CN1942308A - 面发光体 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的是提供可提高以有机场致发光元件为代表的被用于各种显示器、显示元件、液晶用背光源及照明等的面发光体的光输出效率的面发光体用复合薄膜支承基板，还提供通过使用该基板而使发光效率有所提高的面发光体。即，在透明性基材的表面上形成有含微粒和粘合剂的复合薄膜的透明性基板，其中，复合薄膜的折射率高于透明性基材的折射率，复合薄膜内所含的微粒和粘合剂的折射率之差在0.1以上，复合薄膜中的(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)的值为0.01～0.5；以及使用了上述基板的面发光体。

Description

面发光体
技术领域
本发明涉及以有机场致发光元件(organic electroluminescence element)为代表的被用于各种显示器、显示元件、液晶用背光源及照明等的面发光体，以及该面发光体用的透明性基板。
背景技术
有机场致发光元件是近年来随着平板显示器的需求的增加而新近倍受瞩目的元件。有机场致发光元件与以往作为平板显示器被广泛使用的液晶元件相比具有以下优点。即，该元件为自发光元件，所以视角依赖性较小，耗电量较少，可形成为极薄的元件。但是，要用作为平板显示器还有许多待解决的问题。问题之一是元件的发光寿命短。如果寿命短，则平板显示器长时间显示静止画面时，会有亮灯像素和非亮灯像素之间产生亮度差而见到残留图像的拖尾现象。与发光寿命相关的因素有很多，已知如果为提高发光亮度而对元件施加高电压，则寿命会变得更短。但是，使用有机场致发光元件的显示器的发光亮度在施加低电压的状态下无法令人满意，为了确保白天在室外的显示器的可视性，必须对元件施加高电压以提高发光亮度。因此，有机场致发光元件陷入了两难的境地，若要延长寿命就势必减弱其发光亮度，而若要提高可视性寿命就会缩短。
为了解决这个问题，对有机场致发光元件的发光层材料进行了大力改进。即，为了以较低的施加电压来实现高发光亮度，开发了内量子效率高的发光层材料。
此外，为了提高有机场致发光元件的发光效率，除了要使内量子效率提高之外，还必须提高光输出效率。
光输出效率是指相对于元件发出的光从元件的透明性基板正面射入大气中的光的比例。即，发光层发出的光要射入大气中，必须通过数个折射率不同的介质的界面，按照斯内尔折射定律，在各界面以临界角以上的角度入射的光在界面被全反射，导入层中而消失或者从层侧面射出，从元件正面的出射光所减少的正是这部分的光。
因此，提高光输出效率是重要的课题，进行了各种尝试。揭示有以下的技术：在透明电极或发光层形成晶粒边界，使可见光散射的技术(参照专利文献1)；作为透明性基板使用一个表面经过粗面化处理的玻璃基板，使发出的光散射的技术(参照专利文献2)；以及在电极和有机层的界面附近设置散射区域的技术(参照专利文献3)。但是，这些尝试都可能会引发元件各层的膜厚的混乱，导致绝缘被破坏及元件发光的不均一性，因此不能满足元件的量产化。
另外，一般认为通过在透明性基材和透明电极的界面形成折射率小于透明性基材的层，可提高光输出效率。该层的折射率比透明性基材的折射率小例如0.01～0.5，较好是0.05～0.3。层本身的折射率通常为1.2～1.4，较好为1.2～1.35，更好为1.25～1.3。具体揭示有以下的技术：在具有折射率低的表面层(二氧化硅气溶胶)的透明性基材上形成发光体，使透明性基材中的光导损失减少的技术(参照专利文献4)；在具备由使用了中空微粒、气溶胶微粒、二氧化硅多孔质体的复合薄膜而得的折射率低的层的透明性基材上形成发光体，使透明性基材中的光导损失减少的技术(参照专利文献5)。
因此，通过在折射率低的薄膜上形成薄膜发光体，使其光输出效率提高。厚度小于光的波长的发光体中，由于其发光层内的波导受到限制，因此可出射到发光层的表面的光的量增加。
但是，使用具有折射率低的表面层的透明性基材的情况下，在透明电极的厚度为150nm时，不能够忽视透过透明电极的影响，虽然玻璃和折射率低的表面层之间的全反射的光的量有所减少，但折射率低的表面层和透明电极之间的从发光体射出的光中全反射的光的量增加，因此无法期待获得较大幅度的光输出效率的提高。
专利文献1：日本专利特开昭59-005595号公报(权利要求书)
专利文献2：日本专利特开昭61-156691号公报(权利要求书)
专利文献3：日本专利特开平09-129375号公报(权利要求书)
专利文献4：日本专利特开2001-202827号公报(权利要求书)
专利文献5：日本专利特开2003-216061号公报(权利要求书)
发明的揭示
因此，与上述现有技术相比，不论透明性基材的种类，通过在该基材的表面形成薄膜，都能够期待使发光效率提高的效果，最好的是可以获得能以低成本且简便地形成的薄膜。
本发明是基于上述背景技术完成的发明，其目的是提供能够提高以有机场致发光元件为代表的被用于各种显示器、显示元件、液晶用背光源及照明等的面发光体的光输出效率的面发光体用透明性基板，还提供因为使用了该基板而使发光效率有所提高的面发光体。
本发明是在透明性基材上形成有含微粒和粘合剂的复合薄膜(光输出膜)的透明性基板，发现在复合薄膜的折射率高于透明性基材的折射率的区域中，通过复合薄膜的表面及膜内部的有效的散射，可以实现上述目的。
本发明的形态1涉及面发光体用复合薄膜支承基板，该基板是在透明性基材的表面上形成有含微粒和粘合剂的复合薄膜的透明性基板，其中，复合薄膜的折射率高于透明性基材的折射率，复合薄膜内所含的微粒和粘合剂的折射率之差在0.1以上，复合薄膜中的(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)的值为0.01～0.5。
这里，复合薄膜表面的散射是利用膜表面的凹凸在空气和复合薄膜间引起的，这是因为空气和复合薄膜的折射率存在差异而导致的现象。为了获得表面的散射效果，对于微粒和粘合剂的混合比例，最好复合薄膜中的微粒的比例较大，因此，以(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)表示的涂敷材料(用于形成含微粒及粘合剂形成材料的复合薄膜的材料)的固体成分中所含的微粒的比例(质量比)较好为0.2～0.5左右。另一方面，为了实现内部的散射，较好的是粒子和粒子的间隔足够、该间隔以粘合剂填充的状态，因此，以(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)表示的涂敷材料的固体成分中所含的微粒的比例(质量比)较好为0.01～0.2左右。
本发明的形态1的优选形态如下所述。
前述微粒为金属氧化物微粒或有机聚合物微粒。
前述微粒为金属氧化物微粒时，较好是选自二氧化硅、二氧化钛、氧化锡、氧化锌、氧化铈、氧化铝、氧化铟及它们的复合氧化物的至少1种金属氧化物微粒。
作为前述微粒，特好为二氧化硅微粒。前述二氧化硅微粒的平均粒径较好为10～1000nm。该平均粒径较好为80nm以上，更好为200nm以上。
其原因在于，为大幅提高光输出效率，必须实现复合薄膜的表面及膜内部的散射。为了实现复合薄膜的表面的散射，微粒的粒径较好为80nm以上。该散射效果随着粒子的增大而增大。另外，为实现复合薄膜内部的散射，粒径最好在约200nm以上。
前述粘合剂为金属氧化物或有机聚合物。
前述粘合剂为金属氧化物时，较好是选自二氧化硅、二氧化钛、氧化锡、氧化锌、氧化铈、氧化铝及它们的复合氧化物的至少1种金属氧化物。
这里，为了实现复合薄膜内的微粒和粘合剂间的散射，微粒和粘合剂的折射率必须不同。但两者只要存在折射率差即可，不论哪一方较大较小都可以。
本发明的形态1的面发光体用复合薄膜支承基板中，通过在透明性基材的表面形成由含微粒和粘合剂且它们的折射率差在0.1以上的涂敷材料得到的复合薄膜，可提高光输出效率。光通过复合薄膜时，在膜表面及膜内部被散射。在该面发光体用复合薄膜支承基板的复合薄膜上设置发光元件时，由于该效果，光在发光元件内的波导减少，通过复合薄膜的光从透明性基材射出至外部(大气)的输出效率提高。
本发明的形态1的面发光体用复合薄膜支承基板中，形成复合薄膜的微粒的折射率为1.38且粘合剂的折射率为1.60及1.82情况下，以(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)表示的涂敷材料的固体成分中所含的微粒的比例为0.5、0.2、0.066时，复合薄膜的折射率以[膜的折射率＝(微粒的固体成分质量比)×1.38+(粘合剂的固体成分质量比)×(粘合剂的折射率)]计算，其约值分别为1.49、1.56、1.59及1.60、1.73、1.79，复合薄膜的折射率与大多数透明性基材的折射率(1.4～1.6)相同或略大。膜的折射率比透明性基材大时，通过复合薄膜的光从透明性基材射出至外部(大气)的输出效率也得到提高。
对于在透明性基材上形成有折射率与上述复合薄膜同等、不含微粒且表面平滑的薄膜的面发光体用复合薄膜支承基板，通过该面发光体用复合薄膜支承基板的光从透明性基材射出至外部(大气)的输出效率都未见提高。
本发明的形态1的复合薄膜中，所用的粒子的粒径在200nm以上时，会引发更剧烈的散射，含微粒和粘合剂的复合薄膜的光输出效率提高效果会变得更大。
本发明的形态1的复合薄膜中，通过形成由所含微粒和粘合剂的折射率差在0.3以上的涂敷材料获得的薄膜，可加强含微粒和粘合剂的复合薄膜的光输出效率的提高效果。
本发明的形态1的复合薄膜中，微粒和粘合剂在膜中适度共存，且以(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)表示的涂敷材料的固体成分中所含的微粒的比例达到0.2左右时，含微粒和粘合剂的复合薄膜的光输出效率的提高效果会进一步加强。
本发明的形态2及形态3是在形态1记载的面发光体用复合薄膜支承基板中的、形成有含微粒及粘合剂的使光散射的复合薄膜的表面上，用含有机聚合物及金属氧化物等的平坦化材料形成平坦化膜，以减少复合薄膜表面的凹凸或实施了平滑化的面发光体用复合薄膜支承基板。
本发明的形态2是在前述形态1的含微粒和粘合剂的复合薄膜的表面上形成有平坦化膜的面发光体用复合薄膜支承基板，复合薄膜中的(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)的值在0.01以上0.2以下。进行平滑化或减少凹凸的情况下，复合薄膜的以(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)表示的涂敷材料的固体成分中所含的微粒的比例在0.01以上0.2以下时，即使平坦化材料的折射率和含微粒及粘合剂的复合薄膜的折射率相同，也能够显现光输出效率提高的效果，但该材料的折射率最好与复合薄膜的折射率不同。通过复合薄膜表面的平滑化或减少凹凸而消除膜表面的凹凸的情况下，如果平坦化膜和复合薄膜的折射率没有差异或几乎没有差异，则膜表面的散射会消失，平坦化膜和复合薄膜的折射率存在差异时，则显现对应于该折射率差的散射效果。折射率差越大该散射效果越明显。因为空气的折射率为1，即无平坦化膜时，折射率差达到最大值，能够获得最大的效果。
本发明的形态2中，在面发光体用复合薄膜支承基板的复合薄膜上形成的平坦化膜的折射率与复合薄膜的折射率相同时，因膜表面的散射而显现的光输出效率的提高效果大幅下降。平坦化膜的折射率与复合薄膜的折射率存在较大差异时，该效果虽然较差，但仍然存在。由于含有折射率大致相同的微粒和粘合剂的复合薄膜本身的折射率与平坦化膜的折射率大致相同时，无光输出效率的提高效果，所以形态1的复合薄膜通过膜内的散射而保持效果。光输出效率的提高效果根据复合薄膜和覆盖该膜的层的折射率差的大小发生变化，由于空气和复合薄膜的折射率差最大，所以无覆盖复合薄膜的层时，该效果最明显。
本发明的形态3是在前述形态1的含微粒及粘合剂的复合薄膜的表面上形成有与复合薄膜的折射率差在0.2以上的平坦化膜的面发光体用复合薄膜支承基板，该基板的复合薄膜中的(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)的值大于0.2且在0.5以下。复合薄膜的以(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)表示的涂敷材料的固体成分中所含的微粒的比例大于0.2且在0.5以下时，平坦化膜的折射率与含微粒和粘合剂的复合薄膜的折射率之差最好在0.2以上。
本发明的形态3中，在面发光体用复合薄膜支承基板的复合薄膜上形成的平坦化膜的折射率与复合薄膜的折射率相同时，因膜表面的散射而获得的光输出效率的提高效果大幅下降，但存在较大差异时，该效果得以保持。其效果下降程度比形态2的在复合薄膜上形成平坦化层的情况更小，这是因为膜内的粘合剂的量越多散射越显著。光输出效率的提高效果因复合薄膜和覆盖该膜的层的折射率差的大小而发生变化，由于空气和复合薄膜的折射率差最大，所以无覆盖复合薄膜的层时，其效果最明显。此外，通过形成平坦化层，雾度(HAZE)减小，即白化情况减少，膜变得透明，色彩再现性良好，而光输出效率的提高效果得到保持。
形态2或形态3的优选形态如下所述。
前述复合薄膜上的平坦化膜为金属氧化物或有机聚合物。
前述复合薄膜上的平坦化膜为金属氧化物时，较好是选自二氧化硅、二氧化钛、氧化锡、氧化锌、氧化铈、氧化铝及它们的复合氧化物的至少1种金属氧化物。
前述复合薄膜上的平坦化膜为有机聚合物时，较好是选自硅树脂、丙烯酸树脂、苯乙烯树脂、聚酰亚胺树脂及聚酰胺树脂的至少1种有机聚合物。
本发明的形态4是在前述形态1的含微粒及粘合剂的复合薄膜上进一步形成有透明导电性膜的面发光体用复合薄膜支承基板。
本发明的形态5是在前述形态2或形态3的平坦化膜上还形成有透明导电性膜的面发光体用复合薄膜支承基板。
形态2、形态3或形态5的优选形态如下所述。
前述微粒为二氧化硅微粒，前述粘合剂为二氧化硅/二氧化钛复合氧化物，且在前述复合薄膜上由二氧化硅形成平坦化膜。
本发明的形态6是在前述形态1中记载的面发光体用复合薄膜支承基板的含微粒和粘合剂的复合薄膜的表面上层叠有荧光体薄膜的面发光体。
本发明的形态6的面发光体中，在面发光体用复合薄膜支承基板的复合薄膜上形成有通过紫外线或电子射线激励会发光的有机或无机的荧光体薄膜，可获得向外部的光输出效率高的面发光体。该光输出效果是复合薄膜的效果和表面的凹凸使接受紫外线或电子射线的表面积增加的效果的协同效果。
本发明的形态7是在前述形态2或形态3中记载的面发光体用复合薄膜支承基板的平坦化膜的表面上层叠有荧光体薄膜的面发光体。
本发明的形态8是在前述形态4或形态5中记载的面发光体用复合薄膜支承基板的透明导电性膜的表面上构成场致发光元件的面发光体。
本发明的形态8中，在形态1中记载的面发光体用复合薄膜支承基板的复合薄膜、或者形态2或形态3的面发光体用复合薄膜支承基板的平坦化膜上依次层叠透明导电性膜、发光层及金属电极，形成场致发光元件，籍此能够获得向外部的光输出效率高的面发光体。
将含微粒及粘合剂形成材料的液状涂敷材料涂布于透明性基材形成涂膜，使其干燥后在透明性基材上残留的被膜即复合薄膜。干燥是指从涂膜除去液体成分(或挥发性成分)而留下固体的被膜，干燥时可根据需要加热。另外，干燥获得被膜后也可对被膜加热进行热处理，或者通过继续进行干燥时的加热而实施被膜的热处理。干燥后，可实施UV照射，还可在UV照射后再实施热处理。
本发明可提供能够提高以有机场致发光元件为代表的被用于各种显示器、显示元件、液晶用背光源及照明等面发光体的光输出效率的面发光体用透明性基板，还可提供通过使用了该基板而使发光效率有所提高的面发光体。
附图的简单说明
图1为本发明的面发光体用复合薄膜支承基板的一例的模式化截面图。
图2为本发明的面发光体用复合薄膜支承基板的另一例的模式化截面图。
图3(a)及(b)为在图1及图2的面发光体用复合薄膜支承基板上设置有平坦化膜的形态的模式化截面图。
图4(a)及(b)为在图2及图3(a)的面发光体用复合薄膜支承基板上设置有平坦化膜的形态的模式化截面图。
图5为在图3(a)的面发光体用复合薄膜支承基板B上设置有场致发光元件的形态的模式化截面图。
图6(a)及(b)为粘合剂膜支承玻璃基板的一例的模式化截面图，(b)中设置有发光薄膜。
图7为分光光度计内试样的配置图。
符号说明：1为透明性基材，2为微粒，3为粘合剂，4为复合薄膜(光输出膜)，5为平坦化膜，6为荧光体薄膜，7为透明导电性膜，8为发光层，9为金属电极，10为场致发光元件，11为空穴输送层，12为电子输送层。
实施发明的最佳方式
本发明的面发光体用复合薄膜支承基板中，所用透明性基材只要具备透光性即可，无特别限定，通常为片状或平板状基板。透明性基材可以是例如透明玻璃板、透明塑料板等，只要是一般作为透光性板使用的板即可，无特别限定。该透明性基材的折射率大多数情况下在1.46～1.6的范围内。
本发明的面发光体用复合薄膜支承基板中，作为可用于复合薄膜内所含的微粒的材料，可例示有机聚合物微粒及金属氧化物微粒。另外，作为可用于粘合剂的材料，可例示金属氧化物及有机聚合物等。从这些可使用的材料中选择满足上述条件的微粒或含微粒的溶液和粘合剂的组合即可。以下，对微粒及粘合剂进行说明。
作为本发明的复合薄膜内所含的微粒，可使用金属氧化物微粒。
作为该金属氧化物，首先例举二氧化硅微粒。该二氧化硅微粒的平均粒径较好在10nm～1000nm的范围内。为了获得膜表面的散射效果，平均粒径更好在80nm以上，如果还要进一步获得膜内部散射效果，则平均粒径最好在200nm以上。本发明所用的粒径是利用动态光散射法测定的平均粒径。作为测定装置，可例举大电子株式会社制DLS-7000等。作为可与二氧化硅微粒同样地使用的金属氧化物，可例示选自二氧化钛、氧化锡、氧化锌、氧化铈、氧化铝、氧化铟、氧化锆及它们的复合氧化物的至少1种金属氧化物的微粒。作为优选使用的金属氧化物微粒，可例示选自二氧化钛、氧化锡、氧化铟及它们的复合氧化物的至少1种金属氧化物微粒。作为特别优选使用的金属氧化物微粒，在选择折射率较大的微粒时，可例示二氧化钛微粒、氧化铟锡微粒。金属氧化物微粒的折射率可通过对该材料本身进行各种筛选而获得所希望的值。
作为包含于本发明的复合薄膜内的微粒，可使用有机聚合物的微粒。作为该有机聚合物，可例示硅树脂、丙烯酸树脂、苯乙烯树脂等。该有机聚合物可通过悬浮聚合、超临界聚合等形成微粒，只要能够获得微粒，也可以是通过其它的方法制得的微粒。有机聚合物微粒的折射率可通过对聚合物材料进行各种筛选而获得所希望的值。
作为本发明的复合薄膜的粘合剂，可使用金属氧化物。这种情况下，涂敷材料中作为粘合剂形成材料而包含的金属氧化物前体，通过对涂布涂敷材料组合物而得的涂膜进行干燥而转变为作为粘合剂的金属氧化物。作为优选使用的金属氧化物前体的例子，可例举烷氧基硅烷。通过于300℃对在酸催化剂中使该烷氧基硅烷水解而得的涂液进行干燥，可获得二氧化硅。
该可获得二氧化硅的涂液通过与上述微粒或含微粒的溶液混合，形成为溶解及/或分散状态的溶液，涂布该溶液并干燥可形成以分散状态包含微粒及/或粘合剂的固体被膜。作为本发明的复合薄膜的粘合剂，与二氧化硅同样，可例示二氧化硅/二氧化钛复合氧化物、二氧化钛、氧化锡、氧化锌、氧化铈、氧化铝或它们的复合氧化物等。
作为粘合剂的金属氧化物的折射率可通过对形成金属氧化物的该金属氧化物前体的构成元素种类进行各种筛选而获得所希望的值。于300℃对按照日本专利特开平05-124818号、特开平06-033000号公报及特开平06-242432号公报的详细记载制得的涂液进行干燥，可获得二氧化钛、二氧化硅/二氧化钛复合氧化物。可获得上述复合氧化物的涂液通过与上述微粒或含微粒的溶液进行混合，形成为溶解及/或分散状态的溶液，涂布该溶液并干燥可形成以分散状态包含微粒及粘合剂的固体被膜。
作为本发明的复合薄膜的粘合剂，可使用有机聚合物。该有机聚合物可以与上述构成有机聚合物微粒的聚合物相同。因此，该聚合物在液状的涂敷材料中以溶解及/或分散状态存在，涂布该材料并干燥可形成以分散状态包含微粒及粘合剂的固体被膜。即，这种情况下，有机聚合物本身为粘合剂形成材料，同样也是粘合剂。作为该聚合物的其它例子，较好是丙烯酸类树脂、氟类树脂等透明性良好的树脂，也可以是一般作为光学薄膜涂敷材料使用的聚合物。
另一情况是，对涂布涂敷材料而获得的涂膜进行干燥时，粘合剂形成材料也可以通过化学变化转变为粘合剂。例如，粘合剂形成材料为反应性(例如，交联性、缩聚性等)有机单体、有机低聚物或有机预聚物，可以使它们进行反应而转变为作为粘合剂的有机聚合物。因此，该有机单体、有机低聚物或有机预聚物作为反应性粘合剂形成材料溶解及/或分散在液状涂敷材料组合物中。作为优选使用的有机单体、有机低聚物或有机预聚物，可例示环氧类的单体、低聚物、预聚物等。
有机聚合物的折射率可通过对有机聚合物以及可形成该聚合物的有机单体、有机低聚物及有机预聚物进行各种筛选而获得所希望的值。
对于本发明的面发光体用复合薄膜支承基板，按照满足上述条件、且使复合薄膜的折射率高于透明性基材的折射率的要求，选择微粒或含微粒的溶液和粘合剂的组合即可。
以下，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。
图1为本发明的形态1的复合薄膜(光输出膜)支承基板A的一例的模式化截面图。在透明性基材1的表面形成有由微粒2和粘合剂3构成的复合薄膜4。该复合薄膜通过以下工序获得，即，在透明性基材1上涂布液状涂敷材料、即微粒或含微粒的溶液和粘合剂形成涂液的混合物后，进行干燥，再进行UV照射后煅烧而形成复合薄膜，或者不经过照射而直接进行煅烧来形成复合薄膜。
微粒2的粒径较好为10nm～1000nm，特好为80nm以上。
微粒2和粘合剂3的折射率差较好在0.1以上，特好在0.3以上。
以(微粒2的固体成分质量)/(粘合剂3的固体成分质量+微粒2的固体成分质量)表示的涂敷材料的固体成分中所含的微粒的比例较好为0.01～0.5，特好为0.2～0.5。
图2为本发明的形态1的面发光体用复合薄膜支承基板A的另一例的模式化截面图。在透明性基材1的表面形成有由微粒2和粘合剂3构成的复合薄膜4。该复合薄膜通过以下工序获得，即，在透明性基材1上涂布液状涂敷材料、即微粒或含微粒的溶液和粘合剂形成涂液的混合物后，进行干燥，再进行UV照射后煅烧而形成复合薄膜，或者不经过照射而直接进行煅烧来形成复合薄膜。
微粒2的粒径较好为10nm～1000nm，特好为200nm以上。
微粒2和粘合剂3的折射率差较好在0.1以上，特好在0.3以上。
以(微粒2的固体成分质量)/(粘合剂3的固体成分质量+微粒2的固体成分质量)表示的涂敷材料的固体成分中所含的微粒的比例较好为0.01～0.5，特好为0.01～0.2。
图3为形态2或形态3中的面发光体用复合薄膜支承基板B的一例的模式化截面图，基板B中，在前述面发光体用复合薄膜支承基板A的复合薄膜4上，用含金属氧化物或有机聚合物等的平坦化材料形成平坦化膜5，减少了复合薄膜表面的凹凸或实施了平滑化。减少凹凸或进行平滑化的情况下，复合薄膜中以(微粒2的固体成分质量)/(粘合剂3的固体成分质量+微粒2的固体成分质量)表示的涂敷材料的固体成分中所含的微粒的比例为0.01～0.2时，平坦化膜的折射率即使与含微粒和粘合剂的复合薄膜的折射率相同，也会显现出光输出效率的提高效果，但该膜的折射率最好与复合薄膜的折射率不同。另外，复合薄膜中以(微粒2的固体成分质量)/(粘合剂3的固体成分质量+微粒2的固体成分质量)表示的涂敷材料的固体成分中所含的微粒的比例为0.2～0.5时，平坦化膜的折射率与含微粒和粘合剂的复合薄膜的折射率之差最好在0.2以上。
平坦化膜形成后，可以通过化学和机械式抛光(CMP)等抛光方式，进行平坦化膜的表面的抛光。图3(a)表示在图1的面发光体用复合薄膜支承基板A设置有平坦化膜5的情况，图3(b)表示在图2的面发光体用复合薄膜支承基板A设置有平坦化膜5的情况。
图4为形态6或形态7中的面发光体C的模式化截面图，面发光体C通过在前述面发光体用复合薄膜支承基板A或B的复合薄膜4或平坦化膜5上设置荧光体薄膜6而制成。图4的形态中，在复合薄膜4或平坦化膜5的与透明性基材1的相反侧的表面直接设置有荧光体薄膜6。该薄膜6中含有通过紫外线的照射或电子射线的照射可被激励而发光的有机或无机的荧光体，制成光致发光元件，从而形成面发光体C。该面发光体C在CRT、FED、PDP等自发光型显示器中特别有用。图4(a)表示在图2的面发光体用复合薄膜支承基板A上设置有荧光体薄膜6的情况，图4(b)表示在图3(a)的面发光体用复合薄膜支承基板B上设置有荧光体薄膜6的情况。
对荧光体材料无特别限定，可使用光致发光元件中以往所用的任意的有机或无机材料。作为荧光体薄膜6的形成方法，使用无机荧光体时，可例举溅射法、MOCVD法(有机金属气相成长法)等气相成长法，使用低分子有机荧光体时，可例举真空蒸镀法，使用高分子有机荧光体时，可例举旋涂法、喷涂法等涂布方法。
图5为形态8的面发光体D的截面图，面发光体D通过在前述面发光体用复合薄膜支承基板B的平坦化膜5上层叠透明导电性膜7、发光层8及金属电极9形成场致发光元件10而制成。即，在面发光体用复合薄膜支承基板B上形成有元件10。场致发光元件10由作为阳极的透明导电性膜5、作为阴极的金属薄膜电极9和在该阳极和阴极间层叠的发光层8形成。图5的形态表示有机场致发光元件10，根据需要在作为阳极的透明导电性膜7和发光层8间层叠有空穴输送层11，并且在发光层8和作为阴极的金属电极9之间层叠有电子输送层12。为无机场致发光元件10时，在发光层8的一面或两面层叠有电介质层。作为这些发光层8、金属电极9、空穴输送层11、电子输送层12的材料，可直接使用以往在场致发光元件的制造中所用的材料。
图5表示在图3的面发光体用复合薄膜支承基板B上设置有有机场致发光元件10的情况。有机场致发光元件10中，如果对作为阳极的透明导电性膜7施加正电压，对作为阴极的金属电极9施加负电压，则通过电子输送层12被注入发光层8的电子和通过空穴输送层11被注入发光层8的在发光层8内再结合而引起发光。
实施例
以下，通过实施例对本发明进行具体说明。
作为微粒的二氧化硅微粒按照Bogush，G.H.等的“Preparation ofmonodi sperse silica particles：control of size and mass fraction”，Journal of Non-crystalline Solids，104(1988)95-106所示的公知方法制得。制得的微粒的折射率约为1.38。
在平均粒径的测定中，作为动态光散射法粒径测定装置，使用了大电子株式会社制DLS-7000。
(实施例1)
在260.84g己二醇(HG)中加入86.95g四异丙氧基钛，室温下搅拌30分钟调制出前体溶液BA-1。混合13.78g水和68.53g乙二醇(EG)，溶解58.76g硝酸铝。然后，加入186.23g的2-丁氧基乙醇(BS)和229.31g的HG进行混合。再加入95.60g四乙氧基硅烷(TEOS)，搅拌30分钟后加入前体溶液BA-1，搅拌30分钟制得粘合剂溶液BA-2。
在473.82g己二醇(HG)中加入157.94g四异丙氧基钛，室温下搅拌30分钟制得前体溶液BB-1。混合12.52g水和68.75g乙二醇(EG)，溶解53.37g硝酸铝。然后，加入186.81g的2-丁氧基乙醇(BS)和17.86g的HG进行混合。再加入28.94g四乙氧基硅烷(TEOS)，搅拌30分钟后加入前体溶液BA-1，搅拌30分钟获得粘合剂溶液BB-2。
将粘合剂溶液BA-2及BB-2分别在硅单晶基板上成膜，于300℃煅烧30分钟，用株式会社溝尻光学工业所制DVA-36L型自动椭圆偏振计对所得的二氧化硅/二氧化钛复合氧化物膜的折射率进行测定，所得值为1.60及1.82。
混合661.75g乙醇和208g的TEOS，于40℃加入126g水和4.25g氨水(浓度28wt％)，于40℃搅拌4天，制得含粒子的溶液RA-1。在500g制得的RA-1中加入435g的HG，通过浓缩至300g制得含二氧化硅微粒的溶液RA-2。用大电子株式会社制DLS-7000测得粒径为20nm。
混合548.59g乙醇和277.76g的TEOS，于40℃加入168g水和5.65g氨水(浓度28wt％)，于40℃搅拌7小时，制得含粒子的溶液RB-1。在500g制得的RB-1中加入445g的HG，通过浓缩至500g制得含二氧化硅微粒的溶液RB-2。用大电子株式会社制DLS-7000测得粒径为80nm。
混合445g乙醇和345g的TEOS，于40℃加入200g水和10g氨水(浓度28wt％)，于40℃搅拌7小时，制得含粒子的溶液RC-1。在500g制得的RC-1中加入455g的HG，通过浓缩至500g制得含二氧化硅微粒的溶液RC-2。用大电子株式会社制DLS-7000测得粒径为210nm。
按照固体成分的质量比为50/50、20/80及93.4/6.6的比例混合粘合剂溶液BA-2及BB-2和含二氧化硅微粒的溶液RA-2、RB-2及RC-2，用任意的溶剂进行稀释直至固体成分为6％，分别制得涂敷溶液。各涂敷溶液、粘合剂溶液、含二氧化硅微粒的溶液及混合比例(固体成分的质量比)示于表1。
                            表1
涂敷材料   粘合剂溶液   含二氧化硅微粒的溶液   混合比例粘合剂溶液/含二氧化硅微粒的溶液
  SC-AA(5)   BA-2   RA-2   50/50
  SC-AA(2)   BA-2   RA-2   20/80
  SC-AA(1)   BA-2   RA-2   93.4/6.6
  SC-AB(5)   BA-2   RB-2   50/50
  SC-AB(2)   BA-2   RB-2   20/80
  SC-AB(1)   BA-2   RB-2   93.4/6.6
  SC-AC(5)   BA-2   RC-2   50/50
  SC-AC(2)   BA-2   RC-2   20/80
  SC-AC(1)   BA-2   RC-2   93.4/6.6
  SC-BA(5)   BB-2   RA-2   50/50
  SC-BA(2)   BB-2   RA-2   20/80
  SC-BA(1)   BB-2   RA-2   93.4/6.6
  SC-BB(5)   BB-2   RB-2   50/50
  SC-BB(2)   BB-2   RB-2   20/80
  SC-BB(1)   BB-2   RB-2   93.4/6.6
  SC-BC(5)   BB-2   RC-2   50/50
  SC-BC(2)   BB-2   RC-2   20/80
  SC-BC(1)   BB-2   RC-2   93.4/6.6
通过旋涂法将以上调制的涂敷溶液分别涂布于コ-ニング株式会社制玻璃基板(#1737)上，于300℃煅烧30分钟，制得图1及2所示构成的复合薄膜支承玻璃基板。通过蒸镀在复合薄膜支承玻璃基板上制成三(8-羟基喹啉)铝(111)(Alq-3)的膜。所用玻璃基板的折射率为1.50。
(比较例1)
不对实施例1所用的玻璃基板进行处理而直接使用，在未经处理的玻璃基板上通过蒸镀制成三(8-羟基喹啉)铝(111)(Alq-3)的膜。
(比较例2)
混合150g水和167.09g乙醇，使1.50g草酸溶解，制得溶液BC-1。混合334.19g乙醇和347.22g的TEOS，于室温下用约30分钟滴加溶液BB-1后，于室温搅拌30分钟。然后，在回流下搅拌1小时，制得粘合剂溶液BC-2。
将粘合剂溶液BC-2在硅单晶基板上成膜，于300℃煅烧30分钟，用株式会社溝尻光学工业所制DVA-36L型自动椭圆偏振计对所得的二氧化硅膜的折射率进行测定，所得值为1.43。
按照固体成分的质量比为50/50、20/80及93.4/6.6的比例混合粘合剂溶液BB-2及BC-2和实施例1制得的含二氧化硅微粒的溶液RA-2、RB-2及RC-2，用任意的溶剂进行稀释直至固体成分为6％，分别制得涂敷溶液。各涂敷溶液、粘合剂溶液、含微粒的溶液及混合比例(固体成分的质量比)示于表2。
                        表2
涂敷材料   粘合剂溶液   含微粒的溶液   混合比例粘合剂溶液/含微粒的溶液
  CC-CA(5)   BC-2   RA-2   50/50
  CC-CA(2)   BC-2   RA-2   20/80
  CC-CA(1)   BC-2   RA-2   93.4/6.6
  CC-CB(5)   BC-2   RB-2   50/50
  CC-CB(2)   BC-2   RB-2   20/80
  CC-CB(1)   BC-2   RB-2   93.4/6.6
  CC-CC(5)   BC-2   RC-2   50/50
  CC-CC(2)   BC-2   RC-2   20/80
  CC-CC(1)   BC-2   RC-2   93.4/6.6
通过旋涂法将以上调制的涂敷溶液分别涂布于コ-ニング株式会社制玻璃基板(#1737)上，于300℃煅烧30分钟，制得图1及2所示构成的复合薄膜支承玻璃基板。通过蒸镀在复合薄膜支承玻璃基板上制成三(8-羟基喹啉)铝(111)(Alq-3)的膜。
(比较例3)
通过旋涂法，在实施例1所用的玻璃基板上将实施例1及比较例2制得的粘合剂溶液BA-2、BB-2、BC-2成膜，于300℃煅烧30分钟，反复进行此操作使膜厚达到约1μm，制得图6(a)所示的粘合剂膜支承玻璃基板。将此作为比较例3。通过蒸镀在制得的粘合剂膜支承玻璃基板上制成三(8-羟基喹啉)铝(111)(Alq-3)的膜，制得图6(b)所示的面发光体。
如图7所示，将实施例1、比较例2及比较例3制得的形成有荧光体膜的复合薄膜支承玻璃基板及比较例1制得的形成有荧光体膜的玻璃基板配置于株式会社日立制作所制F-4010型分光荧光光度计内，对基板垂直照射激励光，利用位于与基板垂直的位置的检测器测定从基板射出的荧光的最大荧光强度。
计算相对于比较例1制得的形成有荧光体膜的玻璃基板的最大荧光强度的实施例1、比较例2及比较例3制得的形成有荧光体膜的复合薄膜支承玻璃基板的最大荧光强度的变化量，即计算(实施例1、比较例2及比较例3制得的形成有荧光体膜的复合薄膜支承玻璃基板的最大荧光强度/比较例1制得的形成有荧光体膜的玻璃基板的最大荧光强度)的值，结果示于表3、表4和表5。
此外，按照JISK7136、JISK7161-1记载的方法，用(有)东京电色社制分光浊度计TC-1800H测得的表示散射程度的浊度值的结果也示于表3、表4及表5。
                                表3
  实施例1
  涂敷材料   涂敷材料组成   最大荧光强度变化量   浊度(％)
  SC-AA(5)   BA-2/RA-2＝50/50   0.96   0.0
  SC-AA(2)   BA-2/RA-2＝80/20   1.01   0.0
  SC-AA(1)   BA-2/RA-2＝93.4/6.6   0.99   0.0
  SC-AB(5)   BA-2/RB-2＝50/50   1.12   0.1
  SC-AB(2)   BA-2/RB-2＝80/20   1.16   0.2
  SC-AB(1)   BA-2/RB-2＝93.4/6.6   1.07   0.1
  SC-AC(5)   BA-2/RC-2＝50/50   1.34   13.0
  SC-AC(2)   BA-2/RC-2＝80/20   1.28   6.7
  SC-AC(1)   BA-2/RC-2＝93.4/6.6   1.12   2.3
  SC-BA(5)   BB-2/RA-2＝50/50   0.95   0.0
  SC-BA(2)   BB-2/RA-2＝80/20   1.04   0.0
  SC-BA(1)   BB-2/RA-2＝93.4/6.6   1.02   0.0
  SC-BB(5)   BB-2/RB-2＝50/50   1.17   0.2
  SC-BB(2)   BB-2/RB-2＝80/20   1.32   0.5
  SC-BB(1)   BB-2/RB-2＝93.4/6.6   1.12   0.2
  SC-BC(5)   BB-2/RC-2＝50/50   1.52   13.6
  SC-BC(2)   BB-2/RC-2＝80/20   1.60   11.8
  SC-BC(1)   BB-2/RC-2＝93.4/6.6   1.27   7.4
                            表4
  比较例2
  涂敷材料   涂敷材料组成   最大荧光强度变化量   浊度(％)
  CC-CA(5)   BC-2/RA-2＝50/50   0.97   0.0
  CC-CA(2)   BC-2/RA-2＝80/20   0.95   0.0
  CC-CA(1)   BC-2/RA-2＝93.4/6.6   0.97   0.0
  CC-CB(5)   BC-2/RB-2＝50/50   1.24   0.5
  CC-CB(2)   BC-2/RB-2＝80/20   1.04   0.1
  CC-CB(1)   BC-2/RB-2＝93.4/6.6   1.05   0.1
  CC-CC(5)   BC-2/RC-2＝50/50   1.41   16.8
  CC-CC(2)   BC-2/RC-2＝80/20   1.16   10.0
  CC-CC(1)   BC-2/RC-2＝93.4/6.6   1.06   3.7
                  表5
  比较例3
  涂敷材料   最大荧光强度变化量   浊度(％)
  BA-2   0.98   0.0
  BB-2   0.98   0.0
  BC-2   0.86   0.0
(实施例2)
混合59.02g的TEOS和202.07g甲基三乙氧基硅烷，调制出0-1。使204.00g草酸溶于534.91g乙醇后，于15～20℃用约45分钟滴加溶液0-1，然后在回流下搅拌5小时，获得0-2涂敷溶液。在141.18g的0-2涂敷溶液中加入40g丙二醇单甲醚，于60℃蒸发浓缩至100g，获得0-3涂敷溶液。
在实施例1制得的使用了SC-BC(5)、SC-BC(2)及SC-BB(2)的复合薄膜支承玻璃基板上涂布作为平坦化材料的0-3涂敷溶液形成外敷层(overcoat)，于300℃煅烧30分钟，制得图3所示构成的形成有平坦化膜的带0-3外敷层的复合薄膜支承玻璃基板。
将0-3涂敷溶液在硅单晶基板上成膜，于300℃煅烧30分钟，用株式会社溝尻光学工业所制DVA-36L型自动椭圆偏振计对所得的二氧化硅膜的折射率进行测定，所得值为1.38。
通过蒸镀在带0-3外敷层的复合薄膜支承玻璃基板上制成三(8-羟基喹啉)铝(111)(Alq-3)的膜。
(实施例3)
在实施例1制得的使用了SC-BC(5)、SC-BC(2)及SC-BB(2)的复合薄膜支承玻璃基板上涂布作为平坦化材料的日产化学工业株式会社制SE-812形成外敷层，于250℃煅烧1小时，制得图3所示构成的带SE-812外敷层的复合薄膜支承玻璃基板。
将SE-812在硅单晶基板上成膜，于250℃煅烧10分钟，用株式会社溝尻光学工业所制DVA-36L型自动椭圆偏振计对所得的SE-812膜的折射率进行测定，所得值为1.64。
通过蒸镀在带SE-812外敷层的复合薄膜支承玻璃基板上制成三(8-羟基喹啉)铝(111)(Alq-3)的膜。
(比较例4)
在比较例2制得的使用了CC-CC(5)的复合薄膜支承玻璃基板上涂布作为平坦化材料的O-3涂敷溶液形成外敷层，于300℃煅烧30分钟，制得图3所示构成的带O-3外敷层的复合薄膜支承玻璃基板。
通过蒸镀在带O-3外敷层的复合薄膜支承玻璃基板上制成三(8-羟基喹啉)铝(111)(Alq-3)的膜。
(比较例5)
在比较例2制得的使用了CC-CC(5)的复合薄膜支承玻璃基板上涂布作为平坦化材料的日产化学工业株式会社制SE-812形成外敷层，于250℃煅烧1小时，制得图3所示构成的带SE-812外敷层的复合薄膜支承玻璃基板。
通过蒸镀在带SE-812外敷层的复合薄膜支承玻璃基板上制成三(8-羟基喹啉)铝(111)(Alq-3)的膜。
如图7所示，将实施例2、实施例3、比较例4及比较例5制得的形成有荧光体膜的复合薄膜支承玻璃基板以及比较例1制得的形成有荧光体膜的玻璃基板配置于株式会社日立制作所制F-4010型分光荧光光度计内，对基板垂直照射激励光，利用位于与基板垂直的位置的检测器测定从基板射出的荧光的最大荧光强度。
计算相对于比较例1制得的形成有荧光体膜的玻璃基板的最大荧光强度的实施例2、实施例3、比较例4及比较例5制得的形成有荧光体膜的复合薄膜支承玻璃基板的最大荧光强度的变化量，即计算(实施例2、实施例3、比较例4及比较例5制得的形成有荧光体膜的复合薄膜支承玻璃基板的最大荧光强度/比较例1制得的形成有荧光体膜的玻璃基板的最大荧光强度)的值，结果示于表6及表7。
此外，按照JISK7136、JISK7161-1记载的方法，用(有)东京电色社制分光浊度计TC-1800H测得的表示散射程度的浊度值的结果也示于表3、表4及表5。
                                表6
  实施例2
涂敷材料 涂敷材料组成 外敷层材料   最大荧光强度变化量 浊度(％)
  SC-BB(2)   BB-2/RB-2＝80/20   O-3   1.28   0.6
  SC-BC(5)   BB-2/RC-2＝50/50   O-3   1.14   1.6
  SC-BC(2)   BB-2/RC-2＝80/20   O-3   1.46   2.9
  比较例4
涂敷材料 涂敷材料组成 外敷层材料   最大荧光强度变化量 浊度(％)
  CC-CC(5)   BC-2/RC-2＝50/50   O-3   1.03   2.7
                                 表7
  实施例3
涂敷材料 涂敷材料组成 外敷层材料   最大荧光强度变化量 浊度(％)
  SC-BB(2)   BB-2/RB-2＝80/20   SE-812   1.03   0.5
  SC-BC(5)   BB-2/RC-2＝50/50   SE-812   1.31   3.5
  SC-BC(2)   BB-2/RC-2＝80/20   SE-812   1.30   3.1
  比较例5
涂敷材料 涂敷材料组成 外敷层材料   最大荧光强度变化量 浊度(％)
  CC-CC(5)   BC-2/RC-2＝50/50   SE-812   1.19   4.2
本发明的实施例1的面发光体用复合薄膜支承基板中，通过在透明基材的表面由含折射率差在0.1以上的微粒及粘合剂的涂敷材料形成复合薄膜，可大幅提高光输出效率。光通过复合薄膜时，在膜表面及膜内部被散射。在该面发光体用复合薄膜支承基板的复合薄膜上设置发光元件的情况下，通过该效果，光在发光元件内的波导减少，通过复合薄膜的光从透明性基材射出至外部(大气)的输出效率提高。
本发明的实施例1的面发光体用复合薄膜支承基板中，形成复合薄膜的微粒的折射率为1.38，粘合剂的折射率为1.60及1.82的情况下，以(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)表示的涂敷材料的固体成分中所含的微粒的比例为0.5、0.2、0.066时，复合薄膜的折射率以[膜的折射率＝(微粒的固体成分质量比)×1.38+(粘合剂的固体成分质量比)×(粘合剂的折射率)]计算，其约值分别为1.49、1.56、1.59及1.60、1.73、1.79，复合薄膜的折射率与玻璃基板(透明性基材)的折射率相同或略大。复合薄膜的折射率与透明性基材的折射率相同或大于透明性基材的折射率时，通过复合薄膜的光从透明性基材射出至外部(大气)的输出效率也提高。
比较例2中，微粒的折射率为1.38，粘合剂的折射率为1.43及1.60，因此以(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)表示的涂敷材料的固体成分中所含的微粒的比例为0.5、0.2、0.066时，若复合薄膜的折射率以[膜的折射率＝(微粒的固体成分质量比)×1.38+(粘合剂的固体成分质量比)×(粘合剂的折射率)]计算，其值分别为1.41、1.42、1.43，复合薄膜的折射率小于玻璃基板的折射率。
本发明的实施例1的面发光体用复合薄膜支承基板中，形成复合薄膜的微粒的折射率为1.38、粘合剂的折射率为1.60时，复合薄膜的折射率如果大于玻璃基板的折射率，则显现出明显的光输出效率的提高效果，与比较例2相比，该提高效果特别明显。
本发明的实施例1的复合薄膜中，形成复合薄膜的微粒的折射率为1.38时，如果粘合剂的折射率为1.60～1.82，则可显现出更大的光输出效率的提高效果，这是因为微粒和粘合剂的折射率差大于0.3以上的缘故。
如比较例3所示，具有相同折射率的复合薄膜和平坦化膜中，未显现出通过复合薄膜的光从透明性基材射出至外部(大气)的输出效率的提高效果。
实施例1的复合薄膜中，所用的微粒的粒径在200nm以上时，会引发更剧烈的散射，含微粒和粘合剂的复合薄膜的光输出效率的提高效果更明显。
实施例1的复合薄膜中，以(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)表示的涂敷材料的固体成分中所含的微粒的比例为0.2左右，且微粒和粘合剂适度共存于膜中时，含微粒和粘合剂的复合薄膜的光输出效率的提高效果更明显。
实施例2及实施例3的(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)的值在0.01以上0.2以下的面发光体用复合薄膜支承基板上，形成于复合薄膜上的平坦化膜的折射率与复合薄膜的折射率相同时，因膜表面的散射而使光输出效率提高的效果大幅下降。平坦化膜的折射率和复合薄膜的折射率有很大差异时，该效果虽然较差，但仍然得到保持。由于比较例2的微粒和粘合剂的折射率大致相同，且进行平坦化处理的平坦化材料的折射率与复合薄膜本身的折射率大致相同时，无光输出效率的提高效果，所以认为实施例1的复合薄膜通过膜内的散射保持效果。光输出效率的提高效果根据复合薄膜和覆盖该膜的层的折射率差的大小发生变化，由于空气和复合薄膜的折射率差最大，所以无覆盖复合薄膜的层时，该效果最明显。
比较例4中，复合薄膜的折射率和平坦化膜的折射率大致相同时，因为形成平坦化膜而导致光输出效率的提高效果丧失，但实施例2及实施例3的(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)的值在0.01以上0.2以下的面发光体用复合薄膜支承基板中，复合薄膜的折射率和平坦化膜的折射率不同时，该效果得到保持。平坦化膜和复合薄膜的折射率差越大该被保持的效果越明显。
实施例3的(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)的值在0.01以上0.2以下的面发光体用复合薄膜支承基板中，复合薄膜的折射率和平坦化膜的折射率大致相同时，粒径如果为80nm，则光输出效率的提高效果丧失，但如果使用粒径200nm的微粒，则该效果得到保持。
实施例2及实施例3的(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)的值大于0.2且在0.5以下的面发光体用复合薄膜支承基板中，形成于复合薄膜上的平坦化膜的折射率与复合薄膜的折射率相同时，因膜表面的散射而使光输出效率提高的效果下降，但两者相差较大时该效果得到保持。光输出效率的提高效果根据复合薄膜和覆盖该膜的膜的折射率差的大小而变化，由于空气和复合薄膜的折射率差最大，因此，无膜覆盖复合薄膜时，该效果最明显。
比较例4中，复合薄膜的折射率和平坦化膜的折射率大致相同时，由于形成平坦化膜而导致光输出效率的提高效果丧失，但实施例2的(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)的值大于0.2且在0.5以下的面发光体用复合薄膜支承基板中，复合薄膜的折射率和平坦化膜的折射率不同时，该效果得到保持。
实施例3的(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)大于0.2且在0.5以下的面发光体用复合薄膜支承基板中，在使用粒径200nm的微粒时，即使复合薄膜和平坦化膜的折射率差较小，但只要微粒的折射率和粘合剂的折射率的差值大，因膜内部的散射而使光输出效率提高的效果就会得以保持。
产业上利用的可能性
本发明能够提供可提高以有机场致发光元件为代表的被用于各种显示器、显示元件、液晶用背光源及照明等的面发光体的光输出效率的面发光体用透明性基板，还能够提供通过使用该基板而使发光效率有所提高的面发光体。
这里引用了2004年5月26日提出申请的日本专利申请2004-155743号的说明书、权利要求书、附图及摘要的全部内容作为本发明的说明书的揭示。

Claims (16)

1.面发光体用复合薄膜支承基板，它是在透明性基材的表面上形成有含微粒和粘合剂的复合薄膜的透明性基板，其特征在于，复合薄膜的折射率高于透明性基材的折射率，复合薄膜内所含的微粒和粘合剂的折射率之差在0.1以上，复合薄膜中的(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)的值为0.01～0.5。
2.如权利要求1所述的面发光体用复合薄膜支承基板，其特征在于，在含微粒和粘合剂的复合薄膜的表面上形成有平坦化膜，复合薄膜中的(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)的值在0.01以上0.2以下。
3.如权利要求1所述的面发光体用复合薄膜支承基板，其特征在于，在含微粒及粘合剂的复合薄膜的表面上形成有与复合薄膜的折射率差在0.2以上的平坦化膜，复合薄膜中的(微粒的固体成分质量)/(粘合剂的固体成分质量+微粒的固体成分质量)的值大于0.2且在0.5以下。
4.如权利要求1所述的面发光体用复合薄膜支承基板，其特征在于，在含微粒和粘合剂的复合薄膜的表面上还形成有透明导电性膜。
5.如权利要求2或3所述的面发光体用复合薄膜支承基板，其特征在于，在平坦化膜上还形成有透明导电性膜。
6.如权利要求1～5中任一项所述的面发光体用复合薄膜支承基板，其特征在于，前述微粒为金属氧化物微粒或有机聚合物微粒。
7.如权利要求1～6中任一项所述的面发光体用复合薄膜支承基板，其特征在于，前述微粒为选自二氧化硅、二氧化钛、氧化锡、氧化锌、氧化铈、氧化铝、氧化铟及它们的复合氧化物的至少1种金属氧化物微粒。
8.如权利要求1～7中任一项所述的面发光体用复合薄膜支承基板，其特征在于，前述粘合剂为金属氧化物或有机聚合物。
9.如权利要求1～7中任一项所述的面发光体用复合薄膜支承基板，其特征在于，前述粘合剂为选自二氧化硅、二氧化钛、氧化锡、氧化锌、氧化铈、氧化铝及它们的复合氧化物的至少1种金属氧化物。
10.如权利要求2、3或5中任一项所述的面发光体用复合薄膜支承基板，其特征在于，前述复合薄膜上的平坦化膜为金属氧化物或有机聚合物。
11.如权利要求2、3或5中任一项所述的面发光体用复合薄膜支承基板，其特征在于，前述复合薄膜上的平坦化膜为选自二氧化硅、二氧化钛、氧化锡、氧化锌、氧化铈、氧化铝及它们的复合氧化物的至少1种金属氧化物。
12.如权利要求2、3或5中任一项所述的面发光体用复合薄膜支承基板，其特征在于，前述复合薄膜上的平坦化膜为选自硅树脂、丙烯酸树脂、苯乙烯树脂、聚酰亚胺树脂及聚酰胺树脂的至少1种有机聚合物。
13.如权利要求2、3或5中任一项所述的面发光体用复合薄膜支承基板，其特征在于，前述微粒为二氧化硅微粒，前述粘合剂为二氧化硅/二氧化钛复合氧化物，且前述复合薄膜上的平坦化膜为二氧化硅。
14.面发光体，其特征在于，在权利要求1所述的面发光体用复合薄膜支承基板中的含微粒及粘合剂的复合薄膜的表面上层叠有荧光体薄膜。
15.面发光体，其特征在于，在权利要求2或3所述的面发光体用复合薄膜支承基板中的平坦化膜的表面上层叠有荧光体薄膜。
16.面发光体，其特征在于，在权利要求4或5所述的面发光体用复合薄膜支承基板中的形成有透明导电性膜的表面上构成场致发光元件。
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