CN1907692A - 模塑成形体及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了可以在多个金属体间的狭窄间隙中形成均一厚度的绝缘层的模塑成形体及其制造方法。本发明涉及的模塑成形体(30)是，以多个板状金属体(31、32)的电气绝缘等为目的，在将板状金属体(31、32)以规定间隔隔离开的状态下，由绝缘性聚合物覆盖各板状金属体(31、32)的周围而形成的模塑成形体中，各板状金属体(31、32)之间具有由熔点是T1的绝缘性聚合物构成的聚合物间隔部分(34)，由熔点是T2(＜T1)的绝缘性聚合物构成的模塑部分覆盖这些聚合物间隔(34)及各板状金属体(31、32)的周围。

Description

模塑成形体及其制造方法
技术领域
本发明以多个板状金属体的电气绝缘为目的，涉及在将金属体以规定间隔隔离开的状态下，由绝缘性聚合物覆盖各金属体的周围而形成的模塑成形体及其制造方法。
背景技术
以前，以绝缘性聚合物对大于等于数百V/mm的比较高的平均电场强度的金属体间进行绝缘时，为了确保长期的可靠性，一般使用由绝缘性聚合物构成的模塑部分将金属体模塑被覆的方法。作为模塑被覆方法，最经常使用的方法是握紧金属体应露出的部位，将绝缘性聚合物射出成形(或挤压成形)成为目的形状的方法。
如图10(a)所示，一般的模塑成形体100是由具有多个端子部分101a、102a的2块板状金属体101、102以模塑部分103进行模塑被覆而形成的。金属体101、102的端子部分101a、102a成为从模塑部分103露出的状态。金属体101、102如图10(b)、图10(c)所示，以规定间隔隔离的状态进行绝缘。
如图11所示，将金属体101、102放置于射出成形金属模110的模腔113内。金属体101、102是以端子部分101a、102a夹在上金属模111和下金属模112之间的状态下固定在模腔113内的。然后，从与模腔113连通的至少一个的射出头115向模腔113内供给熔融树脂116。通过使熔融树脂116冷却固化而成形模塑部分103，得到如图10所示的模塑成形体。
作为与本发明相关的现有技术文献信息，可以举出如下所示。
【专利文献1】特开2003-143868号公报
发明内容
通过射出成形形成如上所述的绝缘模塑成形体时，主要有3方面问题：
(a)如果使用熔融粘度高的树脂或板状金属体101、102的面积增大时，对于降低金属体间隙(绝缘厚)105，存在界限。
相对于金属体101、102的面积，金属体101、102之间的间隙105变窄时，射出成形材料(熔融树脂116)变得难以进入金属体101、102之间，金属体101、102之间很难形成没有缺陷的绝缘层。对于射出成形，为了进行精度高的射出成形而使用熔融时粘度小的尼龙等，但对于一边为200mm左右的金属体101、102，可能形成的精度高且成形性良好的射出成形的间隙105为0.5mm左右。如果间隙105小于该值，熔融树脂116不能到达模腔113的端部(各个角落)，容易发生有空隙产生等的问题。这样的材料流入不足与金属体101、102之间的绝缘特性下降有关。
(b)不能确保在板状金属体101、102之间间隙105的均一性。
使厚度比较薄的板状金属体101、102以一定间隔隔离的状态进行绝缘，并且，金属体101、102的外侧以模塑部分103模塑被覆时，握紧金属体101、102的部分变少。结果，由于射出的熔融树脂116的压力，金属体101、102变形，间隙105失去均一性。间隙105的均一性丧失时，金属体101、102上外加电压时，间隔狭窄的部分电场集中，形成绝缘结构的缺陷，可能损害长期可靠性。
(c)难以使绝缘材料(绝缘性聚合物)与金属体101、102密着。
板状金属体101、102的周围或间隙105，在金属体101、102上外加电压时成为电场集中的部分，由于绝缘材料的模塑成形时的“收缩”或通电环境(或使用环境)的温度变化引起的反复的加热、冷却，使金属体101、102与绝缘材料的界面发生剥离，以及绝缘性能下降，产生绝缘破坏。另外，在金属体101、102与绝缘材料的界面上发生部分放电，可能使寿命显著下降。因此，需要将绝缘材料与金属体101、102牢固粘接，但在绝缘材料中含有粘接剂时，金属模的离形性恶化，熔融树脂116的粘度上升而成形性恶化。另外，事先在金属体101、102上涂布粘接剂时，存在因绝缘材料的射出压引起的粘接剂流动、移动，产生粘接力参差不齐的问题。
考虑到以上的情况而创立的本发明的目的在于，提供可能在多个金属体间的狭窄间隙中形成均一厚度的绝缘层的模塑成形体及其制造方法。
为了达到上述目的，本发明所涉及的模塑成形体是以多个板状金属体的电气绝缘等为目的，在将板状金属体以规定间隔隔离开的状态下，由绝缘性聚合物覆盖各板状金属体的周围而形成的模塑成形体，其中，在各板状金属体之间具有由熔点是T1的绝缘性聚合物构成的聚合物间隔部分，由熔点是T2(＜T1)的绝缘性聚合物构成的模塑部分覆盖这些聚合物间隔及各板状金属体的周围。
这里，优选熔点是T1的绝缘性聚合物是以芳香组聚合物为主要成分的聚合物材料，熔点是T2的绝缘性聚合物是以聚烯烃为主要成分的聚合物材料。
各板状金属体和聚合物间隔部分之间及各板状金属体和模塑部分之间，可以各自设置由熔点为T3的粘接剂构成的粘接层，其中T3＜T1。另外，各板状金属体和聚合物间隔之间及各板状金属体和模塑部分之间，各自设置熔点为T3的粘接剂构成的第1粘接层和第2粘接层，其中T3＜T1，并且，优选构成该第1粘接层和第2粘接层的粘接剂具有高相溶性。
另一方面，本发明所涉及的模塑成形体的制造方法是以多个板状金属体的电气绝缘等为目的，在将板状金属体以规定间隔隔离开的状态下，由绝缘性聚合物覆盖各板状金属体的周围而形成的模塑成形体的制造方法，其中，在以规定间隔隔离开的板状金属体之间，配置由熔点是T1的绝缘性聚合物所构成的第1片材，在位于最外侧的各板状金属体的外侧，重叠配置由熔点是T2(＜T1)的绝缘性聚合物所构成的第2片材，在由各板状金属体、第1片材和第2片材构成的层叠体中，以高于T2且低于T1的温度实施加热加压成形处理，由第1片材来确保各板状金属体之间的间隔，且熔融第2片材，由熔点是T2的绝缘性聚合物所构成的模塑部分来覆盖各板状金属体和第1片材的周围。
另外，本发明所涉及的模塑成形体的制造方法是以多个板状金属体的电气绝缘等为目的，在将板状金属体以规定间隔隔离开的状态下，由绝缘性聚合物覆盖各板状金属体的周围而形成的模塑成形体的制造方法，其中，在以规定间隔隔离开的板状金属体之间，配置由熔点是T1的绝缘性聚合物构成的第1片材，在射出成形金属模的模腔内，配置由该各板状金属体及第1片材构成的层叠体，在该模腔内，在高于T2低于T1的温度下将熔点是T2(＜T1)的绝缘性聚合物在加热熔融的状态下射出，由第1片材来确保各板状金属体之间的间隔，同时由熔点是T2的绝缘性聚合物所构成的模塑部分来覆盖各板状金属体和第1片材的周围。
这里，各板状金属体之间，可以配置多层的第1片材。
可以在第1片材的表面和第2片材的金属体侧面上，各自整体设置由熔点为T3的粘接剂所构成的第1粘接层和第2粘接层，其中T3＜T1，加热加压成形处理后，通过第1粘接层粘接第1片材和各板状金属体，通过第2粘接层粘接模塑部分和各板状金属体。另外，也可以使构成第1粘接层和第2粘接层的各粘接剂相溶，来粘接第1粘接层和第2粘接层。
可以在第1片材的表面，整体设置由熔点为T3粘接剂所构成的第1粘接层，其中T3＜T1，加热加压成形处理后，通过第1粘接层粘接第1片材和各板状金属体。
根据本发明，具有可以以绝缘性聚合物被覆复数的板状金属体，并且，可以在多个板状金属体之间以薄且厚度均一的绝缘层为中介绝缘的优良的效果。
附图说明
图1是本发明的一个合适的实施方式所涉及的模塑成形体的制造方法中使用的聚合物间隔层的截面图。
图2是本发明的一个合适的实施方式所涉及的模塑成形体的制造方法中使用的聚合物间隔层的截面图。
图3是本发明的一个合适的实施方式所涉及的模塑成形体的结构图。图3(a)是平面图，图3(b)是图3(a)的3B-3B线截面图。
图4是显示为制造本发明的一个合适的实施方式所涉及的模塑成形体的层叠体的层叠状态的图。
图5是表示将图4的层叠体配置在加热加压压力机的加热加压压力热板间的状态的图。
图6是表示对图5的层叠体实施加热加压成形处理的状态的图。
图7是表示图6的第1变形例的截面图。
图8是表示本发明的一个合适的实施方式所涉及的模塑成形体的制造方法中使用的箱体的变形例的图。图8(a)是平面图，图8(b)是图8(a)的8B方向的视图。
图9是为说明本发明的其它的合适的实施方式所涉及的模塑成形体的制造方法的图。
图10是一般的汇流条的结构图。图10(a)是平面图，图10(b)是图10(a)的10B方向的视图，图10(c)视图10(a)的10C-10C线截面图。
图11是为说明以前的模塑成形体的制造方法的图。
符号的说明
30         模塑成形体
31，32     金属板(板状金属体)
33         模塑部分
34         聚合物间隔部分
具体实施方式
以下，根据附图对于本发明的一个合适的实施方式进行说明。
本发明的一个合适的实施方式所涉及的模塑成形体的结构图如图3所示。图3(a)是平面图，图3(b)是图3(a)的3B-3B线截面图。
如图3(a)、图3(b)所示，本实施方式涉及的模塑成形体是，在多层(图3(b)中图示为2层)的板状金属体(金属板)31、32的周围覆盖模塑部分33。
在各金属板31、32之间设置由熔点(或软化点)是T1的绝缘性聚合物(后述)和熔点是T3(T3＜T1)的粘接剂(后述)构成的聚合物间隔34。在聚合物间隔34及各金属板31、32的周围，覆盖由熔点(或软化点)是T2(＜T1)的绝缘性聚合物(后述)构成的模塑部分33。突出部分(端子部分)31a、32a从模塑部分33突出出来。
根据附图，对本实施方式所涉及的模塑成形体的制造方法进行说明。
首先，如图1所示，在由熔点是T1的绝缘性聚合物构成的第1片材11的全体表面(图1中是上下两面)上，设置由熔点为T3的粘接剂构成的第1粘接层12a、12b，其中T3＜T1，从而构成聚合物间隔层10。这里，第1粘接层可以只设置在第1片材11的一面。另外，不一定必须设置第1粘接层。
另一方面，如图2所示，在由熔点是T2(＜T1)的绝缘性聚合物构成的第2片材21的金属体的全体侧面(图2中是下面)上，设置由熔点为T3的粘接剂构成的第2粘接层22，其中T3＜T1，从而构成模塑聚合物层20。这里，不一定必须设置第2粘接层。
接着，如图4所示，通过将聚合物间隔层10夹在各金属板31、32之间，将模塑聚合物层20、20的第2粘接层22侧重叠层积在各金属板31、32上，形成层叠体40。这时，各金属板31、32的一部分超出层叠体40而形成层叠。超出层叠体40的各金属板31、32的前端成为端子部分31a、32a。另外，也可以在各金属板31、32之间，配置多层的聚合物间隔层10。通过调整该聚合物间隔层10的配置层数，可以自由调整在后述的模塑成形体30中的各金属板31、32间的间隙。而且，金属板的块数大于等于3块时，只在位于最外的2块各金属板的外侧配置模塑聚合物层20、20。
层叠体40配置在加热加压压力成形机的加热加压压力热板41、42之间。端子部分31a，如图5所示，由上金属模43和下金属模44所夹持，端子部分31a落在下金属模44的台阶状部分44a。另外，端子部分32a，由上金属模45和下金属模46所夹持，端子部分32a落在下金属模45的台阶状部分45a。压力热板41，42中的至少一方，与油压活塞的油缸(没有图示)等连接，在箭头A1、A2的方向即层叠体40的压缩方向上自由移动。
接着，在层叠体40上，以高于T2低于T1的温度实施加热加压成形处理。另外，该加热加压成形处理的压力，只要是在第2片材21熔融形成的熔融聚合物63(后述)流动时可以充分变形、流动程度的压力，则没有特别限定。
该加热加压成形处理时，如图6所示，由于聚合物间隔层10的第1片材11不熔融，使以保持形状，因此，各金属板31、32之间几乎可以确保第1片材11的厚度量的间隔(间隙)。另外，该间隙在遍及各金属板31、32的面方向上均一。进一步，各模塑聚合物层20的第2片材21，通过加热加压处理熔融，成为熔融聚合物63，该熔融聚合物63流动包埋由加热加压压力热板41、42、金属模43、44及金属模45、46构成的空间61。另外，由于熔点T3与T2同样具有小于T1的关系，构成第1粘接层12a、12b及第2粘接层22、22的各粘接剂，通过加热加压成形处理，一部分熔融，与熔融聚合物63一起流动。T3可以是T3≤T2、T3≥T2中的任一个。
通过遍及空间61内的熔融聚合物63的冷却、固化，如图7所示，各金属板31、32及第1片材11的周围被模塑部分33覆盖得到模塑成形体30。第1片材11和各金属板31、32以残存的第1粘接层12a、12b为中介粘接。另外，金属板31的模塑侧面(图7中是下面)的大部分和模塑部分33及金属板32的模塑侧面(图7中是上面)的大部分和模塑部分33，以残存的第2粘接层22、22为中介粘接。聚合物间隔部分34由第1片材11和残存的第1粘接层12a、12b构成。而且，在第1片材11上没有设置第1粘接层时，第1片材11本身成为聚合物间隔部分34。
这里，构成第1粘接层12a、12b的熔点是T1的绝缘形聚合物和构成第2粘接层22的熔点是T2的绝缘形聚合物的熔点差距越大，模塑成形体30的制造越容易且越稳定。
作为熔点是T1的绝缘性聚合物，以芳香族聚合物为主要成分的聚合材料为适合。另外，作为熔点是T2的绝缘性聚合物，以聚烯烃为主要成分的聚合材料或各种合成橡胶为适合。也就是说，作为熔点是T1的绝缘性聚合物，优选使用对于芳香族聚合物材料具有可以牢固粘接的第1粘接机理的第1聚合物。另一方面，作为熔点是T2的绝缘性聚合物，优选使用对于金属材料具有可以牢固粘接的第2粘接机理的第2聚合物。各聚合物，优选其具有高相溶性。这样，在各金属板31、32的聚合物间隔层10侧设置第2粘接层22时，则第1粘接层12a、12b和第2粘接层22、22相邻接。这时，第1聚合物和第2聚合物具有高相溶性时，第1粘接层12a、12b和第2粘接层22、22被牢固粘接，结果是，各金属板31、32和第1片材11可以更加牢固地粘接。
第1粘接机理是，通过使用具有与芳香族聚合物的相溶性高的苯乙烯嵌段(styren block)的苯乙烯系合成橡胶(聚合物)作为粘接剂，当对粘接剂和芳香族聚合物材料加热加压时，粘接剂中的苯乙烯嵌段部分和芳香族聚合物相溶，粘接剂和芳香族聚合物材料被牢固粘接。这里，所说的芳香族聚合物意思是，主链中有芳香环的聚合物，例如，聚苯醚(PPE)、聚醚酰亚胺(PEI)、聚碳酸酯(PC)、聚醚砜、聚酰亚胺、聚苯硫醚、聚砜、聚醚醚酮等是有代表性的，但不限定于这些。另一方面，作为具有苯乙烯嵌段的苯乙烯系合成橡胶，例如可以举出苯乙烯-乙烯丁烯-苯乙烯共聚物(SEBS)、苯乙烯-乙烯丙烯-苯乙烯共聚物(SEPS)、苯乙烯-丁烯-苯乙烯共聚物(SBS)等的三嵌段共聚物、氢化苯乙烯-丁二烯橡胶等的二嵌段共聚物等。
另外，第2粘接机理是，通过使用酸变性或环氧变性的聚合物作为粘接剂，聚合物的酸根部位或环氧基部位与金属表面的水分子或氧化物氢键结合，粘接剂和金属材料被牢固粘接。作为聚合物的酸变性中代表性的有，马来酸变性，作为该酸变性得到的聚合物，例如可以举出SBS、SEBS、聚异丁烯(PIB)等合成橡胶，聚乙烯(PE)、聚丙烯等烯烃系为代表的聚合物。另一方面，作为具有环氧基的聚合物，例如可以举出，聚乙烯和聚苯乙烯的共聚物缩水甘油化得到的物质、乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物(EGMA)和聚苯乙烯(PS)的共聚物缩水甘油化得到的物质。
根据本实施方式所涉及的模塑成形体的制造方法，在金属板31、32之间配置聚合物间隔层10的状态下，进行模塑部分33的模塑被覆，可以形成均一的作为薄绝缘层的聚合物间隔部分34(参照图3(b))。也就是说，金属板31、32可以被模塑部分33模塑被覆，并且，金属板31、32间可以以薄且厚度均一的绝缘层为中介绝缘。该聚合物间隔部分34的形成不受金属板31、32的面积的大小和金属板31、32的间隔距离的大小的影响。另外，聚合物间隔部分34的厚度，即金属板31、32之间的间隙在遍及金属板面方向上是均一的。
另外，本实施方式所涉及的模塑成形体的模塑部分33及聚合物间隔部分34，不是如图11所示的以前的模塑成形体的制造方法那样射出成形而形成的，而是可以通过加热加压成形而形成。也就是说，只用如图6所示的以加热加压压力热板41、42、金属模43、44及金属模45、46构成的简易的箱体，就可以制造模塑部分33及聚合物间隔部分34，不需要射出成形用的高价的金属模。因此，可以制造价格低廉的模塑成形体30。
另外，对于本实施方式所涉及的模塑成形体30的制造中使用的第2片材21的形状、厚度，考虑到最终的模塑部分33的体积，调整为比最低限度的必要体积量多10％～40％体积。换而言之，调整第2片材21的形状、厚度，使熔融聚合物63的溢出量是模塑部分33的实际体积量的10％～40％。通过使熔融聚合物63的溢出量充分，可以使模塑部分33的形状重现性高。
另外，在以模塑部分33被覆各金属板31、32时，各金属板31、32和模塑部分33之间的密着强度，即各金属板31、32和模塑部分33的剥离强度的大小成为决定模塑成形体30的绝缘性能的主要因素。因此，本实施方式所涉及的模塑成形体30中，各金属板31、32和模塑部分33以粘接剂为中介粘接。具体地，在第1片材11及第2片材21的表面、各金属板31、32的表面，或第1片材11、第2片材21及各金属板31、32的表面上事先形成粘接层。结果，可以使各金属板31、32和模塑部分33均一且牢固的粘接，从而，可以保持模塑成形体30的长期良好的绝缘性能。
另外，熔点为T2的绝缘性聚合物和各金属板31、32的粘接强度，可以通过调整酸变性(或环氧变性)聚合物的酸变性量来自由调整。另外，熔点为T1的绝缘性聚合物和第1片材11的粘接强度，可以通过调整苯乙烯系合成橡胶的苯乙烯嵌段部分的苯乙烯含量来自由调整。
本实施方式所涉及的模塑成形体30，例如，适宜于作为模塑型电源的汇流条(bus bar)。
另外，本实施方式中，对于如图6所述，使用由加热加压压力热板41、42、金属模43、44及金属模45、46构成的箱体，对形成模塑部分33的情况进行了说明，但是不限定于此。例如，作为箱体，也可以使用图8(a)、图8(b)所示的下金属箱81及上金属箱(图中未显示)形成模塑部分33。下金属箱81相当于加热加压压力热板42及下金属模44、46一体化的结构，模塑聚合物层20、金属板31及聚合物间隔层10被收容在下金属箱81内的空间部分82。另一方面，上金属箱相当于加热加压压力热板41及下金属模43、45一体化的结构，金属板32及模塑聚合物层20被收容在上金属箱内的空间部分。
接着，根据附图对本发明的其它实施方式进行说明。
上述实施方式涉及的模塑成形体的制造方法是利用加热加压成形处理形成模塑部分。与此相对，本实施方式所涉及的模塑成形体的制造方法是利用射出成型形成模塑部分。
具体地，首先，在如图1所示的由熔点是T1的绝缘性聚合物构成的第1片材11的全体表面(图1中是上下两面)上，设置由熔点为T3的粘接剂构成的第1粘接层12a、12b，其中T3＜T1，从而构成聚合物间隔层10。
接着，通过将聚合物间隔层10夹在各金属板31、32之间，层叠，如图9所示，形成层叠体90。这时，各金属板31、32的一部分超出层叠体90而形成层叠。超出层叠体90的各金属板31、32的前端成为端子部分31a、32a。另外，也可以在各金属板31、32之间，配置多层的聚合物间隔层10。通过调整该聚合物间隔层10的配置层数，可以自由调整在后述的模塑成形体30中的各金属板31、32间的间隙。
层叠体90，一旦被配置在压力成形机的压力热板间后，实施加热处理。通过这样，第1粘接层12a、12b被熔融，各金属板31、32和第1片材11以第1粘接层12a、12b为中介粘接。然后，该粘接的层叠体90被放置在射出成形金属模90的模腔93内。金属板31、32以端子部分31a、32a以夹在上金属模92和下金属模92之间的状态被固定在模腔93内。然后，从与模腔93连通的至少一个位置上的射出头95向模腔93内供给熔融聚合物96。该聚合物96是将熔点是T2(＜T1)的绝缘性聚合物以高于T2低于T1的温度加热熔融而得到的。
该射出成型时，由于聚合物间隔层10的第1片材11不熔融，得以保持形状，因此，各金属板31、32之间几乎可以确保第1片材11的厚度量的间隔(间隙)。另外，该间隙在遍及各金属板31、32的面方向上均一。进一步，熔融聚合物96流动包埋模腔93的间隙。另外，由于熔点T3具有T3＜T1的关系，借助射出成型时的温度，一部分熔融，与熔融聚合物96一起流动。
通过遍及模腔93内的熔融聚合物96冷却、固化，各金属板31、32及第1片材11的周围被模塑部分33覆盖，从而得到模塑成形体30(参照图3)。第1片材11和各金属板31、32以残存的第1粘接层12a、12b为中介粘接。
本实施方式所涉及的模塑成形体的制造方法，与前实施方式所涉及的模塑成形体的制造方法不同，由于利用射出成型形成模塑部分，高价的射出成形金属模是必要的。但是，本实施方式所涉及的模塑成形体的制造方法是对至少3层结构的层叠体90进行模塑被覆，因而不需要如图2所示的模塑聚合物层20。因此，与对至少5层结构的层叠体40进行模塑被覆的前实施方式涉及的模塑成形体的制造方法相比，可以简化层叠体的形成需要的工艺。
以上，本发明，不限定于上述实施方式，其它各种所想到的方式不做一一说明。
下面，根据实施例对本发明进行说明，但本发明并不限定于该实施例。
实施例
准备2块铜板(200mm×280mm，厚度t为1mm)作为板状金属体，按图3(b)所示使重叠面宽L为210mm，铜板间的分隔距离为0.4mm，对包括重叠区域的模塑区域(240mm×250mm)进行模塑被覆。
实施例1
如图1所示，准备两面涂布热固型粘接层而形成的PPE板(旭化成(株)制，ザイロン540z，厚度为0.4mm)，按照与2块铜板的重叠区域相比纵横各大10mm的尺寸(220mm×230mm)切断PPE板。另外，准备如图2所示的在一面上涂布热熔粘接剂层而形成的难燃PE树脂板(宇部兴产(株)制，Z555，厚度为2.5m)，切断难燃PE树脂板(220mm×230mm×2.5mm)，使2块难燃PE树脂板的体积比从240mm×250mm×5mm的模塑成形体的体积中减去铜板及PPE板的体积值大。进一步，准备如图8所示的由下金属模81和由该下金属箱81与其成对的上金属箱构成的箱体。
该箱体内，配置以难燃PE树脂板、铜板、PPE板、铜板、难燃PE树脂板的顺序重叠的层叠体。将该层叠体夹在每个箱体的加热加压压力热板间，放置在加热至130℃的加热加压压力成形机中。进行充分预热后，加0.5Mpa的压力实施加热加压成形处理，制作如图7所示结构的模塑成形体(试样1)。
结果，在试样1中，在1边为200mm左右，分隔距离为0.4mm的铜板间，可以形成非常薄而均一的绝缘层(聚合物间隔部分)。该试样1，计测部分放电发生消灭(10pC)电压的结果，得到大于等于8kV的值，在该模塑成形体的铜板间及铜板周围，没有对铜板间电气绝缘有不利影响的大的空隙发生。
另外，对于该试样1，在反复进行100次-25℃～105℃的热循环后，再一次，测定部分放电发生消灭(10pC)电压的结果，得到施加与加热循环之前相同的大于等于8kV的值。也就是说，即使施加热循环，在铜板和PPE板的界面上也不发生剥离和空隙，可以确认铜板和PPE板牢固的粘接。
实施例2
实施例1相同方法制作的PPE板。另外，作为箱体，准备如图9所示的射出成形金属模90。
将以铜板、PPE板、铜板的顺序重叠的层叠体夹在压力成形机的加热压力热板间，加热至130℃。通过该加热处理，PPE板的粘接层熔融，铜板和PPE板以粘接层为中介粘接。间该层叠体配置在射出成形金属模90的模腔93内后，向模腔93内射出熔融的难燃PE树脂进行射出成型，制作如图7所示结构的模塑成形体(试样2)。
结果，在试样2中，在1边为200mm左右，分隔距离为0.4mm的铜板间，可以形成非常薄而均一的绝缘层(聚合物间隔部分)。该试样2，计测部分放电发生消灭(10pC)电压的结果，得到大于等于8kV的值，在该模塑成形体的铜板间及铜板周围，没有对铜板间电气绝缘有不利影响的大的空隙发生。
另外，对于该试样2，在反复进行100次-25℃～105℃的热循环后，再一次，测定部分放电发生消灭(10pC)电压的结果，得到与施加热循环之前相同的大于等于8kV的值。也就是说，即使施加热循环，在铜板和PPE板的界面上也不发生剥离和空隙，可以确认铜板和PPE板牢固的粘接。
比较例1
作为箱体，准备如图11所示的射出成形金属模110。
铜板配置在射出成形金属模110的模腔113内后，向模穴113内射出熔融的聚苯醚(PPE，旭化成(株))制，ザイロン540z)进行射出成形，制作模塑成形体(试样3)。
该试样3，计测部分放电发生消灭(10pC)电压的结果，形成小于等于1kV的非常低的值。切断该模塑成形体，观察断面的结果，确认了对铜板间电气绝缘有不利影响的大的空隙的发生。

Claims (10)

1.模塑成形体，其为，以多个板状金属体的电气绝缘等为目的，在将板状金属体以规定间隔隔离开的状态下，由绝缘性聚合物覆盖各板状金属体的周围而形成的模塑成形体，其特征是，在所述各板状金属体之间具有由熔点是T1的绝缘性聚合物构成的聚合物间隔部分，由熔点是T2(＜T1)的绝缘性聚合物构成的模塑部分覆盖所述聚合物间隔部分及所述各板状金属体的周围。
2.根据权利要求1中记载的模塑成形体，其特征是，熔点是T1的所述绝缘性聚合物是以芳香族聚合物为主要成分的聚合材料，熔点是T2的所述绝缘性聚合物是以聚烯烃为主要成分的聚合材料。
3.根据权利要求1或2中记载的模塑成形体，其特征是，所述各板状金属体和所述聚合物间隔部分之间及所述各板状金属体和所述模塑部分之间各自设置由熔点是T3的粘接剂构成的粘接层，且其中T3＜T1。
4.根据权利要求3中记载的模塑成形体，其特征是，所述各板状金属体和所述聚合物间隔之间及所述各板状金属体和所述模塑部分之间各自设置由熔点为T3的粘接剂构成的第1粘接层和第2粘接层，其中T3＜T1，并且，构成该第1粘接层和第2粘接层的粘接剂具有高相溶性。
5.模塑成形体的制造方法，其为，以多个板状金属体的电气绝缘等为目的，在将板状金属体以规定间隔隔离开的状态下，由绝缘性聚合物覆盖各板状金属体的周围而形成的模塑成形体的制造方法，其特征是，
在隔离开规定间隔的板状金属体之间，配置由熔点是T1的绝缘性聚合物构成的第1片材，
在位于最外侧的各板状金属体的外侧，配置由熔点是T2(＜T1)的绝缘性聚合物构成的第2片材，
对各板状金属体及第1片材和第2片材构成的层叠体，以高于T2低于T1的温度实施加热加压成形处理，
由所述第1片材来确保所述各板状金属体之间的间隔，且熔融第二片材，由熔点是T2的绝缘性聚合物所构成的模塑部分覆盖各板状金属体以及第1片材的周围。
6.模塑成形体的制造方法，其为，以多个板状金属体的电气绝缘等为目的，在将板状金属体以规定间隔隔离开的状态下，由绝缘性聚合物覆盖将各板状金属体的周围而形成的模塑成形体的制造方法，其特征是，
在隔离开规定间隔的板状金属体之间，配置由熔点是T1的绝缘性聚合物构成的第1片材，
在射出成形金属模的模腔内，配置由该各板状金属体以及第1片材构成的层叠体，
在该模腔内，射出在高于T2低于T1的温度下加热熔融的熔点是T2(＜T1)的绝缘性聚合物，
由所述第1片材确保各板状金属体之间的间隔，且由熔点是T2的绝缘性聚合物构成的模塑部分覆盖各板状金属体以及第1片材的周围。
7.根据权利要求5或6中记载的模塑成形体的制造方法，其中所述各板状金属体之间配置多层的所述第1片材。
8.根据权利要求5或7中记载的模塑成形体的制造方法，其特征是，在所述第1片材的表面和所述第2片材的金属体侧面上，各自整体设置由熔点为T3的粘接剂构成的第1粘接层和第2粘接层，其中T3＜T1，所述加热加压成形处理后，通过第1粘接层粘接第1片材和所述各板状金属体，通过第2粘接层粘接所述模塑部分和各板状金属体。
9.根据权利要求8中记载的模塑成形体的制造方法，其特征是，使构成所述第1粘接层和所述第2粘接层的各粘接剂相溶，粘接第1粘接层和第2粘接层。
10.根据权利要求6或7中记载的模塑成形体的制造方法，其特征是，在所述第1片材的表面，整体设置由熔点为T3的粘接剂构成的第1粘接层，其中T3＜T1，所述加热加压成形处理后，通过第1粘接层粘接第1片材和所述各板状金属体。
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