时停止的位置。这样，通过由一个传感器S1、S4检测两种位置，从而能够有效地配置传感器。

接下来，将配置于升降机20的托板50向第二储存架31B储存的情况进行说明。在该情况下，控制部40例如使基部61a、62a从图17示出的状态，向与使托板50向升降机20上移动时相反的方向旋转。即，控制部40使基部61a向+θ方向旋转且使基部62a向-θ方向旋转。

通过基部61a、62a的旋转，从而前端部61c、62c一边维持与第一引导部54的卡合状态，一边相对于第一引导部54的第二部分54b而使力向第二储存架31B侧作用。通过该力，托板50向第二储存架31B侧移动。

控制部40通过使基部61a、62a分别向+θ方向、-θ方向继续旋转，从而托板50向第二储存架31B侧移动。进而当基部61a、62a的旋转继续时，前端部61c、62c从第一引导部54的槽部54e朝向第二方向D2的中央部侧而露出来。在该情况下，前端部61c、62c与第一引导部54的卡合状态得到解除，不再从臂61、62侧向托板50侧施加力。由此，托板50的移动停止。

在前端部61c、62c从槽部54e出来后，控制部40使基部61a、62a进一步分别向+θ方向、-θ方向旋转。另外，控制部40检测前端部61c、62c是否到达了各自的轨道C1、C2中的第三位置P3以及P6。如图18所示，在传感器S3、S6检测到前端部61c、62c到达了第三位置P3、P6的情况下，控制部40使基部61a、62a的旋转停止。由此，托板50储存于第二储存架31B。

如以上那样，根据本实施方式，通过设置第一位置P1、P4、第二位置P2、P5、第三位置P3、P6以及传感器S1～S6，从而能够对臂61、62的前端部61c、62c的位置进行检测。进而，由于控制部40基于传感器S1～S6的检测结果来控制臂驱动部63、64，因而不需要在臂61、62之间设置传递动力的传递机构，就能够对臂61、62进行同步控制。由此，由于不需要在臂61、62之间设置传递动力的结构，因而能够对结构规模变大的情况进行抑制。另外，由于能够基于传感器S1～S6所进行的检测来进行臂驱动部63、64的控制，因而能够提高臂61、62的移动精度。

另外，根据本实施方式，在道牙部53的折回部53b中的第一方向D1的两端部装配有第一引导部54，该第一引导部54具有第四部分54d来作为使臂61、62的前端部61c、62c卡合的卡合部，且以第四部分54d的下侧端部与托板50的底面50a在高度方向上对齐的方式形成第一引导部54。因此，臂61、62能够可靠地卡合于第二部分54b以及第四部分54d。由此，能够得到可减少搬运不良的托板50。另外，由于托板50的端部由第一引导部54强化，因而托板50变得不易弯曲。由此，能够抑制与前端部61c、62c的卡合部分偏移。

本实用新型的技术范围不受上述实施方式的限定，能够在不脱离本实用新型的主旨的范围内加以适当变更。例如，在上述实施方式中，以设有检测第一位置P1、P4的传感器S1、S4和检测第二位置P2、P5的传感器S2、S5这双方的结构为例进行了说明，然而不限于此，也可以不设置传感器S1、S4或传感器S2、S5。另外，也可以不设置检测第三位置P3、P6的传感器S3、S6。

另外，在上述实施方式中，举例说明了在使配置于第一储存架31A的托板50向升降机20上移动的情况下，使用使配置于第二储存架31B的托板50向升降机20上移动时的移动的终点的位置作为使前端部61c、62c暂时停止的位置的情况，然而不限于此，也可以是其他位置。

同样，举例说明了在使配置于第二储存架31B的托板50向升降机20上移动的情况下，使用使配置于第一储存架31A的托板50向升降机20上移动时的移动的终点的位置作为使前端部61c、62c暂时停止的位置的情况，然而不限于此，也可以是其他位置。

另外，在上述实施方式中，以第一引导部54以及第二引导部55形成为分体的结构为例进行了说明，然而不限于此，也可以是例如在第二方向D2的各端部处配置的第一引导部54以及第二引导部55分别形成为一体的结构。

另外，在上述实施方式中，以第一引导部54形成为比托板50厚的结构为例进行了说明，然而不限于此。例如，第一引导部54也可以是与托板50大致相同的厚度，也可以形成为托板50比第一引导部54厚。

另外，在上述实施方式中，以设有第二引导部55作为对托板50向第一方向D1移动进行引导的引导部的结构为例进行了说明，然而不限于此，也可以设有其他引导部。另外，在上述实施方式中，在托板50的第二方向D2的两端中的至少一方的端部处配置的第二引导部55中也可以不设置限制部55b。

Claims (5)

1.一种托板搬运装置，其在使托板升降的升降装置与沿第一方向夹着所述升降装置而配置的第一储存架以及第二储存架之间搬运所述托板，其中，所述托板搬运装置具备：

一对臂，该一对臂具有基部和前端部，所述基部在所述升降装置中的与所述第一方向正交的第二方向上排列而设置，所述前端部与所述基部连接且分别能够与所述托板中的所述第二方向的对应侧的端部卡合，该一对臂通过在使各自的所述前端部与所述托板的所述端部卡合的状态下，以所述基部为中心而向彼此相反的方向旋转，从而使所述托板能够沿所述第一方向移动；

臂驱动部，其使所述一对臂独立地旋转；

传感器，其设置于各自的所述前端部的轨道中的第一位置以及第二位置中的至少一方，对所述臂的前端部进行检测，所述第一位置是在使配置于所述第一储存架的所述托板向所述升降装置移动时成为基准的位置，所述第二位置是在使配置于所述第二储存架的所述托板向所述升降装置移动时成为基准的位置；以及

控制部，其基于所述传感器的检测结果，且以所述臂的旋转同步的方式对所述臂驱动部进行控制。

2.根据权利要求1所述的托板搬运装置，其中，

所述第一位置是使配置于所述第二储存架的所述托板向所述升降装置移动时成为所述前端部的移动的终点的位置。

3.根据权利要求1或2所述的托板搬运装置，其中，

所述第二位置是使配置于所述第一储存架的所述托板向所述升降装置移动时成为所述前端部的移动的终点的位置。

4.根据权利要求1所述的托板搬运装置，其中，

所述传感器设置于各自的所述前端部的轨道中作为所述一对臂的待机位置的第三位置。

5.根据权利要求4所述的托板搬运装置，其中，

所述第三位置是使配置于所述升降装置的所述托板向所述第一储存架或所述第二储存架移动时的移动的终点的位置。