CN203063054U - 一种带自动切断机构的盘形浇口模具 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及一种带自动切断机构的盘形浇口模具，包括前模和后模，所述前模的前模芯和后模的后模芯合模后构成型腔，所述前模设有带浇注流道的唧嘴，所述唧嘴的末端为连通型腔和浇注流道的浇口，所述后模内装设可沿开、合模方向移动的切刀，所述切刀包括在其头部正对浇口的刀刃和连接在刀刃后端的刀座，所述刀座推动刀刃进入浇口并将塑件与凝料切断分离。本注塑模具在后模上安装切刀，开模前，将切刀的刀刃推入前模的浇口位置，从而在模具中实现自动切断浇口、使塑件与凝料分离之目的，减少了人工去浇口的工序，提高了生产效率，同时避免了人工去浇口产生的塑件瑕疵和变形，提高了注塑成型工艺的自动化程度。本实用新型适用于注塑生产中所运用的模具。

Description

一种带自动切断机构的盘形浇口模具
技术领域
本实用新型涉及一种注塑模具，特别是一种带自动切断机构的盘形浇口模具。
背景技术
注塑成型是将热熔塑胶材料注入到模具内具有所需形状的型腔中，等塑胶材料冷却固化后，打开模具将固化的塑胶加工物顶出，以获得成型品的方法。由于注塑成型方法具有成型费用低、成型周期短，成型过程简单及易于成型形状复杂的塑胶产品等特点，因此在塑胶产品制造领域应用极为普遍。
传统的盘形浇口模具在开模后，模具中注塑成型的塑件与浇注流道处的凝料总是连在一起，无法自动分离，而需要将塑件与凝料切离才能制作出可供使用的产品。目前一般的做法是增加手工去浇口工序，利用人工把塑件从凝料中切割分离。一方面，上述的操作需要安排工作人员使用专用设备操作，造成劳动强度大、生产效率低；另一方面，人工操作容易使塑件的浇口切面不整齐、不平整，严重者，还会使薄壁制品出现变形。因此塑料制品浇口的去除是注塑行业技术人员要解决的问题。
实用新型内容
为了克服上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种提高生产效率、带自动切断机构的盘形浇口模具。
本实用新型所采用的技术方案是：
一种带自动切断机构的盘形浇口模具，包括前模和后模，所述前模的前模芯和后模的后模芯合模后构成型腔，所述前模设有带浇注流道的唧嘴，所述唧嘴的末端为连通型腔和浇注流道的浇口，所述后模内装设可沿开、合模方向移动的切刀，所述切刀包括在其头部正对浇口的刀刃和连接在刀刃后端的刀座，所述刀座推动刀刃进入浇口并将塑件与凝料切断分离。
作为本实用新型的进一步改进，所述唧嘴在靠近浇口一端的头部设有沉台，所述沉台在浇口的前方。
作为本实用新型的进一步改进，所述切刀的头部设有凹槽，所述凹槽位于刀刃的内侧且与沉台相对。
作为本实用新型的进一步改进，所述切刀头部的中央设有连通型腔的冷料井。
作为本实用新型的进一步改进，所述前模包括连接在前模芯前端的前模板和套设在前模芯外周的前模型腔外环，所述唧嘴安装在前模板和前模芯的中部，所述后模包括连接在后模芯后端的后模板和套设在后模芯外周的后模型腔外环，所述切刀从后模板后端的中部装入并穿入后模芯。
本实用新型的有益效果是：本注塑模具在后模上安装切刀，开模前，将切刀的刀刃推入前模的浇口位置，从而在模具中实现自动切断浇口、使塑件与凝料分离之目的，减少了人工去浇口的工序，提高了生产效率，同时避免了人工去浇口产生的塑件瑕疵和变形，提高了注塑成型工艺的自动化程度。
附图说明
下面结合附图和实施方式对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1中A部分的放大示意图。
具体实施方式
如图1和图2所示，一种带自动切断机构的盘形浇口模具，包括前模和后模,其中前模为定模，后模为动模。前模由前模芯1、连接在前模芯1前端的前模板9和套设在前模芯1外周的前模型腔外环10组成。后模由后模芯2、连接在后模芯2后端的后模板12和套设在后模芯2外周的后模型腔外环11组成。当前模与后模合模后，前模芯1、前模型腔外环10、后模芯2和后模型腔外环11围成所需产品形状的型腔3。
唧嘴5安装在前模板9和前模芯1的中部，其中央开设浇注流道4，在浇注流道4的末端也即唧嘴5的末端形成连通型腔3和浇注流道4的浇口6。热熔塑胶材料从浇注流道4通过浇口6流入型腔3中成型。
在后模板12上安设有切刀7，该切刀7由在其头部正对浇口6的刀刃71和连接在刀刃71后端的刀座72构成。刀刃71从后模板12后端的中部由后至前穿入后模芯2，可以在后模内沿着开模或合模的方向前后移动，并且能穿出后模芯2。在开模前，模具外部的机构对刀座72施加外力，推动刀座72和刀刃71由后向前推进，直到刀刃71进入浇口6且进入唧嘴5头部与前模芯1围成的空间内，将塑件与凝料切断分离；外力撤消后，切刀7后移，刀刃71离开浇口6的位置，因此达到了自动切断浇口6的目的。
唧嘴5在靠近浇口6一端的头部设有沉台51，沉台51在浇口6的前方。在注塑时，由于沉台51的存在使得浇口6位置的热熔塑胶料厚增加，因此在浇口6自动切断的过程中，浇口6位置的塑胶还未完全冷却凝固，对于提高浇口6切断处塑件的品质起了相当高的作用。
另外，切刀7的头部同样设有凹槽73，该凹槽73位于刀刃71的内侧且与沉台51相对，与沉台51的作用相同，也是用于增加浇口6处的料厚。
切刀7头部的中央设有连通型腔3的冷料井8。冷料井8内设置冷料机构，如管道等，在合模后冷料井8处于浇注流道4的末端，防止上一次注塑中残留凝料造成下一个成形品出现流痕、冷料斑等问题。
以上所述只是本实用新型优选的实施方式，其并不构成对本实用新型保护范围的限制。

Claims (5)

1.一种带自动切断机构的盘形浇口模具，包括前模和后模，所述前模的前模芯(1)和后模的后模芯(2)合模后构成型腔(3)，其特征在于：所述前模设有带浇注流道(4)的唧嘴(5)，所述唧嘴(5)的末端为连通型腔(3)和浇注流道(4)的浇口(6)，所述后模内装设可沿开、合模方向移动的切刀(7)，所述切刀(7)包括在其头部正对浇口(6)的刀刃(71)和连接在刀刃(71)后端的刀座(72)，所述刀座(72)推动刀刃(71)进入浇口(6)并将塑件与凝料切断分离。
2.根据权利要求1所述的带自动切断机构的盘形浇口模具，其特征在于：所述唧嘴(5)在靠近浇口(6)一端的头部设有沉台(51)，所述沉台(51)在浇口(6)的前方。
3.根据权利要求2所述的带自动切断机构的盘形浇口模具，其特征在于：所述切刀(7)的头部设有凹槽(73)，所述凹槽(73)位于刀刃(71)的内侧且与沉台(51)相对。
4.根据权利要求1或2或3所述的带自动切断机构的盘形浇口模具，其特征在于：所述切刀(7)头部的中央设有连通型腔(3)的冷料井(8)。
5.根据权利要求1或2或3所述的带自动切断机构的盘形浇口模具，其特征在于：所述前模包括连接在前模芯(1)前端的前模板(9)和套设在前模芯(1)外周的前模型腔外环(10)，所述唧嘴(5)安装在前模板(9)和前模芯(1)的中部，所述后模包括连接在后模芯(2)后端的后模板(12)和套设在后模芯(2)外周的后模型腔外环(11)，所述切刀(7)从后模板(12)后端的中部装入并穿入后模芯(2)。
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