CN202861724U - 钢带自动冲孔机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种钢带自动冲孔机，包括冲孔装置、整形装置、驱动装置、切断装置以及弯曲装置，冲孔装置设置在靠近钢带进料端，弯曲装置设置在钢带出料端，整形装置设置在冲孔装置及驱动装置之间，切断装置设置在驱动装置及弯曲装置之间。本实用新型还包括机架及机箱，冲孔装置固定在机架的上部，整形装置、驱动装置、切断装置以及弯曲装置固定在机箱的同一侧面上。本实用新型可以自动完成钢带的冲孔、弯曲及切断工序，并可以实现连续化生产，既提高生产效率又降低生产成本。

Description

钢带自动冲孔机

技术领域

本实用新型涉及一种钢带冲孔加工装置，特别涉及一种钢带自动冲孔机。 

背景技术

现有的钢带加工方法，大都采用依照加工工序分步骤加工方式。例如：如果钢带的两端及中部有孔槽的话，现有的钢带加工方式是分别分三次在钢带的两端及中间冲孔。如果钢带还需要弯曲的话，还需要增加一次弯曲工序弯曲钢带。这样的加工方式，钢带的加工工序就很复杂，而且，加工时间长，生产效率低。同时，因为每次更换加工工序都需要重新定位加工基准，使得加工后的加工件尺寸误差大，加工精度低。而且，分步骤加工方式还需要大批人手，占用大量设备，这样设备投入成本高，生产成本高。 

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种钢带自动冲孔机，把钢带的冲孔及弯曲工序在一台设备上连续完成并实现自动化生产，既提高效率又降低生产成本。 

本实用新型是这样实现的，提供钢带自动冲孔机，包括冲孔装置、整形装置、驱动装置、切断装置以及弯曲装置，所述冲孔装置设置在靠近钢带进料端，所述弯曲装置设置在钢带出料端，所述整形装置设置在所述冲孔装置及驱动装置之间，所述切断装置设置在所述驱动装置及弯曲装置之间；所述钢带自动冲孔机还包括机架及机箱，所述冲孔装置固定在所述机架的上部，所述整形装置、驱动装置、切断装置以及弯曲装置固定在所述机箱的同一侧面上。 

进一步地，所述冲孔装置包括冲孔模具、模具固定架以及冲孔气缸；所述冲孔模具安装在所述模具固定架内，所述冲孔气缸安装在所述模具固定架的顶部，所述冲孔气缸顶压所述冲孔模具；在所述模具固定架的底部与所述机架之间安装有调节丝杆副以及两根导轴和两块滑块，所述滑块可在两根所述导轴上滑动，所述滑块固定在所述模具固定架的底部，所述导轴固定在所述机架上，所述调节丝杆副穿设在所述滑块上且固定所述机架上，所述调节丝杆副转动可带动所述滑块来回往复直线移动。 

进一步地，在所述模具固定架上靠近钢带进料端设置有穿料板，所述穿料板设置有穿孔，所述钢带可从所述穿孔中穿过；在所述冲孔模具上靠近钢带进料侧设置有稳料板，所述稳料板固定在所述冲孔模具的动模板上，可把所述钢带压贴在所述冲孔模具的凹模板上。 

进一步地，所述整形装置包括整形座以及分别设置在钢带上下侧面的滚轮板及调节螺丝，所述整形座固定在所述机箱侧面，所述滚轮板安装在所述整形座的侧面，在所述滚轮板上固定安装有多个滚轮，所述滚轮间隔排列，所述滚轮可沿滚轮轴转动，所述滚轮轴垂直于所述滚轮板的侧面，每个滚轮的圆周面贴抵在所述钢带表面；所述调节螺丝用于调节所述滚轮与钢带的间距。 

进一步地，所述驱动装置包括两对水平设置的主导轮及从动轮，所述主导轮设置在所述从动轮的上部，两个所述主导轮同步转动；所述主导轮及从动轮可分别沿主导轮轴和从动轮轴转动，所述主导轮轴和从动轮轴分别垂直于所述机箱侧面，所述钢带设置在所述主导轮与从动轮之间；所述驱动装置还包括有调节旋钮，所述调节旋钮安装在所述机箱顶部，所述调节旋钮可以调节所述主导轮的上下位置。 

进一步地，所述切断装置包括切断滑块、切断滑座以及带有摆杆的转轮，所述切断滑座垂直设置并固定在所述机箱侧面，所述转轮轴线垂直于所述机箱侧面，所述转轮设置在所述切断滑座的上方；所述切断滑块可在所述切断滑座内上下滑动，所述切断滑块的下端安装有切刀，所述切刀可以切断所述钢带；所述切断滑块的上端安装有套板，在所述套板的上端凹设有滑槽，所述摆杆套接在所述滑槽内。 

进一步地，在所述机箱侧面还固定至少一组压料板，其中一组所述压料板设置在所述驱动装置及切断装置之间且靠近所述切刀的一侧，另一组所述压料板设置在所述驱动装置的两对所述主导轮及从动轮之间；所述压料板包括上压料板和下压料板，所述钢带夹压在所述上下压料板之间，在所述上下压料板与所述钢带的接触处设置有耐磨板。 

进一步地，在所述切刀的下方靠近所述压料板侧面设置有支撑滚柱，所述支撑滚柱垂直且固定于所述机箱侧面，且位于所述钢带的下侧面。 

进一步地，所述弯曲装置也固定在所述机箱侧面且与水平面倾斜，所述弯曲装置包括弯曲滑块、弯曲滑座、摆线凸轮以及复位拉簧，所述摆线凸轮位于所述弯曲滑座的上部，且沿着垂直于所述机箱侧面的凸轮转轴来回摆动；所述弯曲滑块可在所述弯曲滑座内上下滑动，所述弯曲滑块的下端设置有压带头，其上端设置有滚轮头，所述滚轮头止抵于所述摆线凸轮表面；所述复位拉簧一端固定在所述机箱侧面，且位于所述弯曲滑座的上方，其另一端通过拉簧杆固定在所述弯曲滑块上。 

与现有技术相比较，本实用新型的钢带自动冲孔机中，包括冲孔装置、整形装置、驱动装置以及切断装置，可以自动完成钢带的冲孔、弯曲及切断工序，并可以实现连续化生产，既提高生产效率又降低生产成本。 

附图说明

图1为本实用新型较佳实施例的示意图； 

图2为图1中的冲孔装置及机架的示意图；

图3为图1中的机箱及其上固定装置的示意图；

图4为图3中的切断装置另一状态的示意图；

图5为图3中的弯曲装置另一状态的示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。 

请参阅图1所示，为本实用新型较佳实施例的钢带自动冲孔机，其包括冲孔装置1、整形装置2、驱动装置3、切断装置4、压料板5以及弯曲装置6，可以实现对钢带7连续进行冲孔、弯曲及切断工序。本实用新型还包括机架8及机箱9，机架8与机箱9是分体的。 

冲孔装置1设置在靠近钢带进料端71，弯曲装置6设置在钢带出料端72，整形装置2设置在冲孔装置1及驱动装置3之间，切断装置4设置在驱动装置3及弯曲装置6之间，压料板5设置在驱动装置3及切断装置4之间。 

请参阅图2所示，冲孔装置1固定在机架8的上部，冲孔装置1用于给钢带7冲孔和开槽。冲孔装置1包括冲孔模具11、模具固定架12以及冲孔气缸13。在本实施例中，有两副冲孔模具11安装在模具固定架12内，一副冲孔模具11用于钢带7端头的冲孔加工，另一副冲孔模具11用于钢带7中部的冲孔加工。冲孔气缸13安装在模具固定架12的顶部，冲孔气缸13顶压横杆14，横杆14再顶压冲孔模具11，使得冲孔模具11完成对钢带7的冲压加工。为了方便调节两副冲孔模具11在模具固定架12里的相对位置，冲孔模具11可以通过角码分别固定在模具固定架12上（图中未示出）。 

在模具固定架12的底部与机架8之间安装有调节丝杆副15以及两根导轴16和两块滑块17，滑块17可在两根导轴16上滑动，滑块17固定在模具固定架12的底部，导轴16固定在机架8上，调节丝杆副15穿设在滑块17上且固定机架8上，调节丝杆副15转动可带动滑块17来回往复直线移动。当需要调节模具固定架12与机箱9的相对位置时，可以通过调节丝杆副15进行调节。 

为了减少钢带7在加工时的跳动，本实用新型在模具固定架12上靠近钢带7进料端71设置有穿料板18，穿料板18设置有穿孔181，钢带7可从穿孔181中穿过。同时，还在冲孔模具11上靠近钢带7进料侧71设置有稳料板19，稳料板19固定在冲孔模具11的动模板111上，可把钢带7压贴在冲孔模具11的凹模板112上。 

请参阅图3所示，整形装置2、驱动装置3、切断装置4、压料板5以及弯曲装置6固定在机箱9的同一侧面91上。 

整形装置2用于矫正钢带7的直线度。整形装置2包括整形座21以及分别设置在钢带7上下侧面的滚轮板22及调节螺丝23。整形座21固定在机箱9侧面91，滚轮板22安装在整形座21的侧面211，在滚轮板22上固定安装有多个滚轮24，滚轮24间隔排列。滚轮24可沿滚轮轴25转动，滚轮轴25垂直于滚轮板22的侧面211，每个滚轮24的圆周侧面贴抵在钢带7表面。调节螺丝23用于调节滚轮24与钢带7的间距，以调节滚轮24对钢带7的压紧力大小。整形装置2还可以使得钢带7在直线移动时动作平稳，消除其跳动对后续工序的影响。 

驱动装置3用于牵引钢带7使得钢带7直线移动。驱动装置3包括两对水平设置的主导轮31及从动轮32。主导轮31设置在从动轮32的上部，两个主导轮31同步转动。主导轮31及从动轮32可分别沿主导轮轴33和从动轮轴34转动，主导轮轴33和从动轮轴34分别垂直于机箱9侧面91。钢带7设置在主导轮31与从动轮32之间，主导轮31转动时，在从动轮32的辅助支撑作用下，通过摩擦力带动钢带7直线移动。因为，两个主导轮31同步转动，可以保证钢带7在每个主导轮31处的移动速度完全相同。驱动装置3的还包括有调节旋钮35，调节旋钮35安装在机箱9顶部，调节旋钮35可以调节主导轮31的上下位置，以调节主导轮31与钢带7之间的压紧力大小，进而调节两者之间的摩擦力大小。在本实施例中，从动轮32的位置固定不可调整。 

切断装置4用于切断钢带7，把加工件73从钢带7上分离，请一同参照图4所示。切断装置4包括切断滑块41、切断滑座42以及带有摆杆43的转轮44。切断滑座42垂直设置并固定在机箱9侧面91，转轮44的轴线垂直于机箱9侧面91，转轮44设置在切断滑座42的上方。切断滑块41可在切断滑座42内上下滑动，切断滑块41的下端安装有切刀45，切刀45可以切断钢带7。切断滑块41的上端安装有套板46，在套板46的上端凹设有滑槽47，摆杆43套接在滑槽47内。转轮44旋转带动摆杆43也旋转，摆杆43旋转时在滑槽47做直线往复运动，并带动套板46做上下直线往复移动，带动切断滑块41做上下直线往复移动。也就是说，转轮44旋转带动切刀45做上下直线移动，切断钢带7，切断处正好是前后两个加工件73的分界处。 

本实施例设置有两组压料板5，一组压料板51设置在驱动装置3及切断装置4之间，另一组压料板52设置在驱动装置3的两对主导轮31及从动轮32之间。压料板51包括上压料板511和下压料板512，钢带7夹压在上压料板511和下压料板512之间，在上压料板511和下压料板512与钢带7的接触处设置有耐磨板513。压料板52包括上压料板521和下压料板522，钢带7夹压在上压料板521和下压料板522之间，在上压料板521和下压料板522与钢带7的接触处设置有耐磨板523。压料板5可以使得钢带7在直线移动时动作平稳，消除其跳动对后续工序的影响。 

弯曲装置6用于使钢带7弯曲呈弧形状。弯曲装置6也固定在机箱9侧面91且与水平面倾斜。弯曲装置6包括弯曲滑块61、弯曲滑座62、摆线凸轮63以及复位拉簧64。摆线凸轮63位于弯曲滑座62的上部，且沿着垂直于机箱9侧面91的凸轮转轴65来回摆动。弯曲滑块61可在弯曲滑座62内上下滑动，弯曲滑块61的下端设置有压带头66，其上端设置有滚轮头67，滚轮头67止抵于摆线凸轮63表面。复位拉簧64一端固定在机箱9侧面91，且位于弯曲滑座62的上方，其另一端通过拉簧杆68固定在弯曲滑块61上。在复位拉簧64的作用下，可使得滚轮头67一直保持与摆线凸轮63表面接触，并随着摆线凸轮63的摆动而沿着弯曲滑座62上下移动。在切刀45的下方靠近压料板51侧面设置有支撑滚柱69，支撑滚柱69垂直于机箱9侧面91，且固定在侧面91上并位于钢带7的下侧面。 

摆线凸轮63逆时针摆动，如图3中的箭头所示，随着与滚轮头67接触点的摆动半径增大，滚轮头67沿着弯曲滑座62逐渐向下移动，压带头66对钢带7的下压力也逐渐增大。请一同参照图5所示，摆线凸轮63摆动在最低点时，抵压滚轮头67并带动弯曲滑块61和压带头66向下移动也到最低点。此时，压带头66对钢带7的下压力最大。钢带7以与支撑滚柱69的接触点为支点进行最大变形量的弯曲。而后，摆线凸轮63开始顺时针往回摆动，如图5中箭头所示。摆线凸轮63逐渐摆动回复到图3所示位置。 

弯曲工作开始时，钢带7是从切断点位置开始连续地向出料端72做直线移动。当钢带7移动一端长度后，摆线凸轮63开始摆动，压带头66沿着弯曲滑座62逐渐向下移动，压带头66与钢带7的距离由开始的分离状态到接触状态，并逐渐增大对钢带7的下压力到最大位置为止。而后，摆线凸轮63开始往回摆动，压带头66对钢带7的下压力逐渐减小，压带头66与钢带7分离，压带头66回复到工作开始时的位置。 

本实用新型还包括电控箱、运转电机以及电磁阀（图中未示出），电磁阀控制冲孔气缸13，运转电机带动主导轮31、转轮44以及摆线凸轮63运转，电控箱控制电磁阀和运转电机。 

为了便于放置加工后的加工件73，在钢带出料端72的下方设置有物料收纳箱92，如图1所示。 

通过电控箱的控制，本实用新型可以实现对钢带7的冲孔、弯曲及切断工序的自动化连续生产。本实用新型的工作原理是： 

第一步，主导轮31开始转动，在从动轮32的配合下，带动钢带7做直线移动。钢带7经过整形装置2时，在滚轮24的作用下进行简单地调直整形处理。

第二步，钢带7从切断点出料后，弯曲装置6开始动作。摆线凸轮63摆动，带动弯曲滑块61沿弯曲滑座62向下移动，压带头66开始对钢带7进行抵压，使得钢带7以与支撑滚柱69的接触点为支点进行弯曲。当摆线凸轮63摆动到最低位置后，又开始往回摆动。压带头66对钢带7的下压力逐渐减小，压带头66与钢带7分离，压带头66复位停止。 

第三步，主导轮31的转动停止，钢带7的移动也随即停止。此时，冲孔装置1及切断装置4分别开始动作。冲孔气缸13动作，顶压横杆14，横杆14再顶压冲孔模具11，冲孔装置1完成对钢带7的冲压加工后停止。转轮44一圈，带动切刀45做上下直线移动一回，切断钢带7后，切断装置4停止。完成一个工作循环。 

第四步，重复以上第一步至第三步，实现对钢带7的连续自动加工。每次加工完成的加工件73，自动落入物料收纳箱92内。 

综上所述，本实用新型的工作特点是这样的： 

第一，         本实用新型个装置的运转方式是按周期循环运转，在每一个周期里，包括停止阶段和运转阶段。在主导轮31处于停止阶段时，冲孔气缸13的电磁阀动作一回，转轮44旋转一周，摆线凸轮63处于停止状态。在主导轮31处于转动阶段时，冲孔气缸13的电磁阀停止不动作，转轮44处于停止状态，摆线凸轮63往复转动一回。

第二，         主导轮31从转动到停止运转一回，带动钢带7做直线移动的长度正好是一个加工件73的长度。两副冲孔模具11之间的中心距离恰好是加工件73的一半。转轮44旋转一周带动切刀45上下直线移动一回，在转轮44的一个运转周期里，钢带7正好移动一个加工件73的长度，才能保证切断点正好在前后两个加工件73的分界处。 

因此，本实用新型设置了冲孔装置、整形装置、驱动装置、切断装置以及电控箱等电气控制元件，配合适当的设置，可以实现对钢带7的冲孔、弯曲及切断工序的自动化连续生产。本实用新型既提高加工件73的尺寸精度，又极大地提高生产效率，节约人力。 

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。 

Claims (9)

1.一种钢带自动冲孔机，其特征在于，包括冲孔装置、整形装置、驱动装置、切断装置以及弯曲装置，所述冲孔装置设置在靠近钢带进料端，所述弯曲装置设置在钢带出料端，所述整形装置设置在所述冲孔装置及驱动装置之间，所述切断装置设置在所述驱动装置及弯曲装置之间；所述钢带自动冲孔机还包括机架及机箱，所述冲孔装置固定在所述机架的上部，所述整形装置、驱动装置、切断装置以及弯曲装置固定在所述机箱的同一侧面上。

2.如权利要求1所述钢带自动冲孔机，其特征在于，所述冲孔装置包括冲孔模具、模具固定架以及冲孔气缸；所述冲孔模具安装在所述模具固定架内，所述冲孔气缸安装在所述模具固定架的顶部，所述冲孔气缸顶压所述冲孔模具；在所述模具固定架的底部与所述机架之间安装有调节丝杆副以及两根导轴和两块滑块，所述滑块可在两根所述导轴上滑动，所述导轴固定在所述机架上，所述调节丝杆副穿设在所述滑块上且固定所述机架上，所述调节丝杆副转动可带动所述滑块来回往复直线移动。

3.如权利要求2所述的钢带自动冲孔机，其特征在于，在所述模具固定架上靠近钢带进料端设置有穿料板，所述穿料板设置有穿孔，所述钢带可从所述穿孔中穿过；在所述冲孔模具上靠近钢带进料侧设置有稳料板，所述稳料板固定在所述冲孔模具的动模板上，可把所述钢带压贴在所述冲孔模具的凹模板上。

4.如权利要求1所述的钢带自动冲孔机，其特征在于，所述整形装置包括整形座以及分别设置在钢带上下侧面的滚轮板及调节螺丝，所述整形座固定在所述机箱侧面，所述滚轮板安装在所述整形座的侧面，在所述滚轮板上固定安装有多个滚轮，所述滚轮间隔排列，所述滚轮可沿滚轮轴转动，所述滚轮轴垂直于所述滚轮板的侧面，每个滚轮的圆周面贴抵在所述钢带表面；所述调节螺丝用于调节所述滚轮与钢带的间距。

5.如权利要求1所述的钢带自动冲孔机，其特征在于，所述驱动装置包括两对水平设置的主导轮及从动轮，所述主导轮设置在所述从动轮的上部，两个所述主导轮同步转动；所述主导轮及从动轮可分别沿主导轮轴和从动轮轴转动，所述主导轮轴和从动轮轴分别垂直于所述机箱侧面，所述钢带设置在所述主导轮与从动轮之间；所述驱动装置还包括有调节旋钮，所述调节旋钮安装在所述机箱顶部，所述调节旋钮可以调节所述主导轮的上下位置。

6.如权利要求5所述钢带自动冲孔机，其特征在于，所述切断装置包括切断滑块、切断滑座以及带有摆杆的转轮，所述切断滑座垂直设置并固定在所述机箱侧面，所述转轮轴线垂直于所述机箱侧面，所述转轮设置在所述切断滑座的上方；所述切断滑块可在所述切断滑座内上下滑动，所述切断滑块的下端安装有切刀，所述切刀可以切断所述钢带；所述切断滑块的上端安装有套板，在所述套板的上端凹设有滑槽，所述摆杆套接在所述滑槽内。

7.如权利要求6所述钢带自动冲孔机，其特征在于，在所述机箱侧面还固定至少一组压料板，其中一组所述压料板设置在所述驱动装置及切断装置之间且靠近所述切刀的一侧，另一组所述压料板设置在所述驱动装置的两对所述主导轮及从动轮之间；所述压料板包括上压料板和下压料板，所述钢带夹压在所述上下压料板之间，在所述上下压料板与所述钢带的接触处设置有耐磨板。

8.如权利要求7所述钢带自动冲孔机，其特征在于，在所述切刀的下方靠近所述压料板侧面设置有支撑滚柱，所述支撑滚柱垂直且固定于所述机箱侧面，且位于所述钢带的下侧面。

9.如权利要求1所述钢带自动冲孔机，其特征在于，所述弯曲装置也固定在所述机箱侧面且与水平面倾斜，所述弯曲装置包括弯曲滑块、弯曲滑座、摆线凸轮以及复位拉簧，所述摆线凸轮位于所述弯曲滑座的上部，且可沿着垂直于所述机箱侧面的凸轮转轴来回摆动；所述弯曲滑块可在所述弯曲滑座内上下滑动，所述弯曲滑块的下端设置有压带头，其上端设置有滚轮头，所述滚轮头止抵于所述摆线凸轮表面；所述复位拉簧一端固定在所述机箱侧面，且位于所述弯曲滑座的上方，其另一端通过拉簧杆固定在所述弯曲滑块上。

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