CN203584888U - 离心式风扇用叶轮以及离心式风扇 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种离心式风扇用叶轮以及离心式风扇，其中，离心式风扇用叶轮具有高特性且能够容易地量产。离心式风扇用叶轮（10）具有圆盘状的主板（31）、多个叶片（51）以及环状的外径环（61）。叶轮（10）向旋转方向（R）旋转，从上方吸入空气并将其向侧方吹出。主板（31）配置为大致水平。各叶片（51）在主板（31）的上方配置成沿着以旋转轴即轴（71）为中心的圆周方向排列。外径环（61）以将叶片（51）的每一个彼此连接的方式配置。外径环（61）与叶片（51）的后缘部（51b）连接，叶片（51）具有在后缘部（51b）的附近部分向旋转方向（R）弯曲的形状。

Description

离心式风扇用叶轮以及离心式风扇

技术领域

本实用新型涉及离心式风扇用叶轮以及离心式风扇，尤其是涉及叶片彼此通过外径环连接的离心式风扇用叶轮以及离心式风扇。

背景技术

离心式风扇（远心式风扇）广泛用于家用电器、OA机器（办公自动化机器）、工业机器的冷却、换气、空调、车辆用送风机等。作为离心式风扇，例如是具有以支承设于叶轮的多个叶片的方式与多个叶片的吹出口侧的前端部连接的外径环的风扇。

在专利文献1中，公开了具有环部件与叶片的前端部连接的开式叶轮型的叶轮的离心式风扇的构造。在专利文献1中，公开了在使用喇叭口的形式的离心式风扇中，企图抑制噪音性能的恶化，在叶片形成进入空气吸入口内侧的突出部的情况。

此外，在专利文献2、专利文献3中，公开了不具有外径环的叶轮的构造。

即，在专利文献2中，记载了在多翼风扇的叶轮中，为了实现提高P-Q特性，将叶片的出口前端部向旋转方向弯曲成型的情况。该叶轮具有被上下板夹住的构造，而不是开式叶轮型的叶轮。

另外，在专利文献3中，公开了在涡轮风扇中，在与叶轮的旋转轴垂直的平面的剖面，叶片中的与叶轮的外周接近的部分，以垂直接近叶轮的外周边的方式弯曲的构造。在专利文献3中，为了降低送风声，而采用这种构造。

专利文献1：日本特开2012-47162号公报

专利文献2：日本特开2001-12389号公报

专利文献3：日本特开平7-4389号公报

图19是表示具有外径环的现有离心式风扇用叶轮的俯视图。图20是现有叶轮的侧剖视图。

参照图19以及图20，对现有的离心式风扇用的叶轮810进行说明。叶轮810大体上具有圆盘状的主板831、多个叶片851、以及圆环状的外径环861。在主板831的中央部形成有转子支架833。叶轮810以在转子支架833的内侧配置有马达的转子的状态，由于马达的驱动力而以设于转子支架833的中央的轴871为中心旋转。叶轮810向图19的箭头R所示的方向旋转。由此，叶轮810将从上方吸入的流体向叶轮810的侧方排出。

多个叶片851配置成在以主板831的中央部为中心的圆周方向上排列。各叶片851为反向翼，并且形成为俯视下从叶轮810的中央部呈平缓的漩涡形状。

各叶片851在其后缘部851b与外径环861的内侧连接。外径环861与向上方远离主板831的各叶片851的后缘部851b的上部连接。

外径环861的内径（直径）、主板831的外径（直径）、叶片51的高度、外径环861的高度分别例如设定为113mm、111mm、20mm、1mm左右。

然而，在这种现有的叶轮810中，叶片851为漩涡形状，因此叶片851的后缘部851b与外径环861的内周部连接为锐角（此处，是指角度较小，形成为尖锐的角度。）。即，在叶片851与外径环861之间的连接部分，叶片851的压力面与外径环861的内侧面所成的角（连接角）为锐角。因此，会产生如下的问题。

即，在用于成型这种叶轮810的模具中，叶轮810与外径环861之间的连接部分以锐角形成为尖锐的形状。然而，这种形状的模具容易破损，所以在量产叶轮810时可能会产生故障。

实用新型内容

本实用新型是为了解决如上的问题点而产生的，目的在于提供一种具有高特性且能够容易量产的离心式风扇用叶轮以及离心式风扇。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，离心式风扇用叶轮具备圆盘状的主板，该主板以大致水平的方式配置；多个叶片，所述多个叶片在所述主板的上方配置成沿着以所述主板的中央部为中心的圆周方向排列；以及环状的外径环，该外径环以将所述多个叶片彼此连接的方式配置，所述外径环与所述多个叶片的每一个的流体吹出口侧的前端部连接，所述叶片具有在所述前端部的附近部分向所述叶轮的旋转方向弯曲的形状。

优选形成为，叶片为反向翼，并从流体吸入口侧到流体吹出口侧具有大致均等的翼厚。

优选形成为，外径环的上下方向的尺寸为叶片的壁厚的1倍以上3倍以下。

优选形成为，在叶片的前端部与外径环连接的部分，叶片的压力面与外径环的表面所成的连接角为30度以上90度以下。

优选形成为，在外径环设有多个减薄部，所述多个减薄部配置成沿着以主板的中央部为中心的圆周方向排列。

优选形成为，主板的外径尺寸比外径环的内径尺寸小。

优选形成为，从叶片的前端部的上端到外径环的下端的上下方向的尺寸为从叶片的前端部的上端到主板的上表面的尺寸的50%以下。

优选形成为，主板、多个叶片以及外径环一体成型。

优选形成为，多个叶片具有连接多个圆弧而成的形状。

根据本实用新型的其它方面，离心式风扇具备上述的离心式风扇用叶轮、和用于使安装于离心式风扇用叶轮的主板的旋转轴旋转的马达。

优选形成为，圆盘状的主板在其中央以与该主板一体的方式形成有转子支架，转子支架形成为：在其外侧具备倾斜部，在转子支架的底面且在倾斜部与转子支架之间形成有凹部，在凹部具备连结转子支架与倾斜部的肋，在肋形成有圆柱部。

根据这些实用新型，外径环与各个叶片的流体吹出口侧的前端部连接，叶片具有在前端部的附近部分向叶轮的旋转方向弯曲的形状。因此，能够提供具有高特性且能够容易量产的离心式风扇用叶轮以及离心式风扇。

附图说明

图1是从上方观察本实施方式的离心式风扇用叶轮的立体图。

图2是从下方观察叶轮的立体图。

图3是叶轮的俯视图。

图4是叶轮的侧剖视图。

图5是从底面侧观察叶轮的立体图。

图6是从上方观察叶轮的立体图。

图7是叶轮的侧视图。

图8是将从流体吹出口排出的空气的流速可视化的图。

图9是将叶片放大表示的俯视图。

图10是表示叶片的后缘部的附近部位的形状的图。

图11是对叶轮的成型方法进行说明的立体图。

图12是表示可动型模具的立体图。

图13是表示图12的范围Z的放大图。

图14是使用了叶轮的离心式风扇的P-Q线图。

图15是使用了叶轮的离心式风扇的噪音特性图。

图16是使用了叶轮的离心式风扇的外径环的不同高度的P-Q线图。

图17是使用了叶轮的离心式风扇的外径环的不同高度的噪音特性图。

图18是表示本实施方式的一个变形例的离心式风扇的叶轮的图。

图19是表示具有外径环的现有离心式风扇用叶轮的俯视图。

图20是现有叶轮的侧剖视图。

标记的说明：

10、110…离心式风扇用叶轮；13…流体吸入口；15…流体吹出口；31…主板；33…转子支架；51、151…叶片；51a…前缘部；51b、151b…后缘部（前端部）；53…压力面；54…负压面；61…外径环；63…减薄部；71…轴（叶轮的旋转轴）；72…转子；200…马达；A1…连接角；R…叶轮的旋转方向；t…叶轮的壁厚。

具体实施方式

以下，对本实用新型的实施方式1中的离心式风扇进行说明。

离心式风扇具备叶轮、使该叶轮旋转的马达、以及外壳。离心式风扇例如是用于为了使冷藏库内的空气循环而安装于冷藏库筐体的循环风扇等用途的风扇。

在本实施方式中，叶轮为在主板的上方配设有多个叶片、且在该多个叶片的外周连接有外径环的开式叶轮形状。如后所述，通过使用分割为两半的构造的模具、且使用树脂一体成型叶轮。此外，叶轮的整体不限定于一体成型。叶轮也可以构成为对各部分进行成型工序后通过组装而构成。

叶轮的构造

图1是从上方观察本实施方式的离心式风扇用叶轮的立体图。图2是从下方观察叶轮的立体图。图3是叶轮的俯视图。图4是叶轮的侧剖视图。

参照图1～图4对叶轮的构造进行说明。叶轮10具有主板31、配置于主板的上方（图4中为左方向）的多个叶片51、以及配置于多个叶片51的外周的外径环61。叶轮10是使用树脂一体成型主板31、多个叶片51、以及外径环61而构成的。

如图4所示，在叶轮10中，上表面成为流体吸入口13，侧周面成为流体吹出口15。在图1～图3中，箭头R表示叶轮10的旋转方向。若叶轮10向旋转方向R旋转，则从流体吸入口13吸入空气（流体），并将该空气从流体吹出口15排出。空气向远离叶轮10的旋转轴亦即配置于叶轮10的中央部的轴71的方向排出。

如图4所示，叶轮10安装于马达200（图4中用双点划线表示），作为离心式风扇被使用。马达200使叶轮10向旋转方向R旋转。

如图3所示，主板31呈圆盘状。主板31配置为大致水平（图3中配置为与纸面平行。）。在主板31的中央部形成有转子支架33。转子支架33从主板31的其他部分向上方突出。转子支架33经由倾斜部34与主板31的其他部分连接。

在本实施方式中，叶轮10例如具有10个叶片51。全部叶片51都配置为在主板31的上表面从主板31向上方突出。这些叶片51配置为在以主板31的中央部的转子支架33为中心的圆周方向（以立起设置于转子支架33的中央的轴71为中心的圆周方向）以等间隔排列。

如图3所示，俯视时，各叶片51从靠近轴71一侧的部位亦即前缘部51a（流体吸入口13侧的部位）到远离轴71一侧的部位亦即后缘部51b（流体吹出口15侧的部位）具有大致均匀的翼厚t。

各叶片51为反向翼（后掠翼）。如图3所示，俯视时，叶片51具有随着从轴71分离而从前缘部51a向旋转方向R的相反方向延伸的形状。即，与后缘部51b相比，前缘部51a在旋转方向R上位于前方。各叶片51具有以俯视时成为平缓的漩涡形状的方式略微弯曲的形状。

外径环61具有圆环形状。外径环61分别与多个叶片51的每一个连接。换言之，外径环61配置为将多个叶片51的每一个彼此连接。外径环61与各叶片51的后缘部51b连接，即与流体吹出口15侧的前端部连接。各叶片51的后缘部51b与外径环61的内侧面连接，外径环61配置于比后缘部51b远离轴71的位置。

如图4所示，外径环61位于叶轮10中的上部。在本实施方式中，各叶片51的后缘部51b的上表面和外径环61的上表面位于大致相同的高度。

此处，如图1所示，在外径环61设有多个减薄部63。多个减薄部63配置为在以主板31的中央部为中心的圆周方向即以轴71为中心的圆周方向上大致等间隔地排列。各减薄部63是形成为从外径环61的上表面向下方凹下的凹部。

通过形成这种减薄部63，能够降低叶轮10的重量、惯性力矩。另外，通过设置减薄部63，能够提高叶轮10的成型性，并且能够容易取得叶轮10的平衡。即，即使想要通过增大外径环61的剖面面积来确保更大的刚性，通过形成减薄部63，也能够防止叶轮10的树脂成型时的树脂收缩（引け），从而能够防止变形。另外，能够通过模具改变各减薄部63的尺寸、位置，或在减薄部63安装平衡块，从而还能够将减薄部63作为获取叶轮10的平衡的调整孔来利用。

如图2所示，由于形成有转子支架33，所以主板31的底面向上方凹下。这样凹下的转子支架33的内侧具有有底圆筒形状。在转子支架33的内侧配置有轴71、和转子磁轭72。

轴71插入并固定于转子支架33的顶面。轴71被马达200保持为能够旋转。

如图4所示，转子磁轭72具有圆筒形状。转子磁轭72插入转子支架33的内侧，并被转子支架33保持。在转子磁轭72的内侧例如配置有磁铁、定子铁芯等马达200的构成部件（未图示）。马达200例如是在转子磁轭72固定有磁铁而成的无刷马达。

图5是从底面侧观察叶轮10的立体图。

在图5中省略了轴71以及转子磁轭72的图示。如图5所示，倾斜部34圆环状地配置于转子支架33的周围。在倾斜部34的底面侧设有以延伸至与主板31的底面大致相同的高度的方式形成的肋37。由此，能够确保强度并且使倾斜部34的壁厚与主板31的壁厚大致均等，从而能够容易地成型叶轮10。

另外，在倾斜部34，在肋37的某几处形成有小圆柱状的圆柱部38。如图5所示，圆柱部38绕叶轮10的旋转轴以大致均等的间隔配置于5处。在本实施方式中，圆柱部38例如是在离型时推杆抵接的部位。另外，圆柱部38是在成型时设置浇口的部位。

各部位的尺寸

图6是从上方观察叶轮10的立体图。图7是叶轮10的侧视图。

在图6中，尺寸D表示主板31的外径尺寸D。另外，尺寸d表示外径环61的内径尺寸d。在图7中，尺寸H表示叶片51的高度H、即上下方向的尺寸。尺寸h表示外径环61的高度h、即上下方向的尺寸。角度f表示叶片51的后缘部51b相对于叶轮10的旋转轴的倾斜角f。在本实施方式中，上述尺寸等如下所述。

外径环61的内径尺寸d为直径113mm。

主板31的外径尺寸D为直径111mm。

叶片51的高度H为20mm。

外径环61的高度h为3mm。

后缘部51b的倾斜角f为3度。

外径环61的高度h为叶片51的壁厚t的1倍以上且3倍以下即可。在本实施方式中，相对于叶片51的壁厚t例如为1.5mm左右的情况，外径环61的高度h被设定为其2倍、即3mm左右。由此，叶片51与外径环61以确保了足够的强度的状态连接。另外，能够平衡性良好地提高叶轮10整体的刚性。

主板31的外径尺寸D比外径环61的内径尺寸d小。通过这样构成，能够以结构简单的模具成型叶轮10。在本实施方式中，主板31的外径比外径环61的内径在半径方面小1mm左右。这样，俯视时，通过最低将主板31的外周缘与外径环61的内周缘之间的间隔确保为1mm左右，能够将用于成型叶轮10的模具形成为分割成可动侧和固定侧的分割为两半的构造。

此外，在如上所述主板31的外径尺寸D比外径环61的内径尺寸d小的情况下，叶片51的后缘部51b处于相对于叶轮10的旋转轴倾斜的状态。在本实施方式中，由于叶片51的高度H为20mm，所以倾斜角f为3度。

此处，从后缘部51b的上端到外径环61的下端的上下方向的尺寸被设定为从后缘部51b的上端到主板31的上表面的尺寸的50%以下即可。换言之，外径环61的高度h被设定为叶片51的高度H的50%以下即可。在本实施方式中，外径环61的高度h为3mm，是高度H的15%左右。

图8是将从流体吹出口15排出的空气的流速可视化的图。

图8表示与本实施方式中的叶轮10大致相同的叶轮的模拟结果。在图8中，虚线V表示从后缘部51b的上端分离叶片51的高度H的50%的距离的位置。虚线V1表示后缘部51b的上端的位置。虚线V2表示主板31的上表面的位置。

在图8中，越是以深色着色的部分，表示空气的流速越快。根据图8所示的可视化结果，可知在从主板31起算约50%的高度范围（比虚线V靠下方的范围）中吹出的空气占从流体吹出口15吹出的空气的绝大部分。从主板31起算约50%的高度范围中的风量占流体吹出口15的整个范围的风量的98％以上。因此，通过使外径环61的高度h为叶片51的高度H即流体吹出口15的高度的50%以下，能够防止空气的吹出被外径环61遮挡。

此外，若增大外径环61的高度h，则还会对叶轮10的质量、使用材料费、以及减薄部63的深度等带来影响。因此，不需要过度增大高度h，鉴于叶片51、外径环61的刚性等，设定为适当的尺寸即可。例如，鉴于叶轮10的一体成型性、特性、以及刚性等，高度h优选设定为高度H的15%以下。

叶片51的详细形状

此处，叶片51具有在其前端部的附近部分即后缘部51b的附近部位向叶轮10的旋转方向R弯曲的形状。

图9是放大表示叶片51的俯视图。

如图9所示，叶片51具有压力面53和负压面54。压力面53面向叶轮10的旋转方向R的前侧。负压面54面向与压力面53相反的一侧。

各叶片51的具体的形状例如下述这样。即，在从叶轮10的旋转轴的伸长的方向观察压力面53时，其形状大体具有连接多个圆弧（例如3个种类的圆弧）而成的形状。上述圆弧以相邻的圆弧彼此正接的方式连接。由此，叶片51基本上具有随着远离轴71而缓缓向旋转方向R的后侧的叶片51弯曲并难以靠近叶轮10的侧周的平缓的漩涡形状。

然而，在本实施方式中，叶片51的后缘部51b附近的部位即外径环61附近的部位，与比其靠近轴71的部分不同，以急剧接近叶轮10的侧周的方式向旋转方向R弯曲。

在这样向旋转方向R弯曲的叶片51的后缘部51b与外径环61的内周连接的部分，叶片51的压力面53与外径环61的内侧面所成的连接角A1构成为30度以上90度以下即可。在本实施方式中，连接角A1例如为59.4度。

图10是表示叶片51的后缘部51b附近的部位的形状的图。

参照图10对后缘部51b与外径环61连接的部分的形状的详细情况进一步进行说明。俯视时的后缘部51b附近部位的形状例如如下地设定。

即，首先，确定外径环61与叶片51的连接部P1处的、外径环61的内周圆弧的切线K1。然后，确定叶片51的压力面53（直线K2）相对于连接部P1处的切线K1的角度A1（连接角）。角度A1例如被设定为后述的角度范围即可。

接下来，找出起点P2，该起点P2从切线K1向轴71离开的距离L为1mm以上，并且成为与叶片51的压力面53侧的圆弧的延长线上即直线K2之间的交点。以切线K4与直线K2在压力面53的起点P2处所成的角度A2为135度以上的方式找出起点P2。在本实施方式中，例如构成为角度A2为147.8度左右。

而且，俯视时，通过在所找出的起点P2附近经过的圆弧或者平滑的曲线将直线K2与压力面53所对应的线连接。从起点P2开始，前端的部分与叶片51连续的部位以R形状或者平滑的曲线连接。此时，外径环61与叶片51的后缘部51b之间的连接部分，与比其靠内侧的压力面53所对应的线以及将该线向外径环61外延而成的线相比，位于靠旋转方向R的前方的位置。

此处，连接角A1例如设定为30度以上90度以下，并鉴于模具的构造而更优选设定为45度以上80度以下即可。在本实施方式中，连接角A1设定为59.4度。

这样，由于各叶片51的后缘部51b弯曲，所以与后缘部51b不弯曲的情况比较，连接角A1的大小变大。由于构成为连接角A1限定于上述的规定的角度范围内，所以能够提高用于形成叶轮10的模具的寿命。

叶轮10的成型方法

图11是对叶轮10的成型方法进行说明的立体图。

如图11所示，在本实施方式中，使用合成树脂，用分割为两半的构造的模具一体成型叶轮10。即，作为模具，使用可动侧模具980和固定侧模具990。

固定侧模具990主要成型叶轮10的底面侧。在固定侧模具990的底面侧（图11中的左侧）示出用于注入树脂的浇道。在本实施方式中，虽然例如经由5处浇口注入树脂，但是浇口的数目、位置并不限定于此。例如也可以经由10处的浇口注入树脂，从而使叶轮10的平衡性变得更高。

图12是表示可动侧模具980的立体图。

如图12所示，可动侧模具980主要成型叶轮10的上表面。即，可动侧模具980成型减薄部63、多个叶片51。可动侧模具980具有形成成为空气的流路的部位的突出部982。在突出部982形成有用于形成叶片51的槽。

返回图11，在可动侧模具980的上表面侧（图11中的右侧）示出有推杆995。推杆995在成型后从可动侧模具980向叶轮10插入。由此，叶轮10从可动侧模具980被推下而脱模。

图13是表示图12的范围Z的放大图。

此处，在本实施方式中，如上所述，因为叶片51的后缘部51b向旋转方向R弯曲，从而连接角A1变得比较大，所以可动侧模具980中的成型该部位的部分的形状中锐角程度也减轻。即，如图13所示，后缘部51b的压力面53侧的部分的形状是由突出部982中的前端部982b形成的。此处，如上所述，由于后缘部51b的连接角A1变大，所以俯视时，前端部982b所成的角度也变大。这样，因为前端部982b中成为锐角的程度被减轻，从而确保前端部982b的厚度，所以前端部982b变得难以破损。因此，可动侧模具980的寿命变长，从而能够容易成型叶轮10。其结果是，能够降低叶轮10的制造成本。

与现有离心式风扇的特性的比较

然而，在本实施方式中，与以往相比较，叶片51彼此通过上下方向的尺寸大的外径环61连接。由于这种外径环61的高度的不同，所以叶轮10与具有现有的构造的叶轮比较，具有如下的特性。

此处，以下，作为比较对象表示的现有叶轮的外径环的高度为1mm。另一方面，作为“本实施方式”所表示的叶轮10的外径环61的高度h为3mm。但是，对于叶片51的形状而言，“本实施方式”所表示叶片51与现有叶片相同。

图14是使用了叶轮10的离心式风扇的P-Q线图。

在图14中示出了与现有离心式风扇（用虚线所示）比较，使用了叶轮10的离心式风扇的P-Q线图。从坐标图中可知，本实施方式的离心式风扇在从最大静压时到最大流量时为止的中域中，具有与现有的风扇相同的特性。然而，在流量高的高域，特性提高，在相同的静压下最大流量变大。即，可以说本实施方式的离心式风扇具有高的效率。

图15是使用了叶轮10的离心式风扇的噪音特性图。

如图15所示，在从每分1400转到每分1700转左右的范围内，与现有的风扇相比本实施方式的离心式风扇的噪音值低。另一方面，在每分1700转以上的区域，现有的风扇的噪音值比本实施方式的离心式风扇低。

此处，本实施方式的离心式风扇通常使用的转速范围例如为从每分1500转到略低于1700转左右的范围。因此，可以说在通常使用的范围内，本实施方式的离心式风扇的噪音值低。

外径环61的高度与离心式风扇的特性之间的关系

接下来，在叶片51的后缘部51b如上那样地弯曲的情况下，若分别比较使外径环61的高度h为1mm的情况（1mm的情况）、为2mm的情况（2mm的情况）、为3mm的情况（3mm的情况）的离心式风扇的特性，则如下所述。

图16是使用了叶轮10的离心式风扇的外径环61的各种高度的P-Q线图。

如图16所示，在高度h为1mm的情况、2mm的情况、以及3mm的情况下，特性几乎没有不同。即，外径环61的高度h在从1mm到3mm之间，对P-Q特性几乎没有影响，能够鉴于叶轮10的刚性、使用树脂量、叶片51的变形度等适当地设定高度h。

图17是使用了叶轮10的离心式风扇的外径环61的各种高度的噪音特性图。

如图17所示，噪音特性方面有外径环61的高度h越大（外径环61越厚），在转速范围的整个区域内噪音值越低的倾向。这可以考虑是因为外径环61的高度h越大叶轮10的刚性越大引起的。因此，在外径环61的高度处于从1mm到3mm的范围内，为了抑制产生噪音最好增大外径环61的高度。

实施方式的效果

在如上地构成的、具有外径环的离心式风扇用叶轮中，在其叶片与外径环之间的接合部，叶片的后缘部向旋转方向弯曲。因此，能够延长用于成型叶轮的模具的寿命。另外，能够构成刚性高的叶轮，而不降低风量、静压、噪音等方面的离心式风扇的特性。

叶片具有漩涡形状，叶片的壁厚从吸入口侧到吹出口侧都均等，因此能够使叶轮轻型化。外径环的高度为叶片的壁厚的1倍以上3倍以下，因此能够确保叶片与外径环之间的连接部的强度，能够提高叶轮整体的刚性。

因为在外径环形成有减薄部，所以能够容易地成型叶轮。另外，能够获取叶轮的平衡性。因为外径环的高度方向的尺寸为叶片的高度的50%以下，因此能够有效地提高刚性，而不降低送风特性。通过使外径环的高度为叶片的高度的15%以下，能够更有效地获得本效果。

使用合成树脂一体成型叶轮。另外，主板的外形尺寸比外径环的内径小。因此，能够采用分割为两半的构造的模具构造，能够容易且低成本地制造具有高平衡性的叶轮。

其他

叶片与外径环之间的连接角不限定于上述的角度。例如，还能够为90度。

图18是表示本实施方式的一个变形例的离心式风扇的叶轮的图。

如图18所示，叶轮110除了具有后缘部的形状与上述实施方式的叶轮10不同的叶片151之外，其他结构与叶轮10相同。此外，在图18中省略外径环61的减薄部的图示。

在本变形例中，叶片151中的后缘部151b的附近部位向旋转方向R的方向折弯，并与外径环61的内周面大致垂直地连接。即，俯视时，外径环61的内周面的连接点P1处的切线、与后缘部151b的压力面53所对应的直线K2大致正交。

这样，在叶片151与外径环61之间的连接角大致为90度的情况下，也能够获得与上述情况相同的效果。即，在用于成型叶轮110的模具中，用于成型后缘部151b部分的前端部构成为具有90度的角即可。因此，模具难以损伤，从而能够使模具长寿命化。

在叶轮中，转子支架部分、减薄部等的形状、位置、以及有无并不限定于上述情况。叶片的个数可以比上述情况多，也可以比上述情况少。在各叶片中，除后缘部之外的部分的形状不限定于上述情况。

作为离心式风扇用叶轮，不局限于开式叶轮型叶轮，能够构成为能够应用于多叶片型风扇、径流型风扇等所有的离心式风扇。

应该认为上述实施方式针对所有方面举例表示而不是限制。本实用新型的范围不是由上述说明表示而是由权利要求书表示，并且包含与权利要求书均等的意义以及范围内的所有的变更。

Claims (11)

1.一种离心式风扇用叶轮，其特征在于，具备：

圆盘状的主板，该主板以大致水平的方式配置；

多个叶片，所述多个叶片在所述主板的上方配置成沿着以所述主板的中央部为中心的圆周方向排列；以及

环状的外径环，该外径环以将所述多个叶片彼此连接的方式配置，

所述外径环与所述多个叶片的每一个的流体吹出口侧的前端部连接，

所述叶片具有在所述前端部的附近部分向所述叶轮的旋转方向弯曲的形状。

2.根据权利要求1所述的离心式风扇用叶轮，其特征在于，

所述叶片为反向翼，并且从流体吸入口侧到流体吹出口侧具有大致均等的翼厚。

3.根据权利要求1或2所述的离心式风扇用叶轮，其特征在于，

所述外径环的上下方向的尺寸为所述叶片的壁厚的1倍以上3倍以下。

4.根据权利要求1所述的离心式风扇用叶轮，其特征在于，

在所述叶片的前端部与所述外径环连接的部分，所述叶片的压力面与所述外径环的表面所成的连接角为30度以上90度以下。

5.根据权利要求1所述的离心式风扇用叶轮，其特征在于，

在所述外径环设有多个减薄部，所述多个减薄部配置成沿着以所述主板的中央部为中心的圆周方向排列。

6.根据权利要求1所述的离心式风扇用叶轮，其特征在于，

所述主板的外径尺寸比所述外径环的内径尺寸小。

7.根据权利要求1所述的离心式风扇用叶轮，其特征在于，

从所述叶片的前端部的上端到所述外径环的下端的上下方向的尺寸为从所述叶片的前端部的上端到所述主板的上表面的尺寸的50%以下。

8.根据权利要求1所述的离心式风扇用叶轮，其特征在于，

所述主板、所述多个叶片以及所述外径环一体成型。

9.根据权利要求1所述的离心式风扇用叶轮，其特征在于，

所述多个叶片具有连接多个圆弧而成的形状。

10.一种离心式风扇，其特征在于，具备：

权利要求1～9中的任一项所述的离心式风扇用叶轮；以及

马达，该马达用于使安装于所述离心式风扇用叶轮的主板的旋转轴旋转。

11.根据权利要求10所述的离心式风扇，其特征在于，

所述圆盘状的主板在其中央以与该主板一体的方式形成有转子支架，

所述转子支架形成为：在其外侧具备倾斜部，在所述转子支架的底面且在所述倾斜部与所述转子支架之间形成有凹部，在所述凹部具备连结所述转子支架与所述倾斜部的肋，在所述肋形成有圆柱部。

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