CN1939764A - 机动车用玻璃滑槽 - Google Patents

Abstract

在机动车用玻璃滑槽中，具有挤出部分和角模塑部，角模塑部可安装在门框的角部，玻璃滑槽包括外侧壁、内侧壁和底壁，从而形成大致U形横截面，以及，角膨出部设置于玻璃滑槽角模塑部内侧壁的内侧上，角膨出部其中埋有用比玻璃滑槽硬的材料制成的嵌埋件，以增加其刚性，当车门关闭时，角膨出部与门洞密封条的中空密封部分相接触，该门洞密封条安装于车体开口周部角部上。

Description

机动车用玻璃滑槽

技术领域

本发明涉及机动车用玻璃滑槽，该玻璃滑槽沿车门门框的内部安装。

背景技术

如图10所示，玻璃滑槽110沿车门1门框2的内部安装于门框上，用于引导窗玻璃5在门框2中升降。在图9至图12中示出玻璃滑槽的常规安装结构。

图9是门框2的角部2b的轴侧图。图10是车门1的侧视图。

图11是图10中的C-C线的剖视图。图12是另一种常规安装结构的视图，其中装饰条7安装于门框2上，从而通过装饰条7的一部分保持玻璃滑槽110。

通常，玻璃滑槽110安装于如图10、图11所示的门框2的导槽3中，从而密封窗玻璃5与门框2之间的间隙，同时引导窗玻璃5在限定于门框2内周侧的窗玻璃开口中升降。进一步，在玻璃滑槽110中，通过角模塑部112使上侧部和前后垂直部连接到一起，其中，上侧部和前后垂直部设有挤出成型的直型挤出部111，角模塑部112成型为这种方式，使得由角模塑部112连接起来的挤出部111形成为门框2的形状。

此外，如图11所示，通过安装于门框2外周边的门密封条108和/或安装于门洞部凸缘上的门洞密封条109，实现在车门1和车体之间的密封。当车门1关闭时，门洞密封条109通过使其中空的密封结构与门框2内板2d上的膨出部2g的内侧表面相接触，来实现上述密封。

如图11所示，玻璃滑槽110包括外侧壁120、内侧壁130和底壁140，从而形成为大致U形横截面。外侧密封唇150设置为从外侧壁120的末端部附近朝U形横截面内侧延伸。此外，内侧密封唇160设置为从内侧壁130的末端部附近朝U形横截面内侧延伸。此外，外盖唇124设置为，沿外侧壁120外侧上的外表面，从外侧壁120的末端部朝底壁140延伸，以及，内盖唇134设置为，沿内侧壁130内侧上的外表面，从内侧壁130的末端部朝底壁140延伸(例如，参见JP-A-4-260814和日本专利No.2607972)。

外侧壁120、内侧壁130和底壁140插入设置于门框2上的导槽3中，并且各壁的外表面分别与导槽3的内表面接触。门框2的外板2c和导槽3的一个末端部插入外侧壁120和外盖唇124之间，而内板2d和导槽3的另一末端部插入内侧壁130和内盖唇134之间，从而将玻璃滑槽110保持于导槽3中。

此外，如图9所示，门框2的上侧部2e与垂直侧部2f相互接触，并在车门1的角部2b相互连接，以及，在导槽3中，上侧部和垂直侧部以同样的方式相互连接。由此，门框2的相应角部形成为锐角型，并且玻璃滑槽110在角模塑部112处成型为与导槽3对应部分的形状相匹配的锐角型。

另一方面，由于车体是由多个适于构成车体的板通过焊接到一起构成，车体中车体开口周部6上角部的曲率半径大于门框2角部2b的曲率半径，其中在车门关闭时，门框2正对该周部6。门洞密封条109安装于车体中车体开口周部6上，从而在车门1与车体开口周部6之间形成密封。然而，如上所述，由于车体中车体开口周部6上角部的曲率半径和车门框角部2b的曲率半径相互不同，门洞密封条109的中空密封部分和门框2角部2b的膨出部2g不能相互接触，由此，密封性能下降。

如图12所示，玻璃滑槽110安装于门框2的导槽3中，以及凸缘2h设置于门框2的内侧上，从而装饰条7安装于凸缘2h(例如，参见JP-A-2001-233060)。由此，门洞密封条109的中空密封部分能够与装饰条7的内侧表面相接触。

然而，在这种情况下，由于装饰条7总是安装于门框2上，在角部上，装饰条7安装为，其曲率半径小于车体开口周部6上角部的曲率半径，因此，不能由装饰条完全填满缝隙。此外，玻璃滑槽110和装饰条7需要分别制造并安装于门框2上，导致更多工时，成本高且增加了重量。

此外，还提出了这样一种技术，其中堵塞物与玻璃滑槽110中安装于门框2角部2b上的部分(角模塑部)整体形成于玻璃滑槽110角模塑部，从而与门洞密封条109的中空密封部分角部相接触，用于密封。然而，在这种情况下，由于角部和堵塞物同时用同样的材料形成，使堵塞物的强度不足，由此，不能保证足够的密封性能。

发明内容

本发明提供一种用于机动车的玻璃滑槽，其可以确保车体中的车体开口周部与门洞密封条的中空密封部分之间的密封，该门洞密封条装在车门门框角部中。

为了解决该问题，根据本发明的一个方面，提供一种玻璃滑槽，适于安装于车门门框的内部，用于在窗玻璃升降时引导窗玻璃，该玻璃滑槽包括：

由挤出成型形成的挤出部分；

由注射成型形成的角模塑部，成形为可安装到门框的角部；

外侧壁、内侧壁和底壁，从而形成大致U形横截面；

外密封唇和内密封唇，分别设置于外侧壁和内侧壁上，延伸入U形横截面的内侧；

角膨出部，设置在玻璃滑槽的角模塑部中的内侧壁的内侧上，其中提高了角膨出部的刚性；以及

角膨出部构造为，当车门关闭时，与门洞密封条的中空密封部分相接触，该门洞密封条安装在车体开口周部的拐角上。

在本发明上述方面中，角膨出部设置于玻璃滑槽角模塑部中内侧壁的内侧上，以及，角膨出部构造为保证其刚性，用于在车门关闭时，与安装于车体开口周部角部上的门洞密封条的中空密封部分相接触。

这样，玻璃滑槽在带有膨出部分的角部处可以牢固地固定在门框角部，从而填充由门框角部与车体中车体开口周部角部之间曲率半径不同造成的缝隙，从而消除了缝隙，因此保证了彼此之间的密封。

在本发明中，由于角膨出部设置于玻璃滑槽角模塑部内侧壁中位于面向机动车内侧的侧面上，以及，角膨出部形成为刚性比玻璃滑槽的刚性高，角膨出部几乎没有变形并可以牢固地固定在门框的拐角，从而可以通过角膨出部，填满由门框角部与车体中车体开口周部角部之间曲率半径不同造成的缝隙，从而消除缝隙，用于确保密封。

附图说明

图1是本发明实施例的玻璃滑槽角模塑部和角膨出部的轴侧图；

图2是图1中的线A-A的剖视图，示出本发明第一实施例中玻璃滑槽的角模塑部和角膨出部；

图3是图1中的线A-A的剖视图，示出本发明第二实施例中玻璃滑槽的角模塑部和角膨出部；

图4是图1中的线A-A的剖视图，示出本发明第三实施例中玻璃滑槽的角模塑部和角膨出部；

图5是图1中的线A-A的剖视图，示出本发明第四实施例中玻璃滑槽的角模塑部和角膨出部；

图6是图1中的线A-A的剖视图，示出本发明第五实施例中玻璃滑槽的角模塑部和角膨出部；

图7是本发明实施例中玻璃滑槽的挤出部分的剖视图；

图8是机动车的轴侧图；

图9是门框角部的轴侧图；

图10是机动车门的侧视图；

图11是示出密封条在门框上的常规安装关系的视图；以及

图12是另一种常规玻璃滑槽角模塑部的轴侧图。

具体实施方式

本发明实施例将在图1到图10的基础上描述。

图10是车门1的侧视图。图1是根据本发明实施例的玻璃滑槽10的角膨出部70和角模塑部12的轴侧图。图2是图1中线A-A的剖视图。图3到图6分别是图1中图1中的线A-A的剖视图，示出本发明其他实施例。图7是本发明实施例的玻璃滑槽10挤出部分的剖视图，其中各实施例中的该部分基本相似。图8是机动车的轴侧图，以及，图9是门框2的角部的轴侧图。

如图10所示，门框2设置于车门1的上部，以及，窗玻璃5安装为可以在门框2中自由升降。即，窗玻璃5和玻璃滑槽10设置于由门框内部限定的窗玻璃开口部，并且玻璃滑槽10引导窗玻璃5升降，同时在窗玻璃5和门框2之间形成密封。

玻璃滑槽10设有大致直线状挤出部分11和角模塑部12，挤出部分整体上由挤出成型形成，通过注射成型形成的角模塑部安装于门框2的角部，并将挤出部分11连接到一起。

挤出部分11设有安装于门框2上侧的上侧部、安装于门框2后垂直侧上的垂直侧部和安装于门框2前垂直侧上的垂直侧部。门框2的上侧部形成为在车门前侧朝机动车前方倾斜向下，因此与前垂直侧部形成钝角。如图2等所示，具有大致U形横截面的导槽3设置于门框2中，从而玻璃滑槽10安装于其中。

在玻璃滑槽10中，角模塑部12通过模塑成型，用于在玻璃滑槽10的角模塑部将挤出部分11连接在一起，从而最终形状匹配于门框2的形状，并且玻璃滑槽10的角模塑部12构成要安装在门框2角部2b中的部分。

如图9所示，导槽3设置于门框2的角部2b中，以及，玻璃滑槽10的角模塑部保持在导槽3中，导槽3位于由门框2的外板2c和内板2d限定的内部。

安装于门框2上侧的玻璃滑槽10挤出部分11的横截面形状形成为，由玻璃滑槽10的外侧壁20、内侧壁30和底壁40限定的大致U形，如图7所示。图7是图10中线C-C的剖视图。

在安装于门框2的上侧部和垂直侧部的部分处，玻璃滑槽10具有基本上大致相同的U形横截面。

设置外密封唇50，使其从外侧壁20的末端部朝U形横截面的内侧延伸。此外，设置外盖唇24，使其在外侧壁20的末端部覆盖门框2的导槽3的外侧缘。设置内密封唇60，使其从内侧壁30的末端部朝U形横截面的内侧延伸，以及，除了角模塑部处之外，设置内盖唇34，使其在内侧壁30的末端部覆盖门框2的导槽3的内侧缘。

外夹持唇22设置于外侧壁20的根部附近，该根部位于紧靠外侧壁20与底壁40连接的部分。外夹持唇22与导槽3中从外板2c折回的台阶部相接触，从而与导槽3内表面建立密封。此外，外夹持唇22锁定在外板2c的台阶部，从而防止玻璃滑槽10从导槽3脱落。

与外侧壁20和外密封唇50相比，内侧壁30和内密封唇60形成为使倾斜更长并且更厚。由此，可使窗玻璃5置于靠近机动车外侧的位置，从而降低了窗玻璃5与门框2之间的齐平差异。

由此，可降低空气阻力和风噪，并且从机动车设计的角度提供了更佳的外观。

如上所述，除了在角模塑部处，沿内侧壁30的末端部连续形成内盖唇34。内盖唇34覆盖导槽3中与门框2垂直侧部和上侧部上的内板2d连续的部分，从而改善了从车厢内部看的外观。

内夹持唇32【修订】设置为从内侧壁30延伸。由于导槽3的内侧壁具有弯曲部分，当玻璃滑槽10安装其中时，内夹持唇32锁定于该弯曲部分上，从而防止玻璃滑槽10的内侧壁30从导槽3移出。此外，内夹持唇32与导槽3的弯曲部分接触，从而在导槽3和玻璃滑槽10之间形成密封，同时保持玻璃滑槽10。

由例如聚乙烯树脂、聚氨酯树脂、硅树脂、烯烃基热塑性弹性体等形成的低滑动阻力部件，形成于外密封唇50和内密封唇60中与窗玻璃5接触的表面上。由此，当窗玻璃5在玻璃滑槽10中滑动时，使产生的滑动阻力降低。此外，作为与窗玻璃5滑动阻力降低的结果，可防止玻璃滑槽10从导槽3中的脱离。

此外，低滑动阻力部件可以形成于外侧壁20的内表面和外密封唇50的后表面。在此情况下，可以防止外密封唇50和外侧壁20之间的紧密粘连。

与外密封唇50和内密封唇60上的情况类似，可将例如由聚氨酯树脂形成的低滑动阻力部件，形成于U形横截面中对应于底壁40的内表面上，由此，也可使相应部分与窗玻璃5之间的滑动阻力降低。

接着，将描述玻璃滑槽10的角模塑部12。

如图9所示，在门框2中，在机动车门的后角部2b处，上侧部形成为大致水平，同时垂直侧部形成为朝后轻微倾斜，并且上侧部和垂直侧部连接到一起，从而相互接触，因此其间形成锐角。导槽3设置在门框2的后角部2b中，并与在门框2中的情况类似，在导槽3中，垂直侧部和上侧部连接到一起，从而形成锐角。

如图1和图10所示，通过注射成型，将玻璃滑槽10的角模塑部12形成为匹配于门框的角部2b的形状，从而将安装在门框2上侧部和垂直侧部的挤出部分11连接到一起，从而形成匹配于门框2的形状。此外，在内侧壁30的内侧上，角模塑部12具有一体形成的角膨出部70。

注意：一种情况是，本发明的角膨出部70与玻璃滑槽10的角模塑部12一体形成，而另一种情况是，其与角模塑部12分别形成。在下文中，角膨出部70将被描述为与角模塑部12一体形成。

本发明的第一实施例将在图1和图2的基础上描述。

图1是玻璃滑槽10的角膨出部70和角模塑部12的轴侧图，以及，图2是图1的线A-A的剖视图，示出玻璃滑槽10的角膨出部70和角模塑部12。

玻璃滑槽10的角模塑部12形成为，安装于门框2的角部2b上，并如图2所示，类似图7所示的挤出部，角模塑部12设有外侧壁20、内侧壁30和底壁40，因此形成为大致U形横截面。尽管构成上侧部的挤出部11与构成垂直侧部的挤出部11的横截面彼此间稍有不同，上侧部和垂直侧部通过在角模塑部12处连续地变化以彼此连接。此外，类似挤出部11的情况，分别地，设置内密封唇60和外密封唇50，使其从内侧壁30和外侧壁20朝玻璃滑槽10的内部延伸。

使角模塑部12的内侧壁30的末端部从拐角的角部向内侧延伸，以及，角膨出部70形成于这样延伸的内侧壁30的末端部内侧。玻璃滑槽挤出部分11的末端部，即上侧部和垂直侧部，保持在用于成型角模塑部12模具中。角膨出部70和角模塑部12通过一个模具一体成型。接着，当角膨出部70和角模塑部12模塑成型时，通过硫化结合或热熔接，使角模塑部12与挤出部分11的上侧部和垂直侧部连接到一起。此外，如下文中所述，角膨出部70和角模塑部12可以用不同的模具分别成型。

角模塑部12的内侧壁30形成得比外侧壁20长，以及，内密封唇60沿内侧壁30的末端部设置，从而从该端部延伸。通过此种方法形成角模塑部12，当窗玻璃5升起并且窗玻璃5的端部进入玻璃滑槽10的U形横截面内部时，窗玻璃5的端部也进入角模塑部12的内部，由此，与在挤出部分中的情况类似，窗玻璃5的端部可以通过内密封唇60和外密封唇50进行密封。

如上所述，角膨出部70形成在玻璃滑槽10的角模塑部上。如图1和图2所示，角膨出部70设有外侧壁71、内侧壁72和下壁73，从而形成为大致U形横截面。外侧壁71设置为从角模塑部12内侧壁30的末端部大致在内侧壁30延伸的方向延伸。下壁73形成为，从外侧壁71的末端部大致以直角弯曲，以朝机动车内侧延伸，以及，内侧壁72从下壁73的末端部形成，从而基本平行于外侧壁71延伸，或略成弧状延伸。多个肋形成于内侧壁72和外侧壁71之间，例如，主肋77和第二肋78。一个肋可在下壁73的底部与其形成为一体。注意：内侧壁72的内侧表面形成为与门框2膨出部的内侧面基本平齐。

此外，上壁74形成为与第二肋78平行。

如图1所示，关于角膨出部70的平面形状，其外侧壁71和内侧壁72形成为大致三角形。外侧壁和内侧壁72的三角形的底边形成为与下壁73连续，从而角膨出部70得到如前所述的U形横截面。外侧壁71和内侧壁72的三角形底边与下壁73连续，并形成为曲线状，从而获得的曲率半径与车体中车体开口周部上角部的曲率半径大致形同。

外侧壁71与玻璃滑槽10角模塑部12的内侧壁30形成为一体，并形成为匹配于内侧壁30末端部的形状。

玻璃滑槽10安装于门框2的导槽3中。在此情况下，在角模塑部12中，角膨出部70安装于门框2的内板2d中。即，使门框2的内板2d从导槽3一体延伸，并且其底表面形成平坦的膨出部2g。接着，角膨出部70的上壁74与内板2d膨出部2g的底表面接触。如图1和图2所示，在上壁74的上表面上，一体方式形成卡扣76。当卡扣76安装到在内板2d膨出部2g的底表面中设置的安装孔中时，角膨出部70安装到膨出部2g上。此外，卡扣76可以与角膨出部70分别形成。替代卡扣76，压敏双面胶带可以粘附在上壁74的上表面上，从而角膨出部70可以安装到其上。当使用双面胶带，不需要在内板2d上设置安装孔。

当角膨出部70安装到内板2d的膨出部2g上时，内板2d的膨出部2g的内侧表面和角膨出部70的内侧壁72的表面形成大致相同的平面。安装于车体开口周部6上的门洞密封条9的中空密封部分9a的角部与如此形成的平面相接触。

由于角膨出部70的底侧部的曲率半径与车体中车体开口周部6上角部的曲率半径大致相同，在玻璃滑槽10安装到车门1上后，当车门关闭时，角膨出部70与门洞密封条9的中空密封部分9a的角部接触，从而在该处实现密封。

形成角膨出部70的材料比形成玻璃滑槽10角模塑部12的材料硬，从而保证了其刚性。例如，对于角模塑部12，作为硬质材料，可以使用硬质橡胶或硬质合成树脂，而作为硬质橡胶，可以使用硬度从JIS HA85到95的三元乙丙橡胶(EPDM)，而作为硬质合成树脂，可以使用烯烃基热塑性弹性体，例如硬质聚乙烯和聚丙烯。此外，可以使用硬度从JIS HA85到95的硬质烯烃基热塑性弹性体。由于使用具有上述硬度的材料作为硬质材料，即使在没有使用嵌埋部件的情况下，也可以防止角膨出部70的变形。

当成型门密封条10的角膨出部70时，如果内骨架部分由例如硬质三元乙丙橡胶、硬质聚乙烯和聚丙烯的上述硬质材料形成，同时其他部分(例如，表面部和端部)由软质三元乙丙橡胶或烯烃基热塑性弹性体形成，在这种情况下，使用注射模塑设备，将软硬两种材料注射进入模腔，从而形成角膨出部70。

沿角模塑部12的内侧壁72的末端部，形成内侧壁唇72b。内侧壁唇72b的末端部与门框2膨出部2g的表面接触。此外，构成内侧壁唇72b的材料比主体的软，该主体为角膨出部70其他部分中的一部分。由此，即使在门框2膨出部2g的表面上存在凹凸不平的情况下，内侧壁唇72b可以沿此处完全贴合凹凸不平表面，因此可以保证密封性能并可提供良好外观。

内侧壁唇72b可以由硬度为JIS HA60到80的软质EPDM或烯烃基热塑性弹性体构成。由此，内侧壁唇72b可以随门框2膨出部2g的表面结构变化，并具有足够的柔性。

注意：角膨出部70的表面可以由形成内侧壁唇72b的软质材料覆盖。在此情况下，可以覆盖内侧壁唇72b和角膨出部70主体的连接部分，由此提供良好的外观。

接着，第二实施例将在图3的基础上描述。第二实施例和第一实施例的不同在于，在玻璃滑槽10的内侧壁30上设置突起31，以及，角模塑部12和角膨出部70安装于门框2的膨出部2g上，而其他部分保留不变。因此，省略对第二实施例中与第一实施例相同部分的描述，从而将重点描述第二实施例的不同点。

导槽台阶部分3b形成于门框2的导槽3的内侧壁上。在第二实施例中，在玻璃滑槽10的内侧壁30的外表面上，形成内侧壁突起31。内侧壁突起31由与角膨出部70相同的硬质材料形成。由此，当玻璃滑槽10安装到导槽3上时，内侧壁突起31锁定于导槽台阶部分3b上。

角膨出部70与玻璃滑槽10一体形成，以及，角膨出部70安装于门框2的膨出部2g上。由此，由内侧壁突起31和角膨出部70，将门框2的膨出部2g夹于其间，从而，可以牢固地保持玻璃滑槽10角模塑部12和角膨出部70。

接着，本发明的第三实施例将在图4的基础上描述。第三实施例和第一实施例的不同在于，由与角膨出部70相同的硬质材料形成玻璃滑槽10角模塑部12的外侧壁20、内侧壁30和底壁40，而其他部分保留不变。结果，省略对第三实施例中与第一实施例相同的部分的描述，从而将重点描述第三实施例的不同点。

在第三实施例中，如上所述，构成玻璃滑槽10角模塑部12的外侧壁20、内侧壁30和底壁40，由硬质材料与角膨出部70一体形成，而外密封唇50、内密封唇60和内侧壁唇72b由软质材料形成。

由此，玻璃滑槽10的角模塑部12有力地并刚性地保持在导槽3中，并且可以通过玻璃滑槽10的内侧壁30和角膨出部70，将门框2的膨出部2g夹于其间。此外，窗玻璃5可以通过外密封唇50和内密封唇60确保密封。

接着，本发明的第四实施例将在图5的基础上描述。第四实施例与第一实施例的不同在于，嵌埋件75埋入角膨出部70中以及玻璃滑槽10内侧壁30中，以及，角膨出部70由与玻璃滑槽10相同的软质材料形成，而其他部分保留不变。因此，省略对第四实施例中与第一实施例相同的部分的描述，从而将重点描述第四实施例的不同点。

在第四实施例中，如上文所述，嵌埋件75埋入角膨出部70，使埋入角膨出部70外侧壁71中的嵌埋件75一体方式延伸，并延续到玻璃滑槽10的内侧壁30内。

由此，即使在角膨出部70由与玻璃滑槽10相同的软质材料形成的情况下，也可增强角膨出部70的强度(角膨出部70的刚性可以提高)，从而角膨出部70可以确保固定到门框2的角部2b上。结果，由于使用同类材料，容易成型。此外，由于嵌埋件75连续埋入玻璃滑槽10和角膨出部70，可以加强玻璃滑槽10和角膨出部70之间的连接。

注意：尽管在图5中示出金属嵌埋件75，但嵌埋件75也可由硬质树脂制得。

接着，本发明的第五实施例将在图6的基础上描述。第五实施例与第一实施例的不同在于，角膨出部70的外侧壁71和下壁73的形状不同于第一实施例，角膨出部70与玻璃滑槽10分开制得，并通过压敏双面胶带79将角膨出部70粘接在门框2的膨出部2g上，而其他部分保留不变。因此，省略对第五实施例中与第一实施例相同的部分的描述，从而将重点描述第五实施例的不同点。

在第五实施例中，如上所述，角膨出部70的外侧壁71和下壁73形成为斜面状，从而使玻璃滑槽10内侧壁30的末端部连接到角膨出部70内侧壁72的末端部。因此，角膨出部70的外侧壁71和下壁73不是形成为如第一实施例中的以直角弯曲，而是形成为一个平面或弯曲表面。由此，玻璃滑槽10的内密封唇60和角膨出部70的外侧壁71及下壁73可以形成大致相同的平面或曲面，并可以形成平滑外观。

注意：角膨出部70外侧壁71的末端部与玻璃滑槽10角模塑部12的内侧壁30的末端部相互接触，从而彼此之间没有缝隙产生，可以确保此处的密封性能。

此外，角膨出部70和玻璃滑槽10的角模塑部12分别通过不同的模具模塑成型，并分别安装在门框2的膨出部2g上和导槽3中。由此，各模具的结构简单，因此可以增加成型速度，提高生产效率，而且可以降低模具成本。

此外，替代卡扣76，通过压敏双面胶带79将角膨出部70安装到门框2的膨出部2g上。由此，无需设置卡扣76的插入孔，因此可以改善密封性能。

下面，将描述角膨出部70和玻璃滑槽10的生产方法。

挤出和模塑玻璃滑槽10时，合成橡胶、热塑性弹性体和软质合成树脂用于挤出部分11和角模塑部12的挤出和模塑材料，以及，在合成橡胶中，使用例如三元乙丙橡胶，在热塑性弹性体中，使用例如烯烃基弹性体，在软质合成树脂中，使用例如软质聚氯乙稀。当使用三元乙丙橡胶和烯烃基弹性体时，由于它们是同类材料，容易再生。

接着，在成型模塑部分成型角模塑部12和角膨出部70时，以上述方法生产挤出部件，以形成挤出部分11，将挤出部件切成预定长度，并将如此裁断的挤出部件的端部保持于模具中，准备成型模塑部分。接着，将用于成型模塑部分的材料注射入模腔。模塑部分的横截面形状与挤出部分的横截面形状大致相同。作为成型材料，优选地，使用与挤出部分相同的材料来成型角模塑部12，而使用比挤出部分硬的材料来成型角膨出部70，或者将嵌埋件埋入角膨出部70，以增强其刚性。在热塑性弹性体和软质合成树脂的情况下，由于当材料注入模具时，其为熔融态，通过熔融材料的热和压力，将挤出部分整体熔融粘结到模塑部分。

虽然如上文所述，玻璃滑槽10的角模塑部12和角膨出部70可以同时在同一个模具中模塑成型，但它们可以通过不同的模具模塑成型。当角模塑部12和角膨出部70通过不同的模具模塑成型时，各模具的结构得以简化，可以提高成型效率，并降低模具成本。

在合成橡胶的情况下，在材料注入模具后，将模具加热用于硫化。在此情况下，由于挤出部分和模塑部分由相同材料或同类材料成型，从而可以硫化相互结合，挤出部分和模塑部分一体方式相互固定。此外，当挤出部分由合成橡胶形成时，模塑部分可以由热塑性弹性体形成。

如上所述，在本发明中，角膨出部设置于玻璃滑槽角模塑部中内侧壁的内侧上，角膨出部构造为提高其刚性，从而在车门关闭时，与安装于车体开口周部角部中门洞密封条的中空密封部分相接触。

由此，玻璃滑槽在胀大的角部可以牢固地固定在门框拐角，从而填满由门框角部与车体中车体开口周部角部之间的曲率半径不同而造成的缝隙，从而消除了缝隙，因此保证了彼此之间的密封。

根据本发明，角膨出部可由比玻璃滑槽其他部分硬的材料形成，从而提高其刚性。

当角膨出部由硬质材料形成以增加其刚性时，提供高的形状保持能力。从而，当车门关闭时，角膨出部确保可以接触门洞密封条的中空密封部分，从而在其间确保密封。

根据本发明，角膨出部可具有嵌埋件埋入其中。

角膨出部可具有嵌埋件埋入其内部，从而增加刚性。由此，即使在角膨出部由与玻璃滑槽相同的材料形成的情况下，也可以增加角膨出部的刚性(强度)，因此，可以提供较强的形状保持能力，从而可确保玻璃滑槽在角膨出部位置处固定就位在门框的角部中，从而填满由门框角部与车体中车体开口周部的角部之间曲率半径不同而造成的缝隙，从而消除了缝隙，因此保证彼此之间的密封。

根据本发明，角膨出部可与玻璃滑槽的角模塑部一体成型，从而从内侧壁延伸于内侧壁延伸的方向和朝向机动车内部的方向，以覆盖门框膨出部的下表面。

玻璃滑槽的角模塑部与角膨出部可一体成型，因此方便成型，并且角膨出部的下表面易于安装，从而在玻璃滑槽安装到门框上的同时，覆盖门框。

根据本发明，角膨出部可与玻璃滑槽的角模塑部分开形成，从而在玻璃滑槽的角模塑部，该角膨出部接触玻璃滑槽内侧壁的末端部，并安装在门框的膨出部上。

玻璃滑槽的角模塑部和角膨出部成型采用不同模具，从而使各模具的结构较简单，不仅可提高成型速度，而且可以降低模具成本。

根据本发明，角膨出部的表面由比其内部软的材料覆盖。

即使在角膨出部的主体部分存在接缝的情况下，其表面可以覆盖软质材料，得到优异的外观。

根据本发明，角膨出部可包括外侧壁、内侧壁和下壁，从而形成大致U形横截面，外侧壁设置为，从玻璃滑槽角模塑部中的玻璃滑槽内侧壁的末端部延伸，或与内侧壁接触，当车门关闭时，角膨出部的内侧壁与门洞密封条的中空密封部分接触，该门洞密封条安装于车体开口周部的角部中。

角膨出部可以制成为中空，从而可以减轻重量。

此外，由于角膨出部的外侧壁从玻璃滑槽角模塑部中的玻璃滑槽内侧壁的末端部延伸，或与内侧壁接触，角膨出部的外侧壁呈现为该外侧壁与玻璃滑槽的内侧壁相互连续的表面。因此，不存在任何干扰窗玻璃升降的因素。

此外，当车门关闭时，角膨出部的内侧壁可在其平坦表面与门洞密封条的中空密封部分接触，该门洞密封条安装于车体开口周部角部。角膨出部内侧壁的表面呈现宽的接触区域，因此，即使在玻璃滑槽装配时产生变化的情况下，内侧壁的平坦表面也可以与门框密封条在车体开口周部的角部接触，保证密封。

根据本发明，内侧壁唇可设置为，从角膨出部内侧壁的末端部延伸，用于接触门框膨出部的内侧壁，内侧壁唇由比形成角膨出部主体的材料软的材料形成。

内侧壁唇可以牢固地连接到门框膨出部的表面上，因此密封性能可以增加，并可以提供更好的外观。

根据本发明，角膨出部的外侧壁和内侧壁的平面形状可形成为大致三角状，以及，三角形的底边可连续到角膨出部的下壁，并可具有与车体开口周部角部的曲率半径大致相同的曲率半径，以及，外侧壁可具有这样的形状，其能够允许外侧壁在玻璃滑槽角模塑部中与玻璃滑槽内侧壁的末端部整体连续或接触。

安装于玻璃滑槽角模塑部的角膨出部的形状与车体开口周部的角部的形状基本相同，因此，由于不同曲率半径产生的上述缝隙可以通过角膨出部密封。

由于三角形的底边连续到角膨出部的下壁，并具有与车体开口周部角部的曲率半径大致相同的曲率半径，角膨出部的下侧可沿车体开口周部的角部定位。

外侧壁具有能够允许外侧壁在玻璃滑槽角模塑部中与玻璃滑槽内侧壁的末端部整体连续或接触的形状。由此，当角膨出部安装时，玻璃滑槽内侧壁的末端部和角膨出部外侧壁可以形成同一平面，从而不但玻璃滑槽与角膨出部之间的缝隙可以密封，而且窗玻璃还能够平滑升降。

根据本发明，可通过卡扣或双面胶带，将角膨出部安装在门框膨出部中位于朝向门框窗玻璃开口侧的表面上。

当玻璃滑槽安装到门框上时，可以通过仅将角膨出部压到门框上，从而容易并安全地将玻璃滑槽固定于门框上。

此外，当使用双面胶带将角膨出部固定于门框膨出部的相应表面时，就不需要在门框上设置卡扣安装孔，因此通过不设置卡扣安装孔，使密封性一定程度提高。

根据本发明，角膨出部可包括外侧壁、内侧壁和下壁，因此形成大致U形横截面，角膨出部外侧壁从玻璃滑槽角模塑部上的玻璃滑槽内侧壁的末端部整体形成，或连接于玻璃滑槽内侧壁的末端部，从而在玻璃滑槽内侧壁延伸的方向上延伸，而角膨出部的内侧壁可形成于与门框膨出部的内侧表面相同的平面上。

角膨出部可以制成为中空的，从而其重量可以减轻。

由于角膨出部外侧壁从在玻璃滑槽角模塑部上的玻璃滑槽内侧壁的末端部整体形成，或连接于玻璃滑槽内侧壁的末端部，从而在外侧壁延伸的方向上延伸，当角膨出部安装后，玻璃滑槽内侧壁端部和角膨出部的外侧壁可以形成大致相同的平面，因此，不存在任何干扰窗玻璃升降的因素。

根据本发明，角膨出部具有形成在U形横截面内的多个肋，用于将外侧壁、内侧壁和下壁连接到一起。

外侧壁和内侧壁可以柔性地保持同时维持U形横截面，并且可以维持外侧壁和内侧壁间的间距，因此门洞密封条和角膨出部之间的密封性能可以增加。

根据本发明，角膨出部的内侧可由烯烃基硬质合成树脂形成，例如聚丙烯或聚乙烯。

将角膨出部安装于门框膨出部上的卡扣，可以与肋整体形成，并且卡扣和肋可以在角膨出部形成的同时形成。

根据本发明，角膨出部的外侧壁和下壁可形成为斜面，从而连接玻璃滑槽内侧壁的末端部到角膨出部内侧壁的末端部。

玻璃滑槽的内密封唇和角膨出部的外侧壁和下壁形成大致相同的平面，即使在窗玻璃端部晃动的情况下，窗玻璃的端部也可以被引导入玻璃滑槽的内部，并形成平齐外观。

根据本发明，玻璃滑槽的挤出部分可由三元乙丙橡胶或烯烃基热塑性弹性体形成，以及，玻璃滑槽的角模塑部和角膨出部可由烯烃基热塑性弹性体形成。

玻璃滑槽的挤出部分表现出好的耐候性，玻璃滑槽的角模塑部和角膨出部不需要硫化，从而可容易地成型，还具有柔性。此外，由于玻璃滑槽的挤出部分和角模塑部由相同的烯烃基材料制成，得到的产品可以具有良好的粘结性和耐候性，并容易循环利用。

注意，尽管在实施例中描述为，卡扣可由与模塑角部70使用的材料相同的材料整体形成，卡扣也可以由合成树脂分开成型，此外，当成型角膨出部时，包括卡扣部分的树脂板可以嵌件成型于角膨出部中。

Claims (15)

1.一种玻璃滑槽，适于安装到车门的门框内部，用于在窗玻璃升降时引导所述窗玻璃，该玻璃滑槽包括：

由挤出成型形成的挤出部分；

由注射成型形成的角模塑部，成型为可安装到所述门框的角部；

外侧壁、内侧壁和底壁，从而形成大致U形横截面；

外密封唇和内密封唇，分别设置于所述外侧壁和所述内侧壁，延伸入所述U形横截面的内侧；

角膨出部，设置在所述玻璃滑槽角模塑部中的所述内侧壁的内侧上，其中提高了所述角膨出部刚性；以及

所述角膨出部构造为，当所述车门关闭时，与门洞密封条的中空密封部分相接触，所述门洞密封条安装在车体开口周部的拐角上。

2.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中所述角膨出部由比所述玻璃滑槽其他部分硬的材料形成。

3.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中所述角膨出部具有埋入其中的嵌埋件。

4.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中所述角膨出部与所述玻璃滑槽的角模塑部一体成型，在所述玻璃滑槽的内侧壁延伸的方向朝向机动车内部，从所述内侧壁的末端部延伸，从而覆盖所述门框的膨出部的下表面。

5.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中所述角膨出部与所述玻璃滑槽的角模塑部分开形成，从而与所述玻璃滑槽角模塑部中的玻璃滑槽内侧壁的末端部相接触，并安装在所述门框的膨出部上。

6.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中所述角膨出部的表面由比其内部软的材料覆盖。

7.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中所述角膨出部包括外侧壁、内侧壁和下壁，从而形成大致U形横截面，所述外侧壁设置成从所述玻璃滑槽角模塑部中的玻璃滑槽内侧壁的末端部延伸，或与所述玻璃滑槽内侧壁接触，以及

当车门关闭时，所述角膨出部的内侧壁与门洞密封条的中空密封部分接触，所述门洞密封条安装于车体开口周部上的角部中。

8.根据权利要求7所述的玻璃滑槽，其中所述内侧壁唇设置成从所述角膨出部内侧壁的末端部延伸，以接触所述门框膨出部的外侧壁，以及，形成所述内侧壁唇的材料比形成角膨出部主体的材料软。

9.根据权利要求7所述的玻璃滑槽，其中所述角膨出部的外侧壁和内侧壁形成平面形状大致为三角形，以及

其中所述三角形的底边与所述角膨出部的下壁连续，并具有与车体开口周部角部的曲率半径大致相同的曲率半径，以及，所述外侧壁具有这样的形状，其允许所述角膨出部的外侧壁与所述玻璃滑槽角模塑部中的玻璃滑槽内侧壁的末端部整体延续或与该末端部接触。

10.根据权利要求1所述的机动车用玻璃滑槽，其中通过卡扣或双面胶带，将所述角膨出部安装到所述门框的膨出部中位于门框窗玻璃开口侧的表面。

11.根据权利要求1所述的机动车用玻璃滑槽，其中所述角膨出部包括外侧壁、内侧壁和下壁，从而形成大致U形横截面，所述外侧壁从所述玻璃滑槽角模塑部中的玻璃滑槽内侧壁的末端部整体形成，或连接于所述玻璃滑槽内侧壁的末端部，从而在所述玻璃滑槽内侧壁延伸的方向上延伸，而所述角膨出部的内侧壁形成于与所述门框膨出部的内侧表面基本相同的平面上。

12.根据权利要求1所述的机动车用玻璃滑槽，其中所述角膨出部具有形成在所述U形横截面内的多个肋，用于将所述外侧壁、所述内侧壁和所述下壁连接到一起。

13.根据权利要求1所述的机动车用玻璃滑槽，其中所述角膨出部的内侧由烯烃基硬质合成树脂形成，例如聚丙烯或聚乙烯。

14.根据权利要求1所述的机动车用玻璃滑槽，其中所述角膨出部的外侧壁和下壁形成为斜面，从而将所述玻璃滑槽内侧壁的末端部连接到所述角膨出部内侧壁的末端部。

15.根据权利要求1所述的机动车用玻璃滑槽，其中所述玻璃滑槽的挤出部分由三元乙丙橡胶或烯烃基热塑性弹性体形成，以及，所述玻璃滑槽的角模塑部和角膨出部由烯烃基热塑性弹性体形成。

Images