CN1990223B - 气囊模块的制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种气囊模块的制造方法，可以通过简便方法有效地实现将以规定形式折叠的车辆用气囊收容到气囊收容体内的气囊模块的小型化。在车载气囊装置(100)的制造方法中，由多个树脂层沿薄膜剖面方向形成层压状的袋状的气囊保持体(160)，包围初始折叠状态的气囊(110)的整个外表面，并且利用通过该气囊保持体(160)而施加的压缩力使气囊容量比初始折叠时减小。

Description

气囊模块的制造方法

技术领域

本发明涉及装载到车辆上的气囊模块的制造技术。

背景技术

以往，例如在下述专利文献1中，发生车辆事故时从充气机供给展开膨胀用气体的气囊在乘员约束区域展开膨胀的结构的气囊装置是公知的。对这种气囊装置的设计而言，对装置的小型化的要求特别高，为了满足这种要求，通常采用设法改变构成气囊的气囊基布的规格、气囊的折叠构造、充气机的构造、其他构成部件的构造等的方法。但是，对此种方法的实践而言，存在需要重新考虑气囊装置的基本构造，需要大量的费用和长时间的开发的问题。

专利文献1：特开平8-156733号公报

发明内容

本发明是鉴于上述问题而提出的，其目的在于提供一种可以有效地实现通过简便方法将以规定的形式折叠的车辆用气囊收容到气囊收容体内的气囊模块的小型化的技术。

为了解决上述问题而构成本发明。另外，本发明还能够应用在以汽车为首的卡车、公共汽车、电车、船舶、摩托车等各种车辆上所装载的气囊模块的构筑技术。

本发明的第一发明

解决上述问题的本发明的第一发明为技术方案1所述的气囊模块的制造方法，至少包括第一步骤、第二步骤以及第三步骤。并且，本发明中的气囊模块，至少包括将以规定形式折叠的车辆用气囊收容到气囊收容体内的结构。也可以将该气囊模块称为气囊装置。

第一步骤规定为以规定形式折叠车辆用气囊的步骤(又称为“工序”)。由此，可以得到以规定形式折叠的初始折叠状态的气囊。该气囊构成发生车辆事故时在规定的展开膨胀区域展开并膨胀，从而约束车辆内外的人员的气囊。在利用该气囊约束的约束对象中，以就座于驾驶座上的乘员为首，包括就座于副驾驶座上的乘员、就座于后部座椅等驾驶座、副驾驶座以外的座椅上的乘员或者车外的行人等。因此，在本发明的气囊展开膨胀的展开膨胀区域中，不限于作为约束对象的乘员所存在的车内区域，还广泛地包括作为约束对象的行人所存在的车外区域。并且，气囊收容体形成收容以规定形式折叠的初始折叠状态的气囊的结构。作为在此所称的“规定形式”，可举出将气囊卷绕成卷状的卷状折叠形态、将气囊折叠成折皱状的折皱状折叠形态、相对于扩大的空的气囊在确定的高度方向成形截面范围内向气囊中心打褶，从而使其形成不具有特定的形状和方向的褶皱的形态(又称为“机械折叠”)、以及组合这些折叠形态的折叠形态等。

第二步骤规定为如下的步骤：由多个树脂层沿薄膜剖面方向形成层压状的袋状的薄膜成形体，包围在第一步骤中得到的初始折叠状态的气囊的整个外表面。

第三步骤是紧接着该第二步骤进行的步骤，规定为如下的步骤：利用通过袋状的薄膜成形体而施加的压缩力，使初始折叠状态的气囊，在气囊容量比初始折叠时减小的状态下收容到气囊收容体内。通过进行该第三步骤，可以提供将以规定形式折叠的车辆用气囊，在使气囊容量比初始折叠时减小的状态下收容到气囊收容体内的气囊模块。

另外，在本发明中，关于通过薄膜成形体对折叠状态的气囊施加压缩力的方法，可以采用通过对薄膜成形体的收容空间进行减压处理，从而通过该薄膜成形体压缩折叠状态的气囊的方法；对包含热收缩性树脂薄膜的薄膜成形体进行热收缩处理，从而通过该薄膜成形体压缩折叠状态的气囊的方法等。

并且，在本发明中，关于包围折叠状态的气囊的整个外表面的袋状的薄膜成形体的结构，可以适当采用如下结构：利用多个树脂薄膜片夹入折叠状态的气囊后，通过热熔敷、粘接等方式将各树脂薄膜片的外缘部彼此接合而形成袋状的方法；通过预先准备的开口袋状或管状(筒状)的树脂薄膜体的开口放入折叠状态的气囊后，捆束开口部分并利用紧固件进行密封而形成袋状的方法等。

并且，在本发明中，可以将袋状的薄膜成形体兼用作气囊收容体，或者除了袋状的薄膜成形体以外，还可以另行准备气囊收容体。在与袋状的薄膜成形体分开地另行准备气囊收容体的情况下，可以将薄膜成形体与折叠形态的气囊一起收容到气囊收容体内，或者也可以将薄膜成形体与折叠形态的气囊一起收容到气囊收容体后，从气囊收容体仅除去该薄膜成形体。

如上所述，根据技术方案1所示的气囊模块的制造方法，不考虑气囊基布的规格、气囊的折叠构造、充气机的构造等，而通过利用薄膜成形体压缩初始折叠状态的气囊的简便方法，使气囊模块实现小型化。

本发明的第二发明

解决上述问题的本发明的第二发明是技术方案2所述的气囊模块的制造方法。在技术方案2所述的该制造方法中，技术方案1所述的袋状的薄膜成形体，形成在多个树脂层中包含热收缩性树脂层的结构。即，薄膜成形体的多个树脂层的全部或一部分由热收缩性树脂层构成。在技术方案1所述的第三步骤中，通过对袋状的薄膜成形体进行热收缩处理，典型地进行加热处理，利用该薄膜成形体压缩初始折叠状态的上述气囊，由此使气囊容量比初始折叠时减小。

根据技术方案2所述的气囊模块的这种制造方法，通过使用包含热收缩性树脂层的薄膜成形体，利用根据薄膜成形体的热收缩处理的简便方法即可实现气囊模块的小型化。

本发明的第三发明

解决上述问题的本发明的第三发明是技术方案3所述的气囊模块的制造方法。在技术方案3所述的该制造方法中，袋状的薄膜成形体采用包含热熔性树脂层的薄膜片构成。在技术方案1所述的第二步骤中，将热熔性树脂层侧配置在内侧地使两片薄膜片彼此相对，由上述薄膜片夹入初始折叠状态的气囊后，通过对该热熔性树脂层进行热熔敷而将各薄膜片的外缘部彼此接合，形成密闭状态的袋状。并且，在技术方案1所述的第三步骤中，以密闭状态对袋状的薄膜成形体进行减压处理，从而通过该薄膜成形体压缩初始折叠状态的气囊，由此使气囊容量比初始折叠时减小。另外，关于减压处理，不限于在减压后的容器内由袋状的薄膜成形体包围折叠状态的气囊110后，通过解除该减压化而恢复到大气压，从而实现袋状的薄膜成形体的内部减压化的方法，也可以采用由袋状的薄膜成形体包围折叠状态的气囊后，通过抽引该薄膜成形体的内部的空气而实现该薄膜成形体的内部减压化的方法等。并且，关于减压处理过程中的压力，可以适当采用从大气压至真空之间的压力。

根据技术方案3所述的气囊模块的这种制造方法，通过采用薄膜成形体的减压处理的简便方法即可实现气囊模块的小型化。特别是，通过将减压处理过程中的压力设定在真空区域，可以实现气囊模块的进一步的小型化。

本发明的第四发明

解决上述问题的本发明的第四发明是技术方案4所述的气囊模块的制造方法。在技术方案4所述的该制造方法中，在技术方案2或技术方案3所述的制造方法中，将用于压缩初始折叠状态的气囊的袋状的薄膜成形体本身用作气囊收容体。

根据技术方案4所述的气囊模块的这种制造方法，由于赋予了袋状的薄膜成形体压缩初始折叠状态的气囊的功能和作为收容折叠状态的气囊的气囊收容体的功能，因而合理。

本发明的第五发明

解决上述问题的本发明的第五发明是技术方案5所述的气囊模块的制造方法。在技术方案5所述的该制造方法中，在技术方案2或技术方案3所述的制造方法中，将用于压缩初始折叠状态的气囊的袋状的薄膜成形体本身用作保持该气囊折叠形状的气囊收容体。

根据技术方案5所述的气囊模块的这种制造方法，由于赋予了袋状薄膜成形体压缩初始折叠状态的气囊的功能和保持气囊的折叠形状的作为气囊保持体的功能，因而合理。

本发明的第六发明

解决上述问题的本发明的第六发明是技术方案6所述的气囊模块的制造方法。在技术方案6所述的该制造方法中，在技术方案3所述的制造方法中，薄膜成形体的多个树脂层均构成透光性的树脂层。在本发明中，包括紧接着第三步骤进行的第四步骤。该第四步骤规定为透过袋状的薄膜成形体确认在第三步骤得到的气囊状态的步骤。关于在此所称的透光性的树脂层，不管其透光程度的大小，只要可以透过树脂层确认即可。作为透光性的该树脂层，可以适当采用以透明薄膜片为首的半透明的薄膜片(乳白色、着色的薄膜片)。

根据技术方案6所述的气囊模块的这种制造方法，可以透过透光性的树脂层确认薄膜成形体内的气囊是否保持所希望的形状或者薄膜成形体内的气囊是否未夹入薄膜片的热熔敷部分等，因而可以实现该气囊品质的稳定化。

本发明的第七发明

解决上述问题的本发明的第七发明是技术方案7所述的气囊模块的制造方法。在技术方案7所述的该制造方法中，在技术方案3所述的制造方法中，紧接着第四步骤进一步进行第五步骤和第六步骤。

第五步骤是紧接着第四步骤进行的步骤，规定为如下的步骤：将薄膜成形体收容到具有比该薄膜成形体大、且比初始折叠时的气囊小的收容空间的气囊收容体内。

并且，第六步骤是紧接着第五步骤进行的步骤，是通过减弱在第三步骤中实施的减压处理，减弱施加给气囊的压缩力而使该气囊沿着气囊收容体的收容空间进行膨胀的步骤。气囊，由于由薄膜成形体施加的压缩力变弱，从而借助气囊本身的展开力膨胀，该气囊所占的气囊容量增大。在该第六步骤中，可以通过降低减压程度来减弱减压处理，或者也可以通过解除减压处理本身来减弱减压处理。

根据技术方案7所述的气囊模块的这种制造方法，能够将折叠状态的气囊收容到薄膜成形体而暂时使气囊容量减小后，减弱施加给折叠状态的气囊的压缩力而使其沿着气囊收容体的收容空间膨胀。由于此时的气囊的膨胀动作被气囊收容体的收容空间限制，因而膨胀后的该气囊的大小不会大于该收容空间的大小。即，膨胀后的该气囊的大小肯定维持在比初始折叠时小的状态。

本发明的第八发明

解决上述问题的本发明的第八发明是技术方案8所述的气囊模块的制造方法。在技术方案8所述的该制造方法中，技术方案7所述的薄膜成形体包括将该薄膜成形体内外连通的连通部、可形成堵塞该连通部的状态以及解除该覆盖状态的覆盖部件。在第三步骤中，对薄膜成形体进行减压处理时，将连通部设定为被覆盖部件堵塞的状态。另一方面，在第六步骤中，减弱该减压处理时，设定为解除覆盖部件对连通部的覆盖的状态。

根据技术方案8所述的气囊模块的这种制造方法，在第三步骤中，通过将连通部设定为被覆盖部件堵塞的状态，隔断通过连通部的空气的流动，从而能够维持薄膜成形体的减压状态。另一方面，在第六步骤中，通过设定成解除覆盖部件对连通部的覆盖的状态，可通过连通部向薄膜成形体内导入气体而减弱薄膜成形体的减压状态。由此，根据本发明，可利用连通部和覆盖部件简便地进行维持薄膜成形体的减压状态的设定和减弱该减压状态的设定。

发明效果

如上所述，根据本发明，在制造将以规定形式折叠的车辆用气囊收容到气囊收容体的气囊模块时，特别是采用了由多个树脂层沿薄膜剖面方向形成层压状的袋状薄膜成形体，包围初始折叠状态的气囊的整个外表面，并且在通过该薄膜成形体施加的压缩力使气囊容量小于初始折叠时的状态下，收容到气囊收容体中的方法，从而可以通过简便的方法实现气囊模块的小型化。

附图说明

图1是表示本发明的气囊装置100的剖面结构的图。

图2是表示本实施方式的通过气囊保持体160保持折叠状态的气囊110的情况的图。

图3是表示沿图2中的气囊保持体160的A-A线的剖面结构的图。

图4是表示沿图2中的气囊保持体160的B-B线的剖面结构的图。

图5是第一实施方式的气囊模块化工序的流程图。

图6是表示在第一实施方式的下部薄膜片161的成形时使用的第一处理装置10的简要结构的图。

图7是表示在第一实施方式的下部薄膜片161的热加工的情况的图。

图8是表示在第一实施方式的真空处理时使用的第二处理装置20的简要结构的图。

图9是表示在第一实施方式中对下部薄膜片161热熔敷上部薄膜片162的情况的图。

图10是表示在第一实施方式中模具21的室内的真空化解除处理的情况的图。

图11是表示本实施方式的将气囊模块产品收容安装到保持器140的收容空间142内的情况的图。

图12是关于本实施方式的气囊模块产品的收容方法，表示与图11不同的收容方法的图。

图13是关于本实施方式的气囊模块产品的收容方法，表示与图11不同的收容方法的图。

图14是第二实施方式的气囊模块化工序的流程图。

图15是表示与图14对应的处理过程的情况的图。

图16是表示与图14对应的处理过程的情况的图。

具体实施方式

下面，参照附图详细说明本发明的实施方式。在此，参照图1至图4说明本实施方式的气囊装置100的结构。虽然未特别图示，该气囊装置100是与就座于汽车驾驶座上的乘员(以下称为“车辆乘员”)对应而安装的气囊装置，组装在车辆转向用方向盘上而构成。

本发明中的气囊装置100的剖面构造如图1所示。该气囊装置100，作为其基本构成元件，至少包括气囊110、充气机120、控制单元130、保持器140、气囊罩150以及气囊保持体160。

气囊110是在发生车辆事故时为了约束车辆乘员而展开膨胀的袋状的气袋，通过将由合成纤维形成的一张或多张气囊基布缝合成袋状而成。并且，该气囊110以预先折叠成规定形式的折叠状态收容在保持器140中。作为在此所称的“规定形式”，典型的是，将气囊110卷绕成卷状的卷状折叠形态、将气囊110折叠成折皱状的折皱状折叠形态以及组合这些折叠形态的折叠形态等。在此所称的气囊110相当于本发明中的“车辆用气囊”。

充气机120中，用于产生展开膨胀用的气体的气体发生部122内置于形成袋状的气囊110的内部空间内。气体发生部122通过电线束124与控制单元130相连，根据来自控制单元130的控制信号的输出而起动，从而产生展开膨胀用的气体。由该气体发生部122产生的该展开膨胀用气体通过气体流通路径(图示省略)而向气囊110的内部供给。该控制单元130利用已知结构的CPU(运算装置)、ROM、RAM、输入输出装置以及外围设备(均未图示)等构成。并且，该控制单元130与作为车辆侧的构成元件的车辆信息检测装置170相连，根据来自该车辆信息检测装置170的信息向气体发生部122输出控制信号。作为车辆信息检测装置170，典型地使用根据作用在车辆上的加速度等而检测发生车辆碰撞的碰撞检测传感器。

保持器140构成具有收容上述结构的气囊110和充气机120的功能的有底箱状的壳体。具体而言，在保持器140的收容空间142中，在其下部收容充气机120，并在所收容的该充气机120的上方收容气囊110。在该保持器140的上部形成有为了允许收容状态的气囊110的展开膨胀而开口的气囊开口144，该气囊110在发生车辆事故时通过该气囊开口144而展开碰撞的同时向图1中的箭头10的方向突出。该保持器140采用由金属材料、树脂材料形成的成形品构成。在此所称的保持器140相当于本发明中的“气囊收容体”。

气囊罩150构成在将气囊110收容到保持器140中的收容状态下，从上方覆盖该保持器140的气囊开口144的树脂材料制的部件。由此，通过气囊罩150覆盖气囊110的车辆乘员一侧。具体而言，该气囊罩150，包括沿着气囊开口144的开口平面而水平延伸的平板部152和从该平板部152沿着保持器140的壁部而直立设置的立设部154，并通过立设部154安装固定到保持器140一侧。并且，虽然未特别图示，在该气囊罩150上设有平板部152或立设部154中的板厚相对较薄的薄壁部分、即所谓撕裂线。该气囊罩150，在发生车辆碰撞等车辆事故时，允许气囊110因展开膨胀时的负荷而沿着撕裂线开裂，从而使气囊开口144处于开放状态，并允许气囊110通过该气囊开口144向保持器140外突出。

气囊保持体160是具有如下功能的部件：通过在折叠成规定形式的折叠状态的气囊110的外表面上以覆盖状设置透光性的薄膜，保持(又称为“维持”)该气囊110的折叠形状。该气囊保持体160将下部薄膜片161和上部薄膜片162相互接合而形成袋状，并在上述下部薄膜片161与上部薄膜片162之间夹入折叠状态的气囊110而构成。在此，在图2中表示本实施方式的通过气囊保持体160保持折叠状态的气囊110的折叠形状的情况。并且，在图3中表示沿着图2中的气囊保持体160的A-A线的剖面结构；在图4中表示沿着图2中的气囊保持体160的B-B线的剖面结构。

如图2所示，本实施方式的构成气囊保持体160的两片下部薄膜片161和上部薄膜片162均由具有透光性的薄片状的薄膜形成。该气囊保持体160使下部薄膜片161的外周缘部和上部薄膜片162的外周缘部相互叠合并使热熔敷部163相互热熔敷(接合)而形成袋状。在本实施方式中，通过上述下部薄膜片161和上部薄膜片162夹入折叠状态的气囊110，并将各薄膜的外缘部彼此热熔敷而进行密封。由此，气囊保持体160中，上述下部薄膜片161和上部薄膜片162形成包住折叠形状的气囊110的整个外表面的气囊包装状态(又称为“密封状态”、“密闭状态”、“打包状态”)。在利用该气囊保持体160进行的气囊包装状态中，能够通过气囊保持体160可靠地保持折叠状态的气囊110的折叠形状。

如图3所示，在本实施方式的气囊保持体160中，下部薄膜片161和上部薄膜片162均形成沿其薄膜剖面方向以层压状配置第一树脂层和第二树脂层的双层结构的薄膜。并且，在该气囊保持体160中，下部薄膜片161和上部薄膜片162，其下部薄膜片161一侧的第一树脂层161a和上部薄膜片162的第一树脂层162a相对配置。

第一树脂层161a、162a为直接与气囊110接触的气囊侧的树脂层，构成在成形状态下具有透光性、且具有低熔敷性的树脂层。另一方面，第二树脂层161b、162b为设置在第一树脂层161a、162a的外侧而不直接与气囊110接触的树脂层，构成在成形状态下具有透光性、且具有高强度性的树脂层。另外，作为本实施方式的气囊保持体160的薄膜，可以是具有第一树脂层161a、162a的部位和第二树脂层161b、162b的部位的一体成形的单一薄膜，或者也可以是使由第一树脂层161a、162a形成的薄膜和由第二树脂层161b、162b形成的薄膜相互以层压状叠合的结构。

并且，在本实施方式中，如图2所示，在位于被保持器140收容的气囊110的上方的上部薄膜片162的上表面上，设有沿着薄膜剖面方向以连续线状或断续线状形成薄壁部分(又称为“薄弱部分”或“减厚部分”)的部位、即所谓撕裂线164。在这种情况下，可在第二树脂层162b的壁厚范围内适当设定撕裂线164的薄膜剖面方向上的薄壁深度。例如，优选的是，将撕裂线164的薄膜剖面方向上的薄壁深度设定为，使撕裂线164开裂所需的力小于气囊保持体160对折叠状态的气囊110的气囊保持力(实质上为热熔敷部163上的熔敷强度)。

根据上述结构的气囊装置100，通过使用由薄膜形成的气囊保持体160，可以防止折叠状态的气囊110的折叠形状变形，从而能够可靠地保持该折叠形状，其中所述薄膜形成包围折叠状态的气囊110的整个外表面的袋状。由此，可以实现与气囊110的折叠形状的保持有关的品质的稳定化。并且，在本实施方式中，由于是薄膜包围气囊110的整个外表面的结构，因而不会有受到气囊保持体侧的结构的影响而限制气囊110的折叠形态的情况。并且，通过利用形成袋状的薄膜密封折叠状态的气囊110，可以抑制气囊110的劣化。

并且，根据本实施方式，由于在气囊保持体160的预先规定的位置设置作为薄壁部的撕裂线164，并且该气囊保持体160在该撕裂线164开裂而构成，因而能够抑制气囊保持体160在不特定的部位开裂而对气囊110的展开性能产生不良影响，由此能够实现气囊110的展开性能的适当化。

并且，在本实施方式中，由于气囊保持体160由具有透光性的薄膜形成，因而除了保持折叠状态的气囊110的折叠形状的原有功能以外，同时还具有可以在安装时以及安装完气囊保持体160后确认该气囊110的折叠状态的功能。关于薄膜的透光性，不管其透光程度的大小，只要可以透过其薄膜确认即可。作为该薄膜，可以适当使用以透明薄膜为首的半透明薄膜(乳白色、着色的薄膜)。根据气囊装置100的这种结构，由于根据需要可透过气囊保持体160确认是否无变形地保持(维持)折叠状态的气囊110的折叠形状，因而可以实现与该气囊110的折叠形状的保持有关的品质的稳定化。

在上述结构的气囊装置100中，在发生车辆事故的情况下，当气囊110展开膨胀时，该展开膨胀力作用在气囊保持体160的内周面上。在这种情况下，通过使气囊保持体160的撕裂线164的强度小于薄膜对折叠状态的气囊110的保持力，允许该气囊保持体160在撕裂线164开裂而解除对气囊110的折叠形状的保持，并且允许该气囊110向气囊罩150一侧展开膨胀的动作以及突出的动作。根据这种结构，直到气囊保持体160沿着撕裂线164开裂的期间，能够可靠地保持折叠状态的气囊110的折叠形状。并且，在本实施方式的气囊保持体160中，由于通过在外侧配置高强度的第二树脂层161b和第二树脂层162b，可以确保气囊保持体160本身的薄膜强度，因而即使在安装气囊保持体160后，也有助于更加可靠地保持折叠状态的气囊110的折叠形状。

由此，气囊110因其展开膨胀时的负荷使气囊罩150在撕裂线开裂，并通过气囊开口144向保持器140外突出。因此，在预定的乘员约束区域展开膨胀的气囊110约束车辆乘员。

接着，关于上述结构的气囊装置100，参照图5至图16说明将折叠状态的气囊100模块化的气囊模块产品的制造方法。其中，作为本发明中的“气囊模块”的该气囊模块产品的制造方法，可以至少采用下述第一和第二实施方式。

第一实施方式

在图5中表示第一实施方式的气囊模块化工序的流程图；在图6至图10中表示与图5对应的处理过程的情况。

如图5所示，在第一实施方式的气囊模块化工序中，首先通过步骤S101进行以规定形式(实施卷状折叠、折皱状折叠、并且相对于扩大的空的气囊110在确定的高度方向成形截面范围内向气囊中心打褶，从而使其形成不具有特定形状和方向的褶皱的形态等)折叠气囊110的处理。该第步骤S101相当于本发明中的“第一步骤”。接着，通过图5中的步骤S102，进行被切割成规定大小的上述下部薄膜片161的成形。另外，该步骤S101中的气囊110的折叠处理，可以如本实施方式一样，在步骤S101以后的后期处理之前先进行，或者也可以与后期处理同时进行。

在此，在图6中表示第一实施方式中的下部薄膜片161的成形时使用的第一处理装置10的简要结构。如图6所示，该第一处理装置10以具有下部成形面11a的模具11、与模具11的内部空间连通的连通孔12、13以及设在模具11内的加热器14作为主体而构成。在步骤S102，如图6所示地，在模具11内安装下部薄膜片161，并通过加热器14对该下部薄膜片161进行热加工。在图7中表示第一实施方式中的下部薄膜片161的热加工情况。如图7所示，通过连通孔12向模具11内导入空气的同时，通过连通孔13排出模具11内的空气。由此，平板状(薄片状)的下部薄膜片161沿着下部成形面11a成形，成形以后，形成具有收容空间的形状的下部薄膜片161。

接着，通过图5中的步骤S103，将折叠状态的气囊110收容到在步骤S102中成形的成形后的下部薄膜片161的收容空间，然后通过图5中的步骤S104使模具11的室内真空化。在图8中表示第一实施方式中的真空处理时使用的第二处理装置20的简要结构。如图8所示，该第二处理装置20以模具21、与模具21的内部空间连通的连通孔22、23以及设在模具21内的热熔敷器24作为主体而构成。在步骤S104，如图8所示地，在成形后的下部薄膜片161的收容空间内收容折叠状态的气囊110的状态下，为了使模具21的室内成为真空化状态，通过连通孔22、23排出空气(真空处理)。使模具21的室内成为真空化状态的处理相当于本发明中的“减压处理”。另外，在本实施方式中，进行了使模具21的室内成为真空化状态的处理，但在本发明中只要对模具21的室内进行减压处理即可，该减压处理时的压力可以适当设定为从大气压至真空之间的压力。

并且，在模具21的室内真空化的状态下，通过图5中的步骤S105，将上部薄膜片162热熔敷到下部薄膜片161上。在图9中表示第一实施方式中的将上部薄膜片162热熔敷到下部薄膜片161上的情况。如图9所示，在该热熔敷时，在下部薄膜片161上配置上述上部薄膜片162的状态下，利用热熔敷器24对熔敷预定部分进行熔敷密封。具体而言，将热熔性树脂层侧配置在内侧地使下部薄膜片161和上部薄膜片162彼此相对，由上述薄膜片夹入初始折叠状态的气囊110后，通过对该热熔性树脂层进行热熔敷而将各薄膜片的外缘部彼此接合。由此，在下部薄膜片161和上部薄膜片162之间形成热熔敷部(图10中的热熔敷部163)，从而初始折叠状态的气囊110的整个外表面成为被袋状的气囊保持体160密闭的状态。上述步骤S102至步骤S105构成本发明中的“第二步骤”。

通过图5中的步骤S106，为了解除模具21的室内的真空化而恢复到大气压，通过连通孔22、23导入空气。在图10中表示第一实施方式中的模具21的室内的真空化解除处理的情况。如图10所示，由下部薄膜片161和上部薄膜片162构成的袋状的气囊保持体160，在保持折叠状态的气囊110的状态下压缩该气囊110，从而形成使气囊容量比步骤S101中的初始折叠时进一步减小的状态。该步骤S106相当于本发明中的“第三步骤”。并且，在此所称的气囊保持体160是压缩初始折叠状态的气囊110的袋状的薄膜成形体，并且是保持气囊形状的保持体，该气囊保持体160相当于本发明中的“气囊成形体”和“气囊保持体”。

另外，关于以真空处理为首的减压处理，不限于如本实施方式那样在减压化的容器内由袋状的薄膜成形体(气囊保持体160)包围折叠状态的气囊110后，通过解除该减压化而恢复到大气压，从而实现袋状的薄膜成形体(气囊保持体160)的内部减压化的方法，也可以采用由袋状的薄膜成形体包围折叠状态的气囊后，通过抽引该薄膜成形体的内部的空气而使该薄膜成形体的内部减压化的方法等。

然后，通过图5中的步骤S107，对气囊保持体160的上部薄膜片162实施撕裂线加工，并通过设置上述撕裂线164而制造出由袋状的气囊保持体160保持折叠状态的气囊110的气囊模块产品(又称为“气囊包装产品”)。关于该撕裂线164的形成方法，可以适当采用通过在第二树脂层162b上实施激光加工而使薄膜薄弱化的方法、通过利用烙铁等进行加热而使第二树脂层162b薄弱化的方法、使上部薄膜片162本身局部地薄弱化的方法、对上部薄膜片162实施孔状接线(ミシン目)加工、狭缝加工、压纹加工等方法。

另外，在热熔敷到下部薄膜片161之前的上部薄膜片162上实施撕裂线加工、或者采用使气囊保持体在热熔敷部开裂的结构(不需要撕裂线的结构)的情况下，省略该步骤S107。

另外，由作业者检查在图5所示的上述气囊模块化工序中得到的气囊模块产品。具体而言，可透过由透光性树脂层形成的气囊保持体160确认气囊保持体160内的气囊110是否保持所希望的形状或者气囊保持体160内的气囊110是否未夹入薄膜片161、162的热熔敷部163内等。由此，能够实现与气囊有关的品质的稳定化。该确认步骤相当于本发明中的“第四步骤”。

并且，在图5所示的上述气囊模块化工序中得到的气囊模块产品，能够在气囊装置100的制造过程中，收容安装到保持器140的收容空间142内。在图11中表示将本实施方式的气囊模块产品收容安装到保持器140的收容空间142内的情况。关于该气囊模块产品的安装，如图11所示，可以采用将作真空处理的状态的该气囊模块产品直接收容到保持器140的收容空间142内的方法，或者也可以采用其他收容方法。

在此，对本实施方式的气囊模块产品的收容方法而言，在图12和图13中表示与图11不同的收容方法。在图12和图13所示的收容方法中，将真空处理后的状态的气囊模块产品收容到保持器140的收容空间142内，然后解除该气囊模块产品的真空化状态。具体而言，在上部薄膜片162上设置预先构成孔状接线状的撕裂线164，并进一步使能够形成堵塞该撕裂线164的连通部的状态和解除该覆盖的状态的覆盖部件165覆盖撕裂线164。该覆盖部件165，典型地由粘贴密封、胶带等构成。所述撕裂线164的加工和覆盖部件165的覆盖，还可在图5中的步骤S104之前进行。

进行步骤S104的真空处理时，如图12所示，将撕裂线164设定为被覆盖部件165堵塞的状态，将真空处理后的状态的气囊模块产品收容到保持器140的收容空间142内(相当于本发明中的“第五步骤”)。然后，如图12中的双点划线所示，设定为利用覆盖部件165解除撕裂线164的覆盖的状态(相当于本发明中的“第六步骤”)。解除覆盖部件165对撕裂线164的覆盖时，由于气囊保持体160内恢复到大气压，因而由于因气囊保持体160产生的保持力减弱，气囊110借助要解除折叠的气囊本身的展开力而在保持器140的收容空间142内膨胀。由此，虽然气囊110所占的气囊容量增加，但是能够以比步骤S101中的初始折叠时减小的状态收容到保持器140的收容空间142内。在这种情况下，折叠状态的气囊110从保持器140的内壁面受到压缩力。在此所称的保持器164相当于本发明中的“连通部”，在此所称的覆盖部件165相当于本发明中的“覆盖部件”。

并且，在这种情况下，可以使用将气囊保持体160直接收容到保持器140的收容空间142内的状态的第一结构，或者也可以使用将气囊保持体160从保持器140的收容空间142拆除的第二结构。在采用第一结构的情况下，气囊保持体160依然形成用于保持气囊110的折叠形状的装置。并且，在这种情况下，即使解除气囊保持体160的真空处理，也会继续由气囊保持体160对气囊110施加保持力，因而气囊110仅膨胀解除气囊保持体160的真空处理的量，例如形成如图13中的双点划线所示的膨胀气囊110a。另一方面，在采用第二结构的情况下，气囊保持体160，构成在将气囊110以减小状态收容到保持器140的收容空间142的期间，暂时保持该气囊110的设备。在这种情况下，由于不仅除去了气囊保持体160产生的压缩力，还除去了对气囊110的保持力，因而气囊110膨胀的程度比第一结构的情况还大，例如形成如图13中的双点划线所示的膨胀气囊110b。

另外，在将本结构应用于安装在汽车上边梁等部位上的气囊装置、所谓帘式气囊装置等情况下，可以将利用袋状的气囊保持体160保持折叠状态的气囊110的气囊模块产品直接安装到设置部位上，而不是收容到保持器140等的收容部内。在这种情况下，气囊保持体160同时具有以使气囊容量比初始折叠时减小的状态保持折叠状态的气囊110的折叠形状的功能和收容该气囊110的功能。因此，这种情况下的气囊保持体160是压缩初始折叠状态的气囊110的袋状的薄膜成形体，并且是保持气囊形状的保持体，而且还是收容气囊110的收容体，该气囊保持体160相当于本发明中的“薄膜成形体”、“气囊保持体”和“气囊收容体”。

第二实施方式

在图14中表示第二实施方式的气囊模块化工序的流程图；在图15和图16中表示与图14对应的处理过程的情况。

如图14所示，在第二实施方式的气囊模块化工序中，首先通过步骤S201进行以规定形式(实施卷状折叠、折皱状折叠、相对于扩大的空的气囊110在确定的高度方向成形截面范围内向气囊中心实施褶皱靠近，从而使其形成不具有特定形状和方向的褶皱的形态等)折叠气囊110的处理。该步骤S201相当于本发明中的“第一步骤”。接着，通过图14中的步骤S202，将折叠状态的气囊110收容到被切割成规定大小的热收缩管200的收容空间201内(参照图15)。该步骤S202相当于本发明中的“第二步骤”。另外，该热收缩管200构成包含热收缩性树脂薄膜的薄膜成形体，典型的是，可以采用热收缩率在30～60％，耐热温度在-40～100℃、耐湿度为90％(85℃)、剥离强度为500N以上的具有薄膜特性的材料。

接着，通过图14中的步骤S203，例如以90℃左右的条件对收容折叠状态的气囊110的热收缩管200进行加热处理。该加热处理相当于本发明中的“热收缩处理”。由此，如图16所示，收容到收容空间201内的折叠状态的气囊110，被由于加热处理发生收缩的热收缩管200压缩，其容积比步骤S201中的初始折叠时减小。该步骤S203相当于本发明中的“第三步骤”。并且，在此所称的热收缩管200是压缩初始折叠状态的气囊110的袋状的薄膜成形体，并且是保持气囊形状的保持体，该热收缩管200相当于本发明中的“气囊成形体”和“气囊保持体”。

然后，通过图14中的步骤S204，通过对热收缩管200实施撕裂线加工，能够制造出由热收缩管200保持折叠状态的气囊110的气囊模块产品(又称为“气囊包装产品”)。另外，在预先对热收缩管200实施撕裂线加工的情况下，可以省略该步骤S204。

并且，在图14所示的上述气囊模块化工序中得到的气囊模块产品，在气囊装置100的制造过程中，被收容安装到保持器140的收容空间142内。

另外，将本结构应用于安装在汽车侧面框架等部位上的气囊装置、所谓帘式气囊装置等上的情况下，可以将利用热收缩管200保持折叠状态的气囊110的气囊模块产品直接安装在设置部位上，而不是收容到保持器140等收容部内。在这种情况下，热收缩管200还同时具有以使气囊容量比初始折叠时减小的状态保持折叠状态的气囊110的折叠形状的功能和收容该气囊110的功能。因此，这种情况下的热收缩管200是压缩初始折叠状态的气囊100的袋状的薄膜成形体，并且是保持气囊形状的保持体，而且还是收容气囊110的收容体，该热收缩管200相当于本发明中的“薄膜成形体”、“气囊保持体”和“气囊收容体”。

如上所述，通过上述第一实施方式、第二实施方式所述的方法，通过利用压缩包装方式使折叠状态的气囊110的容积减小，采用简便方法即可使气囊模块产品实现小型化，可以使气囊装置100全体实现小型化。由此，能够扩大气囊装置、配置在其周围的构成体的设计自由度，能够实现与气囊装置相对于车辆安装的空间有关的空间节省化。

其他实施方式

此外，本发明不限于上述实施方式，可以考虑进行各种应用、变形。例如还能够实施应用了上述实施方式的以下各种方式。

在上述实施方式中，描述了使用以层压状配置第一树脂层和第二树脂层的双层结构的薄膜构成气囊保持体160的情况，在本发明中，也可以利用在单层结构的薄膜或双层结构的薄膜上以层压状进一步配置其他树脂层的多层结构的薄膜来构成气囊保持体。在这种情况下，作为追加的树脂层，可以使用具有透光性且具有耐环境劣化性的树脂层。在此所称的耐环境劣化性的树脂层，规定为耐热性、耐湿性、耐光性等耐气候性能优良的树脂层。这种耐环境劣化性的树脂层，对设置于车辆等容易曝晒在屋外环境的部位的气囊装置特别有效。

并且，在上述实施方式中，描述了与就座于汽车驾驶座上的车辆乘员对应而安装的气囊装置，本发明还能够应用于与驾驶座以外的车辆乘员，例如就座于副驾驶座、后部座椅上的车辆乘员，甚至车外的行人对应而安装的气囊装置的制造方法。关于约束车外行人的气囊装置，典型的是，可以将该气囊装置安装在车辆发动机罩部、车身前围部、A柱部等上。

此外，在上述实施方式中，描述了装载于汽车上的气囊装置，但也可以将本发明应用于汽车以外的车辆，例如卡车、公共汽车、电车、船舶、摩托车等的气囊装置的结构中。

Claims (8)

1.一种气囊模块的制造方法，将以规定形式折叠的车辆用的气囊收容到气囊收容体内，其特征在于，包括如下步骤：

第一步骤，以规定形式折叠气囊；

第二步骤，在模具内安装下部薄膜成形体，并通过热加工而使下部薄膜成形体沿着模具的下部成形面成形为具有收容空间的形状；

第三步骤，将折叠状态的气囊收容到成形后的下部薄膜成形体的收容空间中；

第四步骤，使模具的室内真空化；

第五步骤，在模具的室内真空化的状态下，将下部薄膜成形体热熔敷到上部薄膜成形体上而构成袋状薄膜成形体，所述袋状薄膜成形体由多个树脂层沿薄膜剖面方向形成层压状；

第六步骤，通过向模具的内部导入空气而解除模具的室内的真空化，在由下部薄膜成形体和上部薄膜成形体构成的所述袋状薄膜成形体保持折叠后的气囊的状态下将该气囊压缩至气囊容量比初始折叠时进一步减小的状态。

2.根据权利要求1所述的气囊模块的制造方法，其特征在于，

所述袋状薄膜成形体为包含热收缩性树脂层的结构；

在所述第六步骤中，对所述袋状薄膜成形体进行热收缩处理，从而通过该袋状薄膜成形体压缩初始折叠状态的所述气囊，由此使气囊容量比初始折叠时减小。

3.根据权利要求1所述的气囊模块的制造方法，其特征在于，

所述袋状薄膜成形体采用包含热熔性树脂层的薄膜片构成；

在所述第五步骤中，将热熔性树脂层一侧配置在内侧地使两片所述薄膜片彼此相对，由所述薄膜片夹入初始折叠状态的所述气囊后，通过对该热熔性树脂层进行热熔敷而将各薄膜片的外缘部彼此接合，形成密闭状态的袋状；

在所述第六步骤中，以密闭状态对所述薄膜进行减压处理，从而通过所述薄膜压缩初始折叠状态的所述气囊，由此使气囊容量比初始折叠时减小。

4.根据权利要求2或3所述的气囊模块的制造方法，其特征在于，

将用于压缩初始折叠状态的所述气囊的所述袋状薄膜成形体本身用作所述气囊收容体。

5.根据权利要求2或3所述的气囊模块的制造方法，其特征在于，

将用于压缩初始折叠状态的所述气囊的所述袋状薄膜成形体本身用作保持该气囊的折叠形状的气囊保持体。

6.根据权利要求3所述的气囊模块的制造方法，其特征在于，

所述袋状薄膜成形体的多个树脂层均构成透光性的树脂层；

并且，还包括第七步骤，透过所述袋状薄膜成形体确认在所述第六步骤得到的所述气囊的状态。

7.根据权利要求6所述的气囊模块的制造方法，其特征在于，包括：

第八步骤，紧接着所述第七步骤，将所述袋状薄膜成形体收容到所述气囊收容体内，所述气囊收容体具有比该袋状薄膜成形体大、且比初始折叠时的所述气囊小的收容空间；和

第九步骤，紧接着所述第八步骤，通过减弱在所述第六步骤中实施的减压处理，减弱施加给所述气囊的压缩力，使该气囊沿着所述气囊收容体的收容空间进行膨胀。

8.根据权利要求7所述的气囊模块的制造方法，其特征在于，

所述袋状薄膜成形体包括将该薄膜的内外连通的连通部和可形成堵塞该连通部的状态和解除该覆盖状态的覆盖部件；

在所述第六步骤中，进行所述袋状薄膜成形体的减压处理时，设定为所述连通部被所述覆盖部件堵塞的状态；另一方面，在所述第六步骤中，减弱该减压处理时，设定为解除所述覆盖部件对所述连通部的覆盖的状态。

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