CN105365170B - 一种模内自动剪切盘形浇口的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了模内自动剪切盘形浇口的注塑模具，其包括上模和下模，上模包括工字板、动模板和动模镶块，下模包括底板、方铁、定模板和定模镶块。工作时，定距杆首先推动中心推杆向上运动，使得拉料倒锥与套筒分离，接着在定距杆的带动下，中心推杆与套筒一起向上运动，利用套筒上的尖角将浇口与塑件连接处切除分离，最后底针板带动成型推杆将塑件从型腔中推出。本发明结构简单，确保了经二次切除后盘形浇口无毛刺、毛边，在生产过程中少了模外人为及通过模外设备将料口切除的时间，从而提高了生产效率，降低了生产成本。此外，通过对拉料倒锥的切除部上设有定位孔，可帮助套筒与料柄复位，同时降低拉料倒锥上切除面的强度。

Description

一种模内自动剪切盘形浇口的注塑模具

技术领域

本发明涉及模具制造领域，尤其涉及一种模内自动剪切盘形浇口的注塑模具。

背景技术

注塑成型是将热熔塑胶材料注入到模具内一定形状的型腔中，待塑胶材料冷却固化后，打开模具将固化的塑胶加工物顶出，以获得成型品的方法。由于注塑成型方法具有成型费用低、成型周期短，成型过程简单及易于成型形状复杂的塑胶产品等特点，因此在塑胶产品制造领域应用极为普遍。目前在汽车油箱锁盖、汽车旋钮等注塑件的生产过程中，通常的做法是将浇口偏心设置，然而偏心设置的注塑件其质量难以保证，因此还需要在内部设置盘形浇口。

传统的盘形浇口模具在开模后，模具中注塑成型的塑件与浇注流道处的凝料总是连在一起，无法自动分离，而需要将塑件与凝料切离才能制作出可供使用的产品。目前一般的做法是增加手工去浇口工序，利用人工把塑件从凝料中切割分离。一方面，上述的操作需要安排工作人员使用专用设备操作，造成劳动强度大、生产效率低；另一方面，人工操作容易使塑件的浇口切面不整齐、不平整，严重者，还会使薄壁制品出现变形。

鉴于此，如何设计一款模内自动剪切盘形浇口的注塑模具，已成为本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

为克服上述技术问题，本发明提供了一种模内自动剪切盘形浇口的注塑模具，其具有结构简单，成型效果好，效率高，成本低的优点。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种模内自动剪切盘形浇口的注塑模具，其包括上模和下模。

其中，上模包括从上往下依次设置的工字板、动模板和动模镶块。下模包括从下往上依次设置的底板、方铁、定模板和定模镶块，在动模镶块和定模镶块之间形成有型腔。

在底板、方铁和定模板围成的空间内安装有底针板，固定在底针板上方的面针板，以及对称设置在面针板与定模板之间的回针。

具体的，在底针板的中心处设有第一台阶孔，定距杆的中部设有定距杆台阶结构，该台阶结构安置在第一台阶孔处。上述定距杆的下端从底针板的下平面伸出，另一端与底针板的上平面齐平，并且与中心推杆相接触。

底板上对应定距杆的位置开设有让位孔，该让位孔用于注塑机的顶杆向上推动定距杆。

在面针板上设有用于安置套筒的第二台阶孔，该套筒安置在该第二台阶孔内且向上延伸，其下端设有与第二台阶孔的台阶面间隙配合的套筒台阶结构，该套筒的上端还设有用于将浇口切除的尖角。

在面针板上还装设有一组成型推杆，该成型推杆用于将注塑件从型腔中推出。

此外，中心推杆装设在套筒内部，在套筒中设置有第三台阶孔，中心推杆的下端设有与第三台阶孔的台阶面间隙配合的中心推杆台阶结构，其上端与料柄的拉料倒锥相连接。

在料柄的下部设有拉料倒锥，该拉料倒锥嵌入套筒上端的尖角处并与中心推杆相抵接。

工作时，定距杆首先推动中心推杆向上运动，使得拉料倒锥与套筒相分离，实现对浇口的一次切除。接着，中心推杆与套筒一起向上运动，套筒上的尖角将浇口与塑件连接处充分切除分离，实现对浇口的二次切除。最后，底针板向上运动带动成型推杆将塑件从型腔中推出。

作为本发明的进一步改进，上述拉料倒锥由上方的切除部和下方的抵接部组成。套筒与拉料倒锥的配合面上间隔设置有一组凸台，相应的，在拉料倒锥的切除部上设有与该凸台对应的一组定位孔。此处定位孔的作用有两点，一是在模具合模时帮助套筒与料柄的复位；二是降低拉料倒锥上切除面的强度，保证中心推杆推动料柄时，料柄与套筒的分离。当定距杆推动中心推杆向上运动时，中心推杆首先推动拉料倒锥，使得拉料倒锥的切除部与套筒分离，实现对盘形浇口的一次切除；当定距杆台阶结构运动至套筒的下平面时，定距杆继续往上运动，此时套筒与中心推杆一起向上运动，在套筒上端尖角的作用下，实现盘形浇口的二次切除。

作为本发明的核心部件，即一种在模具顶出时实现盘形浇口自动切除的结构，其包括底针板、面针板、定距杆、中心推杆、套筒和料柄。其中，在底针板的中心处设有第一台阶孔，定距杆的一端从底针板的下平面伸出，另一端与底针板的上平面齐平，并且与中心推杆相接触。该定距杆的中部设有定距杆台阶结构，该台阶结构安置在第一台阶孔处。面针板上设有用于安置套筒的第二台阶孔，该套筒安置在该第二台阶孔内并向上延伸，其下端设有与第二台阶孔的台阶面间隙配合的套筒台阶结构，该套筒的上端还设有用于将浇口切除的尖角。中心推杆装设在套筒内部，在套筒中设置有第三台阶孔。中心推杆的下端设有与第三台阶孔的台阶面间隙配合的中心推杆台阶结构，其上端与料柄相接。在料柄的下部还设有拉料倒锥，该拉料倒锥嵌入套筒上端的尖角处并与中心推杆相抵接。工作时，定距杆首先推动中心推杆向上运动，使得拉料倒锥从套筒中脱离，实现盘形浇口的一次切除。接着中心推杆与套筒一起向上运动，套筒上的尖角将浇口与塑件连接处切除分离，完成盘形浇口的二次切除，确保塑件与浇口连接处的良好分离。

本发明与现有技术方案相比，其优点在于：本发明对定距杆、中心推杆、套筒和料柄进行改进，首先通过定距杆推动中心推杆，实现拉料倒锥与套筒分离的同时完成对浇口的一次切除，接着通过定距杆带动中心推杆、套筒一起运动，实现套筒对浇口的二次切除。本发明结构简单，并且确保了经二次切除后盘形浇口无毛刺、毛边，在生产过程中少了模外人为及通过模外设备将料口切除的时间，从而提高了生产效率，降低了生产成本。此外，通过对拉料倒锥的切除部上设有一组定位孔，可在帮助套筒与料柄复位的同时，降低拉料倒锥上切除面的强度，保证料柄与套筒的分离。

附图说明

以下将结合附图和实施例，对本发明进行较为详细的说明。

图1为带有盘形浇口的塑件示意图。

图2为在模具顶出时实现盘形浇口自动切除结构的剖视图。

图3为本发明在合模状态下的剖视示意图。

图4为本发明在开模未顶出状态下的剖视图。

图5为图4的I处局部放大图，图中示意出拉料倒锥与套筒、中心推杆的配合关系，L2表示拉料倒锥的高度。

图6为图4的Ⅱ处局部放大图，图中示意出定距杆、套筒、中心推杆与各台阶孔之间的位置关系。

图7为料柄的立体图。

图8为套筒的结构示意图。

图9为套筒上端的局部放大图，图中示意出浇口深度L1和尖角α的位置。

图中，1、底针板；2、面针板；3、定距杆；4、中心推杆；5、套筒；6、料柄；7、拉料倒锥；11、第一台阶孔；21、第二台阶孔；31、定距杆台阶结构；41、中心推杆台阶结构；51、第三台阶孔；52、套筒台阶结构；53、尖角；54、凸台；71、切除部；72、抵接部；73、定位孔；101、工字板；102、动模板；103、动模镶块；104、底板；105、方铁；106、定模板；107、定模镶块；108、回针；109、让位孔；110、成型推杆。

具体实施方式

以下所述仅是对本发明的较佳实施例，并非对本发明的范围进行限定，故在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明所述的构造、特征及原理所做的等效变化或装饰，均应落入本发明的保护范围内。

实施例，

如图1所示，该塑件的旋钮中心位置设置有一盘形浇口，该盘形浇口设置在ΦD的圆上。如图5所示，L2表示拉料倒锥的高度。如图9所示，ΦD1表示套筒尖角处的外径，L1表示盘形浇口的深度，尖角α是为了便于模具工作时可干净的切除浇口。

请一并参阅2至8，一种模内自动剪切盘形浇口的注塑模具，其包括上模和下模。

其中，上模包括工字板101、动模板102和动模镶块103。下模包括从下往上依次设置的底板104、方铁105、定模板106和定模镶块107，在动模镶块103和定模镶块107之间形成有型腔。

在底板104、方铁105和定模板106围成的空间内安装有底针板1和面针板2，以及对称设置在面针板2与定模板106之间的回针108。

在底针板1的中心处设有第一台阶孔11，面针板2上设有第二台阶孔21，套筒内部设有第三台阶孔51，第一台阶孔11、第二台阶孔21和第三台阶孔51同轴布置。

定距杆3的中部设有定距杆台阶结构31，该台阶结构安置在第一台阶孔11处。定距杆的一端从底针板1的下平面伸出，其伸出距离为S1，另一端与底针板1的上平面齐平，并且与中心推杆4相接触。上述定距杆台阶结构31至底针板1上平面之间的距离为S2。

套筒5安置在面针板2的第二台阶孔21内并向上延伸，套筒5下端设有与第二台阶孔21的台阶面间隙配合的套筒台阶结构52，该套筒台阶结构52的上端面至第二台阶孔21的台阶面之间的距离为S4。并且，第一台阶孔11的直径d1大于第三台阶孔51的直径d2。在套筒5的上端还设有用于将浇口切除的尖角53。

中心推杆4装设在套筒5内部，中心推杆4的下端设有与第三台阶孔51的台阶面间隙配合的中心推杆台阶结构41，该中心推杆台阶结构41的下平面与面针板2的下平面齐平，其上平面至第三台阶孔51的台阶面之间的距离为S3。所述中心推杆4的上端与料柄6相接。

上述各距离之间关系如下：

S4﹥L1； S1﹥S3≥S2﹥L2；

(S1-S2)﹥L1； d1﹥d2；

ΦD1+0.1mm≥ΦD≥ΦD1

在料柄6的下部还设有拉料倒锥7，该拉料倒锥7嵌入套筒5上端的尖角53处并与中心推杆4相抵接。该拉料倒锥7由上方的切除部71和下方的抵接部72组成。

在套筒5与料柄6的配合面上间隔设置有一组凸台54，相应的，在拉料倒锥7的切除部71上设有与该凸台对应的一组定位孔73。

底板104上对应定距杆3的位置开设有让位孔109，注塑机的顶杆通过让位孔109与定距杆3的底部相配合。在面针板2上还装设有一组成型推杆110，该成型推杆110用于将注塑件从型腔中推出。

工作时，定距杆首先推动中心推杆向上运动，使得拉料倒锥的切除部与套筒分离，实现对盘形浇口的一次切除。接着中心推杆与套筒一起向上运动，套筒上的尖角将浇口与塑件连接处切除分离，完成盘形浇口的二次切除，确保塑件与浇口连接处的良好分离。

其操作步骤如下：

步骤1：模具开模后，注塑机顶杆前进。注塑机顶杆首先接触到定距杆，定距杆接触到的是中心推杆。定距杆带动中心推杆向前推动S2距离后，由于S2>L2(拉料倒锥高度)，拉料倒锥与套筒分离。与此同时，定距杆台阶结构的上表面刚好顶到套筒的底面。

步骤2：注塑机顶杆继续前进(S1－S2)距离，定距杆带动着套筒前行(S1－S2)距离。由于(S1－S2)>L1(浇口厚度)，套筒上的尖角将浇口与塑件连接处很好的切除分离，此时定距杆底面与底针板底面齐平。

步骤3：此时定距杆底面与底针板底面齐平，注塑机顶杆继续前行时已经推在了底针板上，该步骤的推件带动着成型推杆将塑件从模腔内推出。

Claims (6)

1.一种模内自动剪切盘形浇口的注塑模具，包括上模和下模，所述上模包括工字板、动模板和动模镶块；下模包括从下往上依次设置的底板、方铁、定模板和定模镶块，在动模镶块和定模镶块之间形成有型腔；其特征在于：

所述底板、方铁和定模板围成的空间内安装有底针板，固定在底针板上方的面针板，以及对称设置在面针板与定模板之间的回针；

所述底针板的中心处设有第一台阶孔，定距杆的中部设有安置在第一台阶孔处的定距杆台阶结构，该定距杆的一端从底针板的下平面伸出，另一端与底针板的上平面齐平，并且与中心推杆相接触；

在底板上对应定距杆的位置开设有让位孔，面针板上设有用于安置套筒的第二台阶孔，该套筒安置在该第二台阶孔内且向上延伸，其下端设有与第二台阶孔的台阶面间隙配合的套筒台阶结构，该套筒的上端还设有用于将浇口切除的尖角；

中心推杆装设在套筒内部，在套筒中设置有第三台阶孔，中心推杆的下端设有与第三台阶孔的台阶面间隙配合的中心推杆台阶结构，其上端与料柄的拉料倒锥相连接，在料柄的下部还设有拉料倒锥，该拉料倒锥嵌入套筒上端的尖角处并与中心推杆相抵接；所述面针板上还装设有一组成型推杆，该成型推杆用于将注塑件从型腔中推出；

工作时，定距杆首先推动中心推杆向上运动，使得拉料倒锥从套筒中脱离；接着在定距杆的带动下，中心推杆与套筒一起向上运动，利用套筒上的尖角将浇口与塑件连接处切除分离；最后底针板带动成型推杆将塑件从型腔中推出。

2.如权利要求1所述模内自动剪切盘形浇口的注塑模具，其特征在于：所述拉料倒锥由上方的切除部和下方的抵接部组成，套筒与拉料倒锥的配合面上间隔设置有一组凸台，相应的，在拉料倒锥的切除部上设有与该凸台对应的一组定位孔。

3.如权利要求1所述模内自动剪切盘形浇口的注塑模具，其特征在于：所述第一台阶孔的直径d1﹥第三台阶孔的直径d2。

4.如权利要求1所述模内自动剪切盘形浇口的注塑模具，其特征在于：所述定距杆从底针板下平面的伸出距离S1﹥中心推杆台阶结构上平面至第三台阶孔台阶面之间的距离S3≥定距杆台阶结构至底针板上平面之间的距离S2﹥拉料倒锥的高度L2。

5.如权利要求1至4任一项所述模内自动剪切盘形浇口的注塑模具，其特征在于：所述定距杆从底针板下平面的伸出距离S1与定距杆台阶结构至底针板上平面之间的距离S2之差﹥盘形浇口的深度L1。

6.如权利要求5所述模内自动剪切盘形浇口的注塑模具，其特征在于：所述套筒台阶结构的上端面至第二台阶孔的台阶面之间的距离S4﹥盘形浇口的深度L1。