CN1993594B - 不定形耐火材料的喷射施工方法、用于该方法的喷射材料及施工装置 - Google Patents

Abstract

本发明的课题是针对粉末材料在运送中加水进行混合的不定形耐火材料的喷射施工，提供既低水分又提高混合效果而且还有优越的作业性的方法及装置。为了解决该课题，从材料供给机1至前端喷射嘴4的运送软管5上，设有1次注水器7，在前端喷射嘴侧的前端喷射嘴4的跟前则设有2次注水器8。通过将1次注水器7为隔开间距设置在2次注水器8的上游侧，从1次注水器添加全部施工水的10～50质量％的平均粒径100μm以下的微粒化水，更优选添加全部施工水的15～40质量％的平均粒径100μm以下的微颗粒化水，将运送中的吹附材料均匀湿润成不致变成浆液状的程度，从2次注水器，和压缩空气一起将施工所必要的其余的水进行喷雾注入。

Description

不定形耐火材料的喷射施工方法、用于该方法的喷射材料及施工装置

技术领域

本发明是关于高炉、流槽、混铁车、转炉、浇包、2次精炼炉、中间包、水泥回转窑、废弃物熔融炉、焚化炉、或者非铁金属容器等的各种金属容器或窑炉的筑炉或修补时的不定形耐火材料的喷射施工方法、使用于该方法的喷射材料及施工装置。 

背景技术

不定形耐火材料的喷射施工方法大体上可分成湿式施工法及干式施工法。 

湿式施工法是一种将预先对材料添加施工水经混合成为浆液状的不定形耐火材料施压输送，在前端喷嘴添加促凝剂等，进行喷射的施工法。另一方面，干式施工法则是一种在干燥状态下，用空气来运送不定形耐火材料，并用前端的喷嘴部注入施工水，进行喷射的施工法。 

湿式施工法比干式施工法更能形成优良附着性的致密的耐火材料的喷射施工体，并且有施工时较少量产生尘埃等的效果。不过喷射时必须要有混合装置或浆液压送装置，而且，装置的构造既复杂又高价；另外，喷射作业后会有浆液状不定形耐火材料附着在混合装置或运送管内，其洗净作业上费事的缺点。 

相对于此，干式施工法则基本上是用前端喷嘴部，对在干燥状态下用空气来运送的耐火材料只注入施工水，所以喷射装置既简单又具优良作业性，不过由于在不对材料充分混入水分的状态下进行喷射，因而会有喷射时发生多量的粉尘，且有喷射施工体的耐火材料组织也有不均的趋向，附着率、粘接强度以及耐腐蚀性都劣化。与湿式施工法作比较，由于混合效果低，水分用量多，故会有不容易得到致密的 施工体的缺点。 

因此，进行湿式施工法的改良，过去已对在运送材料的管的运送路径内进行注水，利用在管内的材料彼此间或者材料与管内面冲撞进行混合来达到效果的干式施工法作过探讨。该方法具有：防止干式施工法的缺点，也就是防止发生粉尘，且提高喷射施工体的品质的优点。 

例如，专利文献1中记载了在喷射材料运送用压缩空气的配管以及喷射嘴的2处来添加水的喷射施工方法。还记载了在喷射材料运送用压缩空气中，作为预备混合将水予以喷雾。记载了通过如此使水在空气中均匀分散来进行添加可以消除混合不足，可以使用短喷嘴，并能防止水分局部不均所引起材料附着在管内。认为该方法与只在喷射嘴处只添加水的情况作比较，确实会减少发生粉尘，具有防止材料附着在管内的效果。不过单是将水予以喷雾，难于将喷射材料均匀湿润，不能得到良好的混合效果，因而与过去的干式施工法比较，实际上无法用低水分来进行致密的施工。 

另外，专利文献2中记载了对用空气运送的不定形耐火组合物，在喷射嘴跟前就通过加水装置流入，添加可以得到软度作业性的施工水分量及压缩空气，再在喷射嘴部添加凝结剂或形状保持剂来进行喷射施工的2阶段注水方法。在此方法中记载了若是用高压的压缩空气来添加施工水分，则借由该强力的搅拌作用，在短时间内，就能实现不定形耐火材料与水均匀混合。并记载了其结果，即，回弹损失所造成的环境恶化或水分增加所造成施工体的品质劣化等过去的干式法或半干式施工法所具有的问题点、或喷射装置变复杂、不容易清洁、残剂废弃物量多等的问题都被解决。不过此施工法，由于注水中在喷射嘴跟前一次就添加成为浆液状态程度的大量水分，故水分无法均匀分散到喷射材料中，而且达不到充分的混合效果。因而，存在很难获得致密的施工体的问题。另外，为了要提高混合效果，也想到在更远离喷射嘴的位置设置加水处，但运送管容易阻塞，还要耗费洗净作业的工时。 

再有，专利文献3中记载，将含有耐火材料骨料、耐火性粉末、 粘合剂、分散剂以及促凝剂的喷射材料，在粉末状态下，顺着气流送入到运送管内，在运送管的中途注入全量的施工水，之后也以气流(空气)运送，通过喷射嘴进行喷射的喷射施工方法。而且，即使在运送管的中途注入全量的施工水而成为湿润状态之后，也不会有不定形耐火组合物组成附着在运送管那样的粘性，视为达到与过去的湿式喷射施工方法相同程度的添加水分量及施工体的品质。 

不过，用该方法进行测试得知，单是在运送管的中途注入全量的施工水，会有水相对于粉末材料特别是相对于材料中的超细粉原料的融合不良，混合状态变为不充分，回弹损失及粉尘的增多而造成作业性的劣化，会有得不到稳定品质的喷射施工体的缺点。 

因而，为了满足作业性，无论如何都要增加水分量，由于位置不同，会发生水分量的参差不齐，水分过多的部位成为高气孔率，相反地水会过少的部位成为粘合不充分，任何一种的部位都有达不到预定的耐用性的问题。另外，如果从远离喷嘴孔的位置添加水分，则由于促凝剂的溶解而材料开始凝结，故存在增加所添加的水分量，而且增加洗净运送管的繁琐作业的问题。 

另外，该专利文献3中也记载了以预湿方式来添加水分，不过此方式是以防止尘埃发生效果为目的，仅添加该程度的水分则达不到预混合效果。 

[专利文献1]特开昭63-31562号公报 

[专利文献2]特开平10-316478号公报 

[专利文献3]特开2002-220288号公报 

发明内容

本发明的课题是针对过去的用干式喷射法向材料运送管中添加水分的方法，提供避免材料附着在材料运送管，提高水分与喷射材料的混合效果，以低水分获得致密的施工体的作业性优良的喷射施工方法及使用于该方法的喷射材料及其装置。 

本发明是一种在从材料供给机至前端喷射嘴的材料运送管上设有1 次注水器，并且在前端喷射嘴跟前设有2次注水器，从各个注水器对材料运送管内所运送的喷射材料进行注水的不定形耐火材料的喷射施工方法，其特征为：前述1次注水器为隔着间距设置在前述2次注水器的上游侧，从1次注水器添加全部施工水的10～50质量％的施工水，从2次注水器注入施工所必要的其余的施工水，而且在1次注水器平均粒径100μm以下的微粒化水和压缩空气一起注入。 

本发明为了对材料运送管内所搬运的喷射材料，喷雾注入平均粒径100μm以下的微粒化水，而增大所添加水的比表面积，与过去的水的添加方法作比较，能格外将材料均匀湿润，即使对材料运送管内高速移动的材料粉末，仍能在短时间内就达到更高的混合效果。特别是对于细微的原料颗粒，更均匀的湿润化的效果大。其结果发现，获得既低水分又致密的施工体。 

微粒化水优选是平均粒径为100μm以下，更优选是70μm以下，最优选是5～50μm。该平均粒径可用激光多普勒(laser Doppler)法来测定。微粒化水的平均粒径大于100μm时，水的比表面积变小且喷射材料不容易均匀湿润，按照所混合材料的地方不同会发生水分量的参差不齐。其结果，为了成为具有良好作业性的喷射材料，要增加施工水分。 

本发明中，平均粒径100μm以下的微粒化水，经和压缩空气一起喷雾注水，且设定压缩空气的压力或流速，能得到更小粒径的微粒化水，而且能控制该微粒化水。喷射作业结束时，可以在停止注水时只喷出空气，所以也能够防止喷嘴阻塞。 

对于加压喷雾空气和水的混合物的一般的喷雾喷嘴，通过将喷嘴孔径、压力以及流量等在经济可使用化的范围内最适化，可以得到平均粒径为100μm的微粒化水。即，已知空气的压力越高、喷嘴孔径越小、或水/空气的流量越小，喷雾粒径变得越小，故通过使必需的水分量一开始就最适合这些条件，可以得到平均粒径为100μm以下的微粒化水。例如，可以使用具有作为运送施工水路径的内孔和在该内孔地圆周方向上具有细长开口部的一条狭缝状的喷嘴孔、开口部的宽为 0.1-1mm、喷嘴孔的上游一侧有均压室，混合室和该均压室相接，混合室具有加压水和压缩空气导入口的注水器。 

通过将1次注水器空开间隔地设置在相对于2次注水器的更上游侧，在喷射材料运送中，一边使喷射材料均匀湿润化，一边通过与微粒化水的冲撞、含水的喷射材料彼此间的冲撞、或者喷射材料与运送管内面的冲撞等增加混合效果。 

进一步，本发明也能设置2个以上的1次注水器。隔着一定隔设置2个1次注水器，即使分成2处注入1次施工水也无问题。 

本发明中，由于将微粒化水均匀分散到运送中的喷射材料中且将喷射材料均匀湿润，故从1次注水器，注入全施工水的10～50质量％，更优选的是注入20～40质量％的微粒化水。另外，也可以在从该1次注水器所注入的微粒化水中预先添加分散剂或粘合剂。若是预先将分散剂溶解，比扩散剂作为粉末从一开始就混合的情况更快速溶解到水中，所以成为更低水分化。 

用该1次注水器混合喷射材料的状态为粉体、水以及空气都是持续的状态，即是着眼于Funicular区域。该Funicular区域是指在“混合技术”桥本健次著，昭和53年10月5日产业技术中心发行的一书中所记载，把粉体、液体以及气体的混合状态更细分类的一种状态，相对于粉体充分包敷液体的状态，由于气体为持续的，故看上去的感觉为干松的状态。具体地，在即将变为浆液阶段用手握住混合物它就会凝固，但立即就又是松开的状态。通常含有分散剂的不定形耐火材料，一边每次少量地添加水加以混合，则最初阶段即使添加水也几乎没有变化，但有时会是急剧软化变为浆液的水分添加量。本发明的1次注水器的喷雾水的添加量以即将开始该急剧软化时的水分添加量为目标。该状态是即使在tap flow试验中混合物几乎也不会扩散的状态，也就是100～110mm的范围。本发明中，依使用的耐火原料、促凝剂、分散剂或者粘合剂的种类、粒度以及添加量等，1次注水量有所不同，但添加量的标准可以该tap flow值的范围为标准。也就是水分过少或过多tap flow值都会扩张，为其中间的状态。

进一步，在微米程度上，75μm以下的原料颗粒为原来的粉末状态中凝结几个原料颗粒的小的2次颗粒的形状，但本发明则认为在原料颗粒保持该2次颗粒的形状的状态下，借由微粒化水来湿润的状态。在该2次颗粒中，也存在作为核芯大于75μm的原料颗粒的情形。并且，可以认为，在本发明中，通过使用平均粒径100μm以下极小的微粒化水，对于一个2次颗粒的水分量成为比形成浆液的量还小的值，或即使变为浆液，但也是高粘性的值。因此，认为在运送中即使2次颗粒彼此之间合并，也不易形成浆液。而且在材料的运送中，由于2次颗粒之间、2次颗粒和75μm以上的颗粒、或2次颗粒和运送管内壁等的冲撞，进一步增强了混合效果。 

其结果，成为水分低并且混合效果出色的混合物，用2次注水器可以用所必需的最小限度的水分量进行施工。因此，与以往的干式喷射施工法相比，可以极少的水分添加量得到适于作业性的混合物。进一步，在材料运送管内，由于喷射材料不变为浆液，在途中不会堵塞，所以可以延长运送软管，能运送例如30m以上的长距离。而且由于运送软管内没有附着堆积，所以不用花费洗净时间。 

另一方面，用平均粒径大于100μm的微粒化水湿润2次颗粒时，对于1个2次颗粒的水分量过多，估计2次颗粒浆液化的频率变高。如前所述，由于极小的水分含有率的差会产生浆液化(消絮凝)。因此，运送中水分过剩的2次颗粒和水分适量的2次颗粒冲撞的场合，浆液合并成长。其结果，运送材料中局部生成浆液，并且喷射材料变为不均匀的混合物，混合效率降低，而且推定浆液在运送管内附着。 

用1次注水器添加水分的添加量，小于喷射所必要的水分量的10质量％时，由于相对于喷射材料，水分量少，因而无法在运送中使喷射材料成为均匀的湿润状态。其结果，仅针对该量来增加在2次注水器的添加水分量，喷射不是充分混合状态的喷射材料，降低施工体的品质。另外，超过50质量％，则运送中已混合过的喷射材料中水分会大量存在，故发生混合物附着在运送管内的现象。 

进而，从设置在前端喷射嘴跟前的2次注水器，将剩余的施工水 添加到该均匀湿润的混合过的喷射材料中，更优选平均粒径100μm以下的微粒化水和压缩空气一起进行喷雾注水。通过用平均粒径100μm以下的微粒化水，如前述那样，可以对运送中的喷射材料进行均一地湿润，所以能获得高的混合效果。因此，用远比过去的干式施工方法少的水分量，达到高的混合效果，借此就能达到回弹损失较少、附着率高的致密的施工体。 

另外，2次注水器设置在前端喷射嘴的跟前。通过设置在跟前，可以减少运送软管的洗净，而且可以获得前端喷射嘴内混合效果。另外，前端喷射嘴的跟前，不一定要分别设置喷射嘴及注水器，可以在喷射嘴本身安装2次注水器，也可以与喷射嘴一体化。 

另外，也可以将促凝剂添加在水中从该2次注水器喷雾注水。通过将促凝剂添加在水中，就能使促凝剂更快扩散到已湿润的喷射材料中，而增高反应性且提高附着率。 

为了提高在材料运送管内的均匀湿润效果，优选将来自注水器喷雾的微粒化水的注水方向相对于材料运送管内的喷射材料的运送方向倾斜30～70度的伞状进行喷雾注水。该伞状喷雾，优选在不运送材料的条件下，来自注水器的微粒化水和压缩空气一起喷雾注水时形成。实际运送材料的场合，伞状喷雾的角度变得更大，变为向伞状的下游一侧伸长的状态。 

如此喷雾的微粒化水形成为伞状，也就是形成为面状，所以在喷射材料的原料颗粒通过此面时与微粒化水冲撞，因而可以更均匀湿润喷射材料。再有，在该微粒化水当中，在刚喷雾后没有与原料颗粒冲撞的微粒化水，顺着运送材料的空气流，而在材料运送管内，形成与材料运送方向呈平行的浮游状态移动的并排喷雾流。 

利用该并排喷雾流，在运送中微粒化水和原料颗粒接触到而将原料颗粒湿润，因而更加增高湿润效果。伞状喷雾的形成受到微粒化水的喷雾角度的影响，因而最好是在上述倾斜角度内。该角度小于30度时，不能得到充分的湿润效果或变得混合不足，得不到致密的施工体，而超过70度则与壁面冲撞的微粒化水的比例增多，而降低湿润效 果。 

本发明中，微粒化水的运送用空气流速v(m/sec)对于材料的运送速度V(m/sec)优选为V～3V，而微粒化水的运送用空气的流量w，相对于喷射材料的运送用空气的流量W(Nm³/min)，优选为0.01W～0.15W。 

微粒化水运送用空气的流速v小于材料的运送速度V时，则难于均匀湿润喷射材料，混合不充分，得不到致密的施工体，超过3V，则微粒化水与相反侧的壁面冲撞而沿着壁面形成水流，由于水积留在底部而不能将微粒化水均匀分散到运送空气中。 

另外，微粒化水运送用空气的流量w(Nm³/min)不到0.01W时，则微粒化水相对于空气的比例过多，平均粒径变大，所以难于均匀湿润喷射材料，超过0.15W，则由于空气量增加，所回弹损失也增多。 

此处，微粒化水运送用空气的流量是指喷入作为注水器的预混合器中的空气的流量，微粒化水运送用空气的流速则是指从该流量及用于微粒化水喷雾注水的喷嘴孔的剖面积所计算出来的值。另外，喷射材料运送用空气的流量是指用来运送材料所喷入的空气的流量，其流速则是从注水器的跟前的材料运送管的剖面积所计算出来的值。 

再有，如在注水器的用于微颗粒喷雾注水的喷嘴孔的内面形成有螺旋状的凹凸，则所被喷雾的微粒化水在运送软管内呈螺旋状旋转，因而与喷射材料的接触频度进一步增高，而能均匀地湿润。 

另外，来自注水器的用于微粒化水喷雾注水的喷嘴孔，也可以在朝面对喷射材料的运送方面的中心呈倾斜的方向设置数个小的贯通孔来形成，但更优选在圆周方向形成长的狭缝。在狭缝的场合，由于从喷嘴孔所喷雾的微粒化水呈面状喷雾到材料运送管内，因而容易形成伞状的喷雾，而且微粒化水与喷射材料中的原料颗粒的接触频率提高。再有，狭缝不易受到喷射材料的阻塞。狭缝也可以在注水器的内孔面的圆周方向设置数条，也可以设置连续的1条狭缝。该狭缝的开口部宽度从使平均粒径100μm以下的微粒化水产生的观点出发，优选是0.1～1mm。不足0.1mm则狭缝容易被喷射材料阻塞，超过1mm则难于产生100μm以下的微粒化水。

本发明的施工装置中，通过在材料运送管的2次注水器的附近设置混合器，则会提高混合效果。通过来自1次注水器的喷雾注水被湿润的喷射材料在材料运送管内被运送时，特别是在运送管长的场合，粗颗粒原料和细粉原料分离有时产生分离(セグレ)。为使该分离回复到原来的状态，设置混合器。通过该混合器，可得到均匀的致密的施工体。作为混合器，可设置静态混合器等的一般性混合器，但更优选的是设置内径收缩的混合管。设成内径收缩的简单结构，由于不会受到材料的阻塞因此更加优选。混合管的内径d相对于材料运送管的内径D，优选0.5D以上且小于0.9D。 

作为能适用于本发明的施工方法的喷射材料，可使用以往的湿式喷射材料，或者干式喷射材料，哪一个都没问题。在使用以往的湿式喷射材料的场合，不需要用于混合的混合器，而且不需花费作业后洗净材料运送管的时间和劳力，故成为作业性格外出色的施工方法。而且，可以与以往的湿式施工法同等级别的添加水分，得到致密的施工体。另外，在使用以往的干式喷射材料的场合，可以更低的水分得到致密的施工体。例如，钢铁业中，可使用浇包或转炉用的氧化镁材质的喷射材料、转炉用的氧化镁-氧化钙材材质的喷射材料或氧化镁-碳材质的喷射材料、中间包用氧化铝-碳化硅材质的喷射材料、以及浇包用氧化铝-氧化镁材质的喷射材料等。此时也可将预先把促凝剂或分散剂等溶解在水中的施工水作为微粒化水使用。 

其中，在喷射材料为含有5～30质量％的粒径为75μm以下的碳化硅的氧化铝-碳化硅材质的不定形耐火材料的场合，可以用低水分来进行施工。构成氧化铝-碳化硅材质的不定形耐火材料的碳化硅为多孔质且不易受到水的湿润的原料，这点是氧化铝-碳化硅材质的不定形耐火材料与施工水不亲合的原因。本发明则是利用产生平均粒径100μm以下的微粒化水的注水器进行添加施工水，故微粒化水渗入到碳化硅的多孔质组织中。另外，耐火原料组成中所占有的粒径为75μm以下的碳化硅细粉的比例设为5～30质量％，故该碳化硅细粉是将微粒化水封入在不定形耐火材料的基体中。即，依据本发明，微粒化水渗入到 该碳化硅的多孔质组织中，则由于微粒化水封入在碳化硅细粉所形成的基体中，施工水相对于碳化硅的湿润难度得到缓和。其结果，以1次注水处添加微粒化水的不定形耐火材料，其直到到达喷射嘴为止之间的混合得到促进，而能得到均匀且致密的施工体组织。 

再有，喷射材料为1～30质量％的氧化镁细粉，其余则为以氧化铝为主体的氧化铝-氧化镁材质的不定形耐火材料时，会有使耐用性更加提高的效果。一般氧化铝-氧化镁材质的不定形耐火材料中占据耐火材料组成的一部分的氧化镁，利用与施工水分起反应来消化，成为使耐火组织脆弱化而降低施工体强度的原因。本发明则如前所述，不定形耐火材料没有长时间与施工水分相接触，能更加使施工水量减低，而抑制氧化铝-氧化镁材质的不定形耐火材料中氧化镁的消化，而提高喷射施工体的强度。另外，因施工水量减低而使不定形耐火材料的施工体组织致密化。该组织的致密化增大了氧化铝-氧化镁材质的不定形耐火材料中氧化铝颗粒与氧化镁颗粒的接触面积，促进在喷射施工体使用时的高温下氧化铝与氧化镁起反应所引起的尖晶石成长。此尖晶石的成长，除具有尖晶石本身的耐熔渣性外，还具有尖晶石结合组织形成所产生的赋予强度的效果。 

耐火原料组成中氧化镁细粉所占的比例，小于1质量％就无法获得氧化镁所持有的耐腐蚀性的效果，而且与氧化铝起反应所引起的尖晶石成长量变少，耐溶渣性的效果变成不充分。超过30质量％，则不定形耐火材料施工体在使用时的热环境中，可能是尖晶石成长反应不充分的氧化镁细粉的比例增加的原因，溶渣浸润层变厚，构造上因剥落性而导致耐用性的降低。氧化镁细粉的具体粒径，为了使与氧化铝的反应性提高，而依据JIS标准，设为例如：1mm以下。更优选设为150μm以下。进一步，也可以是75μm以下的微颗粒。 

另一方面，如将喷射材料用施工温度大致区分，可以分为低温环境用喷射材料和热环境用喷射材料。低温环境用喷射材料，在新窑炉炉衬或大型修补时使用，在窑炉等的温度为常温到600℃以下的范围使用，施工后的养生期间进行水合反应，生成组织。与此相对，热环 境用喷射材料，以操作中小规模的修补为目的使用，故不将窑炉冷却进行修补，所以是窑炉等的温度为600℃以上的高温作业。由于施工刚结束时的水分蒸发和粘合剂的聚合或缩合反应等急剧地生成结合组织。 

作为在600℃以下的温度施工的低温环境喷射材料，由于使用耐火原料粉末中添加由高铝水泥、镁氧水泥、磷酸盐或硅酸盐当中的1种所组成的粘合剂，促凝剂，分散剂以及纤维所混合而成的配合组合物，耐火原料粉末中，含有25～60质量％的粒径小于75μm的原料，而且其中使用小于10μm的原料/小于75μm且10μm以上的原料的质量比为0.25～0.7的喷射材料，故可以低水分混合得到致密的施工体。 

本发明的施工方法中通过1次注水器后的材料，如前所述，以粉末状态的2次颗粒的单元，认为形成分别分散成为均匀湿润的状态。在该2次颗粒中，含有促凝剂、分散剂及粘合剂，但其添加量少，制造时和其他的耐火原料粉末均匀混合，故互相间接触的频率极低。因此，认为这些促凝剂、分散剂及粘合剂几乎不会失去它们的效果，而在2次颗粒中存在。所以，材料运送过程中，促凝剂或分散剂几乎不会溶解在水中扩散到很大的范围。这样，由于材料不凝聚，也不增加水分。因此，促凝剂没有必要在前端部另外添加，故不需要促凝剂添加量的管理和软管的洗净这样的繁杂作业。而且可以低水分得到致密的施工体。 

本发明中，由于喷雾100μm以下的微粒化水，湿润效果非常高，因而为了一面抑制促凝剂、扩散剂以及粘合剂的溶解扩散，一面添加有效果的水分，比表面积大的小于10μm的超细粉原料是有效的，而且与小于75μm而10μm以上的原料的平衡是重要的。即，优选小于10μm的原料/小于75μm而10μm以上的原料的质量比为0.25～0.7的范围，0.30～0.60的范围可得到更致密的施工体，因而更优选。小于0.25则有凝聚倾向并且施工水分变多，超过0.7则粉体容易附着在运送管内。

另外，小于75μm的原料使用量，如小于25质量％就不容易得到致密的施工体，而超过60质量％，则会降低施工体的耐用性。 

此外，先将纤维添加在该低温环境喷射材料中，就会有材料更加不易附着在运送管内的效果。该理由推定是由于添加纤维，运送中的材料含更多的空气，由于形成松密度低的块体之故，用空气更易运送且不易附着在运送管内的内面之故。此外，因施工体变得致密，所以对干燥时的爆裂对策也是有效的。 

更优选的冷环境喷射材料的粒度构成，是相对于粒径5mm以下且1mm以上为20～45质量％、粒径小于1mm且75μm以上为10～40质量％、以及粒径小于75μm为25～60质量％、而且小于10μm的原料/小于75μm且10μm以上的原料的质量比为0.25～0.7的耐火原料粉末100质量份，从外部添加作为粘合剂的1～7质量份的高铝水泥、镁氧水泥、磷酸盐或硅酸盐当中的一种，促凝剂0.5～5质量份，分散剂0.01～0.5质量份，以及纤维0.05～0.5质量份所混合而成的配合组合物。 

以上，是施工时的温度为600℃以下的场合，作为在600℃以上的温度施工的热环境喷射材料的优选材料，是相对于耐火原料粉末，添加包含磷酸盐或硅酸盐当中的一种的粘合剂和促凝剂所混合而成的配合组合物，在耐火原料粉末中含有10～45质量％的粒径小于75μm的原料，而且这当中小于10μm的原料/小于75μm且10μm以上的原料的质量比为0.25～0.7。 

该热环境喷射材料，虽然近似于过去的干式施工法所一般使用的磷酸盐或者硅酸盐作为粘合剂的类型，不过其特征为细粉的构成。也就是由于将施工水制作成平均粒径100μm以下的微粒化水来向运送管中进行喷雾注水，因而可使用比过去的湿式材料多达10～45质量％的小于75μm的细粉原料，其结果会有得到非常致密的施工体的优点。 

并且，与低温环境喷射材料同样，本发明由于喷雾平均粒径为100 

μm以下的微粒化水，故有非常高的湿润效果；因而，为了一面抑制促凝剂及粘合剂的溶解扩散，一面添加有效的水分，比面积大的小于 10μm的超细粉原料是有效的，而且与小于75μm且10μm以上的原料的平衡是重要的。即，优选小于10μm的原料/小于75μm且10μm以上的原料的质量比为0.25～0.7的范围，再有，因0.30～0.60的范围可得到更致密的施工体而更优选。小于0.25有凝聚的倾向且施工水分变多，超过0.7则粉体容易附着在运送管内。 

再有，更优选的热环境喷射材料的粒度构成，是相对于粒径5mm以下1mm以上为20～45质量％、粒径小于1mm且75μm以上为20～45质量％、以及粒径小于75μm为10～45质量％、而且小于10μm的原料/小于75μm且10μm以上的原料的质量比为0.3～0.6的耐火原料粉末100质量份，从外部添加作为粘合剂的1～7质量份的磷酸盐或硅酸盐、以及促凝剂0.5～5质量份所混合而成的配合组合物。 

再有，本发明的喷射施工方法中，在常温下施工的施工体，在使用养生后110℃下进行24小时以上的干燥后，表观气孔率为18-30％，而且透气率为100×10^-5cm³·cm/cm²·cmH₂O·sec以上的喷射材料的场合，可以得到更低水分、致密的而且耐爆裂性好的施工体。适用于本发明的施工方法的喷射材料，因为是以低水分施工为前提进行设计的，所以表观气孔率低，相反，有时在干燥时或热环境下喷射时，容易产生爆裂。因此，通过使其作为具有透气性的施工体，可以防止爆裂。表观气孔率小于18％，变得致密容易爆裂，超过30％，耐腐蚀性降低。透气率小于100×10^-5cm³·cm/cm²·cmH₂O·sec，变得容易爆裂。满足上述范围的材料，可通过使粒度最适化，或添加纤维等提高透气性的添加材料而得到。例如，通过调整75μm以下的粒度构成可得到，更具体地，可通过使小于10μm的原料/小于75μm且10μm以上的原料的质量比在0.3-0.6的范围内而得到。 

作为本发明的喷射材料中使用的耐火材料粉末，只要使用一般不定形耐火材料所使用的耐火原料都不会造成问题。例如：金属氧化物、金属碳化物、金属氮化物、碳类、金属等。另外，耐火原料粉末的最大粒径，如果超过5mm则会在1次注水器进行喷雾注水之后的运送中分离，且容易发生分离(セゲレ)而降低混合效果，故优选耐火材料粉末当中的 粒径5mm以下的原料为90质量％以上，更优选是耐火材料粉末当中的粒径3mm以下的原料为90质量％以上。 

作为低温环境喷射材料的粘合剂，虽然可以使用含高铝水泥、镁氧水泥、磷酸盐或硅酸盐当中的1种的粘合剂，不过从容易呈现强度出发，优选使用高铝水泥。 

作为热环境喷射材料的粘合剂，可以使用包含磷酸盐或硅酸盐当中的1种的粘合剂。 

分散剂又称为消絮凝剂，使用一般不定形耐火材料所使用的消絮凝剂都不会有问题。具有赋予不定形耐火材料施工时的流动性的效果。作为具体例子有：三聚磷酸钠、六偏磷酸钠、超多磷酸钠(sodiumultrapoly phosphate)、酸性六偏磷酸钠、硼酸钠、碳酸钠、多偏磷酸盐等的无机盐；柠檬酸钠、酒石酸钠、聚丙烯酸钠、磺酸钠、聚羧酸盐、β-萘磺酸盐类、萘磺酸、含羧基的聚酯类分散剂等。 

促凝剂在施工水的存在下与粘合剂起反应，使不定形耐火材料快速固化，赋予不定形耐火材料附着性。促凝剂除了在粉末状态一开始就混入到不定形耐火材料中，还可以在喷射嘴的旁边且是比二次注水处更前方来进行添加促凝剂。在喷射嘴或其旁边来添加促凝剂的场合，若有必要用水将促凝剂稀释成液状来使用。 

列举出促凝剂的具体例子，有硅酸钠、硅酸钾等的硅酸盐；铝酸钠、铝酸钾、铝酸钙等的铝酸盐；碳酸钠、碳酸钾、碳酸氢钠等的碳酸盐；硫酸钠、硫酸钾、硫酸镁等的硫酸盐；CaO·Al₂O₃、12CaO·7Al₂O₃、CaO·2Al₂O₃、3CaO·Al₂O₃、3CaO·3Al₂O₃·CaF₂、11CaO·7Al₂O₃·CaF₂等的钙铝酸盐类、氧化钙、氢氧化钙、氯化钙等的钙盐等。 

只不过，作为本发明的低温环境喷射材料所使用的促凝剂，从施工体有优良强度的层面，优选使用铝酸钠或消石灰的其中一种粉末。另外，作为本发明的热环境喷射材料所使用的促凝剂，从施工体有优良强度的层面，优选使用消石灰、活性氧化镁、或者硫酸盐的粉末。 

纤维可以使用通常的不定形耐火材料中以防止爆裂等的目的所使用的纤维，例如：维尼隆、尼龙、PVA、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、 碳等。 

发明效果 

通过将平均粒径100μm以下的微粒化水向材料运送管内喷雾注水，由于可以低水分获得良好的混合效果，可得到参差不齐少、致密的施工体，提高炉子的寿命。另外，不需要混合器等特别的混合装置，而且材料运送管不堵塞，因此作业中的故障减少，洗净作业也得到减轻，成为作业性非常好的施工方法。 

当喷射材料为含有5-30质量％的粒径75μm以下的碳化硅的氧化铝-碳化硅质的不定形耐火材料的场合，与以往的施工方法比较，和施工水的亲合好，材料运送管内的施工水的添加中，不定形耐火材料和施工水的混合充分，附着性提高，同时，抑制了粉尘的发生。并提高了施工体的致密性。 

当喷射材料为氧化镁细粉1-30质量％、其余部分以氧化铝为主体的氧化铝-氧化镁质不定形耐火材料的场合，通过抑制施工体的消化和促进尖晶石的生成，氧化铝-氧化镁质不定形耐火材料具有的体积稳定性以及耐腐蚀性的效果得以充分发挥，喷射施工体的耐用性得到格外提高。 

另外，当使用对于耐火原料粉末添加含有高铝水泥、镁氧水泥、磷酸盐或硅酸盐当中的一种的粘合剂以及促凝剂、分散剂和纤维混合而成的配合组合物，其耐火原料粉末中，粒径小于75μm的原料含有25-60质量％，而且其中小于10μm的原料/小于75μm且10μm以上的原料的质量比为0.25-0.7构成的材料时，与以往的湿式施工法比较，可以少量的添加水分混合，故可得到高品质并且参差不齐少的施工体，提高炉子的寿命。进一步，几乎没有以往那样的促凝剂的添加量的管理和材料运送管的洗净繁杂作业，提高了作业效率。 

再有，当使用对于耐火原料粉末，添加作为粘合剂的磷酸盐或硅酸盐以及促凝剂混合成的配合组合物，其耐火原料粉末中，粒径小于75μm的原料含有10-45质量％，而且其中小于10μm的原料/小于75μm且10μm以上的原料的质量比为0.25-0.7构成的材料时，与以往的干 式施工法比较，可以少量的添加水分混合，故可得到高品质并且参差不齐少的施工体，提高炉子的寿命。另外，由于不设置大型专用的混合器，作业性好。 

附图说明

图1为表示本发明的喷射装置的整体构成图。 

图2为表示本发明所使用的注水器的构成图。 

图3为表示本发明所使用的注水器的喷嘴孔的倾斜角度的图。 

图4为表示混合管的剖面图。 

图5表示1次注水器中的微粒化水的平均粒径与不定形耐火材料施工体的致密性的关系。 

符号说明 

1：材料供给机 

2：干燥耐火材料(喷射材料) 

3：盘式给料器 

4：前端喷射嘴 

5：运送软管 

6：运送空气导入处 

7：1次注水器 

8：2次注水器 

9：预混合气液混合器 

91：压缩空气导入口 

92：施工水导入口 

10：喷射装置 

11：外筒 

12：内筒 

13：均压室 

14：喷嘴孔

15：喷嘴本体 

16：开口部 

18：对象体 

19：混合室 

具体实施方式

以下，根据实施例对本发明的实施方式进行说明。 

实施例1 

图1表示用来实施本发明的不定形耐火材料的喷射施工方法的装置10的整体构成。 

图1中，1表示贮存喷射材料2的材料供给机。材料供给机1若为一般不定形耐火材料的喷射装置所使用的并能定量排出的供给机，则耐火材料喷枪(ロテクタ—ガン)、指向喷枪(リ—ドガン)、野上水泥喷枪等任何形式的喷枪都能没有问题地使用。 

该材料供给机1内的喷射材料2，利用供给材料供给机1内的压缩空气来调整内压，利用设置在下端的马达M来驱动的盘式给料器3，向从材料供给机1到前端喷射嘴4所配置的运送软管5中供给。 

通过盘式给料器3的运送空气导入处6，对运送软管5供给运送空气，来自材料供给机1的喷射材料2，由运送软管5的前端喷射嘴4，向对象体18进行喷射施工。 

该运送软管5上，在紧接着材料供给机1的位置设置1次注水器7，并且在前端喷射嘴4的跟前设置2次注水器8。 

该1次注水器7和2次注水器8，对运送软管5内空气运送的喷射材料分2阶段喷雾注入微粒化水，将喷射材料湿润。 

图2表示沿着运送软管5将注水器的构成剖断的剖面。注水器可使用与图1所示的1次注水器7及2次注水器8同样的构造。注水器由喷嘴本体15及预混合气液混合器9所组成。 

预混合气液混合器9形成具有垂直方向的压缩空气导入口91及与此垂直的施工水导入口92的喷雾喷嘴构造。

预混合气液混合器9中，在混合室19产生喷雾状的水滴。即，由于将加压的水导入施工水导入92，从压缩空气导入口91导入压力比水的压力还要高的空气，故水和空气混合成为水滴状。该预混合气液混合器9就是使水变为水滴状成为与空气混合的混合物的装置，但不限于该实施例的构造，一般的公知构造的气液混合器都可使用。 

喷出微粒化水的喷嘴本体15，由外筒11及设在其内部的内筒12所组成。喷嘴本体15利用贯穿喷嘴本体的螺栓固定在运送软管5间。喷射材料朝图中箭头的方向被空气运送，在喷嘴本体的内孔内也运送喷射材料。为了从用于使来自预混合气液混合器9的加压状态的喷雾状的水滴产生微粒化水的喷嘴孔往运送软管中均匀喷雾，在注水器的外筒11与内筒12之间，在圆周方向形成连续的均压室13，来作为储槽使压力变得均匀。该均压室13连接着作为气液混合器的预混合气液混合器9的混合室19。 

在该均压室13的前端部形成用于产生微粒化水的喷嘴孔14。该喷嘴孔14是作为沿空气运送方向外径变细的内筒12的前端部及和与其几乎等间隔面对的外筒11所形成的连续的空间而形成。该喷嘴孔14形成为在圆周方向连续的1条狭缝状，如图3所示，向着运送软管5的运送方向的轴心、与箭头所示的材料行进方向的夹角α为30～70度倾斜形成。此实施例的喷嘴孔的开口部16的宽以及狭缝的宽为0.5mm，喷嘴孔的长为15mm。另外，为了使该内筒12和外筒11具有耐磨性，如果用陶瓷制造，可以提高耐用性，而且，容易得到平均粒径100μm以下的稳定的微粒化水。再有，喷嘴孔的开口部16的宽以及狭缝的宽是通过调整内筒12和外筒11的间隙可以任意变更的构造。 

比喷嘴本体15的均压室13更靠后端的一侧，外筒11和内筒12相连接，在中间利用O型垫圈20密封。再有，由外筒11和内筒12形成的喷嘴孔面上形成螺旋状的凸凹。这样，喷雾的微粒化水在运送软管内螺旋状地旋转，和喷射材料的接触频率提高，可以均匀地湿润。 

图2中用点线所示的微粒化水的动向表示出通过在作为实验用的注水器的两侧连接透明材质的圆筒，不导入喷射材料，只供给加压水 和压缩空气，观察到的和压缩空气一起喷雾注入微粒化水的状态的概略图。微粒化水呈伞状喷雾注入，在中央部分冲撞，其后，几乎平行地流动形成并流喷雾流。在该状态，如果供给材料运送空气，冲撞的中心变得不明确，在伞状的喷雾和其尾流一侧形成并流喷雾流。 

图4中表示本发明中所使用的混合管。该混合管21为在两侧有凸缘的圆筒，内孔由内径比材料运送软管5更小的收缩部22、和两侧的锥形部23、及其两侧的与材料运送管的内径D相同的直线部24所组成。收缩部的内径d相对于材料运送管的内径D为0.5D以上0.9D以下。该混合管可设置在2次注水器的前后的任何一方或两方都设置。把该混合管配置在2次注水器的前后，可得到混合效果更高且较少参差不齐的施工体。 

用上述各图中所示的喷射装置10进行的喷射，依照以下的要领来施工。 

首先，与过去的干式喷射方法同样，利用来自运送空气导入处6的运送空气，将材料供给机1的喷射材料用空气运送到运送软管内。与此同时，从1次注水器7和2次注水器8，对用空气运送的喷射材料，喷雾微粒化水。这时，通过在注水器中向施工水导入口92供给加压水，向压缩空气导入口91供给压力比加压水的压力还要高的压缩空气，生成喷雾状的水滴。通过将该喷雾状的水滴和压缩空气一起供给喷嘴孔，在喷嘴孔中变为平均粒径为100μm以下的微粒化水向材料运送路径内喷雾注水。 

然后，操作前端喷射嘴，对炉壁喷射已充分混合的不定形耐火材料。 

有关图1所示的1次注水器7与2次注水器8的间距，从混合效果的层面，优选5m以上，更优选15m以上。小于5m则由于从1次注水器到2次注水器的距离短，故微粒化水引起的喷射材料的湿润效果不充分，而达不到充分的混合效果。 

设置2次注水器的位置优选离前端0.5m以上而小于5m的范围，更优选0.5m以上而小于3m。小于0.5m时，微粒化水与喷射材料混合 不完全，超过5m则运送软管或前端喷射嘴容易堵塞。 

表1和表2为表示用上述各图所示的喷射装置，以各表中所示的喷射材料来进行喷射测试的结果。再有，1次注水器在离前端20m的位置，2次注水器则在离前端1.7m的位置，前端喷射嘴的长度为1.5m。另外，喷射材料的运送空气的流量为5Nm³/min，压力为0.27MPa，1次注水器跟前的喷射材料运送用空气的流速为23m/sec，1次注水器的微粒化水运送用空气的流量为250NL/min，微粒化水运送用空气流速为30m/sec，2次注水器也设成相同的数值，狭缝及喷嘴的开口部的宽度设成0.5mm，材料运送管的内径为35mm，供给各个注水器的水的原始压力设为0.38MPa。此时，微粒化水的平均粒径在不供给喷射材料，只供给喷射材料的运送空气的状态下用激光多普勒法进行测定时，为40μm(体积平均粒径)。另外，测定位置为离喷嘴的开口部300mm的下游。再有，微粒化水粒径的测定装置使用美国TSI公司的商品名“AEROMETRICS”的装置。

这些表中，比较例1为用实施例中所示的喷射装置，只从1次注水器将施工水全量喷雾的例子。另外，比较例2为用与实施例相同的装置的例子，不过表示一种减小喷嘴孔剖面积只注入并不是喷雾状态的高压水的情况。另外，比较例3为用以往的湿式方式来施工的例子，使用以混合器进行混合之后，用压力运送泵来压送喷射材料，再用前端喷射嘴来添加促凝剂的一般装置。实施例以及比较例1-2使用将促凝剂作为粉末预先与其他原料一起混合的配合组合物。 

测试为对在沿水平方向离开约1m的位置、成垂直放置的金属框(深度40mm，宽度160mm，长度400mm)进行喷射施工，检查以110℃进行干燥后的施工体的品质。旋转侵蚀试验是使用高炉熔渣，以1550℃进行4小时，比较测试片的残存厚度。 

测试的结果，在由1次注水器喷雾注入施工水全量的比较例1的场合，运送时喷射材料成为浆液状，在材料运送管内堵塞而无法施工。 

另外，不使用压缩空气，只添加水的比较例2，为了要有回弹损失少的良好作业性而要增加所添加的水分量，结果是因而造成施工体品质劣化。 

另外，实施例1与作为以往的湿式喷射方法的比较例3相比，可以相同的添加水分量进行喷射施工，而且施工体品质也几乎相同。 

下面，说明在表3所示的配合比例下，以实施例1的施工条件实施喷射测试的结果。透气率的测定方法根据JISR2115。表3为低温环境喷射材料的例子，对使用粒径为75μm以下的碳化硅占10质量％，其余部分为氧化铝构成的耐火原料粉末的氧化铝-碳化硅材质喷射材料给予细粉部的施工体的影响进行了考查。使用了粉末状的粘合剂、促凝剂以及分散剂与耐火原料粉末以及纤维预先均匀混合的配合组合物。实施例2～5，小于10μm的原料/小于75μm而10μm以上的原料的质量比在本发明的范围内，可以低水分得到致密的施工体。相对于此，比较例4由于小于10μm的原料/小于75μm而10μm以上的原料的质量比小到只有0.2，故有促凝剂凝聚的倾向，由于添加水分增加而不能得到致密的施工体。另外，比较例5由于小于10μm的原料/ 小于75μm而10μm以上的原料的质量比大到为0.75，故运送管有些堵塞，从喷嘴喷出材料时变得不稳定，而不能得到良好的施工体。实施例6～9，粒径小于75μm的原料在本发明的范围内，可以低水分得到致密的施工体。相对于此，比较例6，粒径小于75μm的原料不足，成为低强度的施工体。比较例7，粒径小于75μm的原料过多，耐侵蚀性恶化。

进一步，说明在表4所示的配合比例下，以实施例1的施工条件实施喷射测试的结果。透气率的测定方法根据JISR2115。表4为热环境喷射材料的例子，对使用粒径为75μm以下的氧化镁占10质量％，其余部分为氧化铝构成的耐火原料粉末的氧化铝-氧化镁材质喷射材料给予细粉部的施工体的影响进行了考查。使用了粉末状的粘合剂和促凝剂与耐火原料粉末预先均匀混合的配合组合物。实施例10～17，小于10μm的原料/小于75μm而10μm以上的原料的质量比在本发明的范围内，可以低水分得到致密的施工体。相对于此，比较例8由于小于10μm的原料/小于75μm而10μm以上的原料的质量比小到只有0.2，故有促凝剂凝聚的倾向，由于添加水分增加而不能得到致密的施工体。另外，比较9由于小于10μm的原料/小于75μm而10μm以上的原料的质量比大到为0.8，故运送管有些堵塞，从喷嘴喷出材料时变得不稳定，而不能得到良好的施工体。实施例14～17，粒径小于75μm的原料在本发明的范围内，可以低水分得到致密的施工体。相对于此，比较例10，粒径小于75μm的原料不足，成为低强度的施工体。比较例11，粒径小于75μm的原料过多，耐侵蚀性恶化。

图5为用图形来表示的1次注水器中的微粒化水的平均粒径与不定形耐火材料施工体的气孔率的关系。该试验是以表1中所示的实施例作基础，只使1次注水器中的施工水的平均粒径变化，其他则以与该实施例相同的条件来施工，测定所得到的不定形耐火材料的施工体的气孔率。如上述图形所示，通过本发明所规定的微粒化水的添加施工体的致密性提高效果明显。 

工业实用性 

本发明适于用在各种冶金炉、窑炉各部位的喷射修补、筑炉。

Claims (15)

1.一种不定形耐火材料的喷射施工方法，是在从材料供给机至前端喷射嘴的材料运送管上设有1次注水器，并且在前端喷射嘴跟前设有2次注水器，从各个注水器对材料运送管内所运送的喷射材料进行注水的不定形耐火材料的喷射施工方法，其特征为：

前述1次注水器以与前述2次注水器间隔5m以上的间距设置在前述2次注水器的上游侧，从1次注水器添加全部施工水的10～50质量％的施工水，从2次注水器注入施工所必要的其余的施工水，而且在1次注水器中与压缩空气一起注入平均粒径100μm以下的微粒化水。

2.权利要求1所记载的不定形耐火材料的喷射施工方法，其中，与1次注水器同样，也从2次注水器与压缩空气一起注入平均粒径100μm以下的微粒化水。

3.权利要求1所记载的不定形耐火材料的喷射施工方法，其中，从各个注水器对材料运送管内与压缩空气一起进行喷雾的微粒化水，朝材料运送管内所运送的喷射材料的运送方向倾斜30～70度，而且面向材料运送管内的中心，呈伞状进行喷雾注水。

4.权利要求1所记载的不定形耐火材料的喷射施工方法，其中，从各个注水器对材料运送管内所运送的喷射材料与压缩空气一起进行喷雾的微粒化水，在相对于喷射材料运送用空气的流速V，微粒化水运送用空气的流速v为V～3V，而且相对于喷射材料运送用空气的流量W，微粒化水运送用空气的流量w为0.01W～0.15W的条件下进行喷雾。

5.权利要求1-4的任一项所记载的不定形耐火材料的喷射施工方法，其中，喷射材料为含有5～30质量％的粒径75μm以下的碳化硅的氧化铝-碳化硅材质不定形耐火材料。

6.权利要求1-4的任一项所记载的不定形耐火材料的喷射施工方法，其中，喷射材料为以1～30质量％的氧化镁细粉、其余成分以氧化铝为主体的氧化铝-氧化镁材质不定形耐火材料。

7.权利要求1-4的任一项所记载的不定形耐火材料的喷射施工方法，其中，喷射材料是低温环境下施工的低温环境喷射材料，是相对于耐火原料粉末，添加含有高铝水泥、镁氧水泥、磷酸盐或硅酸盐中的一种的粘合剂、促凝剂、分散剂和纤维并加以混合所形成，在耐火原料粉末中，含有25～60质量％的粒径小于75μm的原料，而且这当中小于10μm的原料/小于75μm且10μm以上的原料的质量比为0.25～0.7。

8.权利要求1-4的任一项所记载的不定形耐火材料的喷射施工方法，其中，喷射材料是热环境下施工的热环境喷射材料，是相对于耐火原料粉末，添加作为粘合剂的磷酸盐或硅酸盐、及促凝剂并加以混合所形成，在耐火原料粉末中，含有10～45质量％的粒径小于75μm的原料，而且这当中小于10μm的原料/小于75μm且10μm以上的原料的质量比为0.25～0.7。

9.权利要求7所记载的不定形耐火材料的喷射施工方法，其中，粘合剂为高铝水泥，促凝剂为铝酸钠或消石灰的任一种的粉末。

10.权利要求8所记载的不定形耐火材料的喷射施工方法，其中，粘合剂为磷酸盐或硅酸盐，促凝剂为消石灰、活性氧化镁或硫酸盐的任一种的粉末。

11.权利要求1-4的任一项所记载的不定形耐火材料的喷射施工方法，其中，喷射材料在常温下喷射施工的施工体中，养生后在110℃下干燥24小时以上后，表观气孔率为18-30％，并且透气率为100×10^-5cm³·cm/cm²·cmH₂O·sec以上。

12.一种不定形耐火材料的喷射施工装置，是在从材料供给机至前端喷射嘴的材料运送管上设有1次注水器，并且在前端喷射嘴的跟前设有2次注水器，从各个注水器对材料运送管内所运送的喷射材料与压缩空气一起注入微粒化水的不定形耐火材料的喷射施工装置，其特征为：

前述1次注水器产生平均粒径100μm以下的微粒化水，以与前述2次注水器间隔5m以上的间距设置在前述2次注水器的上游侧。

13.权利要求12所记载的不定形耐火材料的喷射施工装置，其中，各个的注水器具有运送喷射材料的内孔、及该内孔面上沿圆周方向具有细长开口部的1条狭缝状的喷嘴孔，该喷嘴孔为朝喷射材料的运送方向倾斜30～70度，而且开口部的宽为0.1～1mm，在喷嘴孔的上游侧有均压室，该均压室与混合室连接，混合室有加压水和压缩空气的导入口。

14.权利要求12所记载的不定形耐火材料的喷射施工装置，其中，在2次注水器附近的材料运送管的中途，设有内径收缩的混合管。

15.权利要求12-14的任一项所记载的不定形耐火材料的喷射施工装置，其中，材料供给机为用压缩空气进行内压调整的材料供给机。

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