KR101681015B1 - 집적 도체 트랙을 구비하는 플라스틱 성형품을 제조하기 위한 방법 - Google Patents

집적 도체 트랙을 구비하는 플라스틱 성형품을 제조하기 위한 방법 Download PDF

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크라우스마파이 테크놀로지스 게엠베하
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Abstract

본 발명은 부가 처리 과정을 통해 특히 전기적으로 가열 가능한 미러(1)를 제작하기 위한 중간 생성물로서 이용되는, 집적 도체 트랙(3)을 구비하는 플라스틱-성형품(9)을 제조하기 위한 방법과 관련이 있다. 본 발명에 따른 방법은: a) 캐리어 몸체(2)의 표면(8) 상에 또는 상기 표면(8) 안에 도전성 재료로 이루어진 도체 트랙(3)을 갖는 전기 절연성 플라스틱 재료로 이루어진 캐리어 몸체(2)로부터 기판(7)을 제조하는 단계, 그리고 b) 상기 도체 트랙(3)이 설치된 기판(7)의 표면(8) 위로 또는 상기 표면(8)에 마주 놓인 기판(7)의 표면(11) 위로 전기 절연성 액체 코팅 재료를 흘리는 플러딩(flooding) 단계를 포함한다. 이와 같은 플러딩 공정에 의해서는 캐리어 몸체의 두꺼운 영역 및 얇은 영역에서의 불규칙적인 진동으로 인한 싱크 마크들(sink mark)이 보상되고, 추후에 반사 층으로 커버링 될 수 있는 매끄러운 표면이 형성될 수 있다.

Description

집적 도체 트랙을 구비하는 플라스틱 성형품을 제조하기 위한 방법 {METHOD FOR PRODUCING PLASTIC MOLDED PARTS HAVING AN INTEGRATED CONDUCTIVE TRACK}
본 발명은 예를 들어 부가 처리 과정을 통해 전기적으로 가열 가능한 미러를 제작하기 위한, 집적 도체 트랙을 구비하는 플라스틱-성형품을 제조하기 위한 방법에 관한 것이다. 바람직한 적용 분야는 전기적으로 가열 가능한 자동차용 외부 백미러(outer rear view mirror)를 제조하는 분야이다.
EP 0 732 865 B1호에는 가열 장치를 구비한 성형체, 특히 자동차의 외부 백미러가 공지되어 있다. 상기 공지된 외부 백미러에는 도전성으로(current-conducting) 결합된 그리고 결합제에 의해서 보강된 탄소 섬유(carbon fiber)를 갖는 가열 장치가 장착되어 있다. 상기 탄소 섬유는 결합제에 의해서 탄소 섬유로 이루어진 부직포를 형성하며, 이 경우 상기 부직포 내에서 탄소 섬유 중간에는 자유 공간이 존재한다. 사출 성형 방법에서 상기 부직포는 전기 절연 플라스틱에 의해 압출 성형 코팅되며, 이 경우 플라스틱은 상기 자유 공간도 관통한다. 그럼으로써, 완성된 성형체 내에 있는 탄소 섬유는 전원 단자 라인(supply terminal line)까지 전기 절연성 플라스틱에 의해서 완전히 둘러싸이게 된다.
WO 2008/006483 A1호에는 전기적으로 가열 가능한 자동차용 외부 백미러의 추가의 한 실시 예가 공지되어 있다. 상기 외부 백미러의 제조는 DIN EN 657에 따른 열 사출 성형 방법에 의해서 저항 제작 재료로 이루어진 도체 트랙이 부직포의 전면에 제공되고, 그 다음에 이어서 상기 부직포의 후면에 플라스틱 재료가 후방 사출(back injection) 되는 방식으로 이루어진다. 이와 같은 방식에 의해서는 플라스틱 재료가 동시에 접착제 또는 절연 래커에 의해 부직포의 전면에 고정되는 미러 유리를 위한 캐리어 플레이트를 형성하게 된다. 미러 유리로서는 무기질 유리뿐만 아니라 열가소성 또는 열경화성 제작 재료로 이루어진 투명한 기판도 고려되며, 이 경우에는 반사 층이 캐리어 플레이트의 측에 있다.
전술된 선행 기술에서의 단점은, 다수의 작업 단계에서 다수의 개별 부품으로부터 외부 백미러가 제조됨으로써 결과적으로 폐기율에 불리한 작용이 미친다는 것이다.
상기와 같은 선행 기술로부터 출발하는 본 발명의 과제는, 높은 자동화율을 특징으로 하고 폐기율이 비교적 낮은 외부 백미러용 베이스로서 이용되는 플라스틱-성형품을 제조하기 위한 개선된 방법을 제시하는 것이다. 본 발명에 따른 개선된 방법에서는 또한 싱크 마크들이 없는 평평한 시각적 표면이 얻어져야만 한다.
상기 과제는 청구항 1의 특징들을 갖는 방법에 의해서 해결된다. 바람직한 실시 예들 및 개선 예들은 종속 청구항들에 기재되어 있다.
우선 캐리어 몸체의 표면상에 또는 상기 표면 안에 도전성 재료로 이루어진 도체 트랙을 갖는 전기 절연성 플라스틱 재료로 이루어진 캐리어 몸체로부터 기판이 제조되고, 그 다음에 이어서 상기 도체 트랙이 설치된 기판의 표면 위로 또는 상기 표면에 마주 놓인 기판의 표면 위로 전기 절연성 액체 코팅 재료가 플러딩(flooding) 됨으로써, 상기와 같이 코팅된 기판 표면의 모든 비평탄성이 보상된다. 가열 가능한 미러를 위한 반사 층이 추후에 그 위에 적층 될 수 있는 극도로 매끄러운 표면을 갖는 매우 얇은 층이 예를 들어 스퍼터링 공정에 의해서 형성된다.
상기 비평탄성은 캐리어 몸체의 두께가 상이한 영역들에 있는 캐리어 몸체의 재료 안에서 야기되는 상이한 진동에 의해서 발생한다. 상기 두께가 상이한 영역들은 한 편으로는 완성된 백미러를 홀더 안에 설치하기 위한 클립들이 있는 영역들이고, 다른 한 편으로는 도체 트랙이 표면 내부로 다소 깊게 삽입되어 결과적으로 홈들이 형성되는, 캐리어 몸체 안에 있는 두께가 상이한 영역들이다. 그에 비해 두께가 상이한 영역들 옆에 있는 영역들에서는 캐리어 몸체가 더 두껍다. 그럼으로써 캐리어 몸체의 양 측면에서는 다소 심하게 주름이 잡힌 표면이 형성되며, 상기 표면은 반사 작용을 하는 미러 층을 곧바로 증착하기에는 적합하지 않다.
도체 트랙이 있는 기판 측에는 반사 작용을 하는 층이 제공될 수 있다. 이 경우에는 도체 트랙이 기판의 미러 측에 있다고 말할 수 있다. 그러나 기판의 마주 놓인 측에도 또한 반사 작용을 하는 층이 제공될 수 있다. 이 경우에는 도체 트랙이 미러 반대 측에 있다고 말할 수 있다. 코팅은 항상 상기 반사 작용을 하는 층이 증착되어야만 하는 장소에 제공될 수 있다.
완성된 외부 백미러는 점 형태의 온도 포인트들(소위 핫 스팟; hotspots)이 없는 균일하게 가열될 수 있는 표면을 갖는 것을 특징으로 한다. 도체 트랙이 미러 측에 있으면, 상기 도체 트랙은 완성된 성형품의 표면에 매우 가깝게 뻗는다. 도체 트랙의 작동 중에 발생하는 열은 단지 플러딩 재료로 이루어진 얇은 층만을 통과하면 된다. 이와 같은 상황은 외부 백미러의 신속한 가열을 가능하게 한다. 도체 트랙이 미러 반대 측에 있으면, 발생하는 열은 기판을 통과하여 외부 백미러의 눈에 보이는 표면까지도 가열해야만 하며, 이와 같은 상황은 더 많은 시간을 요구한다. 다른 한 편으로는 그로 인해 표면이 특히 균일하게 가열된다.
코팅- 혹은 플러딩 재료로서는 바람직하게 예를 들어 UV-경화 래커와 같은 액체 래커들이 사용되거나, 또는 예를 들어 PUR-래커 또는 아크릴-래커, 특히 PMMA를 기본으로 하는 아크릴-래커와 같은 다성분-반응 래커가 사용된다. 이와 같은 래커들에 의해서는 약 10㎛ 내지 50㎛의 범위 안에 있는 매우 얇은 층들이 형성될 수 있다. 바람직한 경우는 래커가 경화 후에 긁힘(scratch)이 없는 코팅을 형성하는 경우이다. 다름 아니라 유동 거리가 긴 경우, 특히 유동 거리-벽 두께-비율이 큰 경우에 상기와 같은 래커들이 바람직한데, 그 이유는 상기와 같은 경우에는 래커들의 점도가 물과 비슷하기 때문이다. 그렇기 때문에 코팅- 혹은 플러딩 재료는 다소 수성 상태로 존재한다고 말할 수도 있다.
그러나 예를 들어 PA를 기본으로 하고 점도가 낮은 플라스틱 용융물을 함유하는 코팅도 생각할 수 있다. 적절히 높은 용융- 및 공구 온도들에 의해 플라스틱 용융물의 점도가 대폭 줄어들 수 있음으로써, 결과적으로 상기 플라스틱 용융물의 유동 특성은 전술된 액체 래커들과 비슷해지고, 상기 플라스틱 용융물은 마찬가지로 우수하게 가공될 수 있다. 긴 유동 거리를 구현할 수 있기 위하여, 공구 온도는 프로세스 중에 위로 그리고 아래로 다이내믹하게 이동된다. 약 100㎛ 내지 1000㎛의 범위 안에 있는 얇은 층들이 얻어질 수 있다. 하지만, 유동 거리가 긴 경우, 특히 유동 거리-벽 두께-비율이 큰 경우에는 전술된 래커들이 선호될 수 있다.
캐리어 몸체의 표면상에 또는 상기 표면 안에 도전성 재료로 이루어진 도체 트랙을 갖는 전기 절연성 플라스틱 재료로 이루어진 캐리어 몸체로부터 기판을 제조하기 위하여 다양한 방법 변형 예들이 고려된다. 우선 다성분 사출 성형 기술들이 적용될 수 있다. 그 다음에 처리 시퀀스에 따라 먼저 도체 트랙이 사출 성형 과정에서 제조되고, 이어서 캐리어 몸체의 전기 절연성 플라스틱 재료가 주입되거나 또는 처리 시퀀스가 역으로 이루어지는데, 다시 말하자면 먼저 전기 절연성 플라스틱 재료로부터 사출 성형 과정에 의해 캐리어 몸체가 제조되고, 이어서 도전성 플라스틱으로부터 사출 성형 과정에 의해 도체 트랙이 캐리어 몸체의 표면에 있는 홈들 안으로 삽입되거나 또는 캐리어 몸체의 표면상에 직접 제공된다. 본 경우에 사출 성형 과정은 플라스틱 재료가 몰드 공구 안으로 주입되어 성형되는 모든 처리 시퀀스들을 의미한다. 이와 같은 처리 시퀀스들에는 사출 압축 성형 방법의 공지된 변형 예들도 속한다. 상기 사출 압축 성형의 한 가지 변형 예는 예컨대 소위 폐쇄 압축 성형인데, 이와 같은 폐쇄 압축 성형 방법에서는 플라스틱 재료가 확대된 공동부 안으로 주입되고 후속해서 이루어지는 공동부 축소 과정 중에 압축된다. 사출 압축 성형의 추가의 한 가지 변형 예는 예컨대 소위 개방 압축 성형인데, 이와 같은 개방 압축 성형 방법에서는 플라스틱 재료가 개방되는 몰드 공구 안으로 주입되고 후속해서 이루어지는 폐쇄 과정 중에 압축된다. 상기 그리고 추가의 사출 압축 성형 방법들은 당업자에게 공지되어 있기 때문에 이곳에서는 더 이상 상세하게 설명할 필요가 없을 것이다.
도체 트랙용 재료로서는 본질적으로 도전성을 갖는 플라스틱(소위 ICP-Intrinsic Conductive Polymer)이 사용될 수 있거나 또는 전도성의 열가소성 화합물들이 도전성 플라스틱으로 제공될 수 있다. 상기와 같은 화합물들의 전기 저항은 충전재 및 상기 충전재들의 농도를 적합하게 선택함으로써 원하는 방식으로 조절될 수 있다.
추가의 한 실시 예에서는 제 1 제조 단계에서 전기 절연성 플라스틱 재료로부터 사출 성형 과정에 의해 캐리어 몸체가 제조될 수 있으며, 이 경우 캐리어 몸체 안에는 원하는 도체 트랙에 상응하는 홈들이 형성되며, 그리고 그 다음에 이어서 상기 홈들에 도전성 액체 래커가 부어지며, 이 경우 상기 홈들 안에서 도체 트랙이 형성된다. 도전성 래커로서는 전술된 유형의 래커들이 사용될 수 있으며, 이 경우 전기 저항은 충전재들 및 충전재들의 농도를 선택함으로써 원하는 방식으로 조절될 수 있다. 그러나 비교적 점도가 낮은 전도성 플라스틱 용융물도 캐리어 몸체 안에 있는 홈들에 부어지거나 또는 상기 홈들을 채울 목적으로 사용될 수 있다. 주변을 둘러싸는 면들에 대하여 그리고 공구 부품들에 대하여 홈들을 밀봉하기 위하여, 상기 홈들은 붓는 공정을 위하여 단지 부분적으로만 몰드로부터 분리 또는 릴리스 되며, 몰드로부터 분리 또는 릴리스 되지 않은 영역은 침지 에지 혹은 밀봉부로서 결합 상태를 유지한다.
전류를 공급하기 위한 접촉 장소들에는 삽입부가 제공될 수 있는데, 상기 삽입부는 도체 트랙의 도전성 재료에 의해서 그리고 바람직하게는 추가로 캐리어 몸체의 전기 절연성 플라스틱 재료에 의해서 압출 성형된다. 상기 삽입부는 예를 들어 전선과의 접속들을 위하여 도체 트랙으로부터 외부로 돌출하는 접촉 핀들을 구비한 일종의 플러그(plug)일 수 있다.
처리 단계의 마지막에는 우수한 강성 및 매우 매끄러운 표면을 갖는 것을 특징으로 하는 플라스틱-성형품이 얻어진다. 시각적으로 매끄러운 표면을 갖는 전기적으로 가열 가능한 최종 미러를 얻기 위해서는 단지 예를 들어 스퍼터링 공정에 의해서 하나의 반사 층만 더 제공하면 된다. 반사율에 대한 요구 조건들이 상대적으로 적은 미러의 경우에는 고유한 반사 층이 없어도 되며, 래커 코팅이 반사 기능을 담당할 수 있다. 코팅 재료로 이루어진 커버 층의 강성 및 경도로 인해 반사 층의 휨(bending) 또는 긁힘(scratching) 현상도 발생하지 않는다. 경우에 따라서는 또한 추가의 기능 층들, 예를 들어 추가의 보호층이 반사 층 상에 제공될 수도 있다.
본 발명은 도 1 내지 도 13 그리고 실시 예들을 참조하여 아래에서 상세하게 설명된다.
도 1은 자동차의 전기적으로 가열 가능한 외부 백미러의 단면도이며,
도 2는 방향 전환 플레이트-폐쇄 유닛을 구비한 사출 성형기의 개략도이고,
도 3 및 도 4는 캐리어 몸체 및 도체 트랙으로 이루어진 기판을 확대 도시한 개략도이며,
도 5는 방향 전환 플레이트-폐쇄 유닛 그리고 몰드 절반을 갖는 몰드 공구를 이용한 처리 시퀀스를 도시한 개략도이고,
도 6 내지 도 11은 본 발명에 따른 방법의 추가의 실시 예를 도시한 개략도이며,
도 12 및 도 13은 도체 트랙에 전력을 공급하기 위한 전기 케이블을 도시한 개략도이다.
도 1은 자동차의 전기적으로 가열 가능한 외부 백미러(1)의 단면을 보여준다. 전기 절연성 플라스틱 재료로 이루어진 캐리어 플레이트(2)의 표면에는 전기 저항 가열용 도체 트랙(3)이 존재한다. 상기 도체 트랙의 파형은 예를 들어 곡류 형태이거나 또는 사행(蛇行) 곡선 모양일 수 있다. 적용 예에 따라서는 다른 파형들도 생각할 수 있다. 도체 트랙(3) 그리고 캐리어 몸체(2)의 노출된 표면은 액체 래커로 이루어진 긁힘 방지 층(4)으로 덮여 있다. 상기 층들이 함께 플라스틱-성형품(9)을 형성하고, 상기 플라스틱-성형품 상에는 외부 백미러의 반사 층(5)이 있다.
도 2는 두 개의 외부 몰드 클램핑 플레이트(30 및 32) 그리고 수직 축을 중심으로 회전할 수 있는 중간 방향 전환 플레이트를 추가의 몰드 절반 캐리어로서 포함하는 방향 전환 플레이트-폐쇄 유닛(SE)을 구비한 사출 성형기를 개략적으로 보여준다. 두 개의 분리 평면 사이에는 사출 성형 공구(36 및 38)의 몰드 절반이 존재하며, 이 경우 도 2에서 폐쇄 유닛은 개방 상태로 도시되어 있다. 폐쇄 유닛(SE)을 폐쇄 및 개방하기 위한 그리고 폐쇄력을 형성하기 위한 수단들은 개관을 명확하게 할 목적으로 도시되어 있지 않다. 상기 수단들은 당업자에게 공지되어 있기 때문에 이곳에서는 더 이상 기술할 필요가 없을 것이다. 우측 외부 몰드 클램핑 플레이트(30)에는 캐리어 몸체(2)를 위한 플라스틱 용융물을 제조하기 위한 가소화- 및 분사 장치(10)가 할당되어 있다. 본 실시 예에서 상기 가소화- 및 분사 장치는 회전 구동부(14)를 구비한 압출기(12), 바람직하게는 동일한 방향으로 회전하는 두 개의 웜 기어를 구비한 이중 웜 기어 압출기, 그리고 선형 구동부(24)를 구비한 피스톤 분사 장치(22)를 포함하며, 이 경우 상기 압출기 및 피스톤 분사 장치는 하나의 라인(20)을 통해 서로 연결되어 있다. 주입용 깔때기들(16 및 18)을 통해서는 캐리어 몸체 혹은 캐리어 플레이트(2)의 플라스틱 용융물을 위한 원재료들이 압출기(12) 안으로 유입되어 그곳에서 처리될 수 있다. 예를 들어 깔때기(16)를 통해서는 베이스 플라스틱 재료의 과립이 첨가되고, 깔때기(18)를 통해서는 유리 섬유 재료가 첨가됨으로써, 결과적으로 캐리어 플레이트는 유리 섬유를 함유하는 안정된 전기 절연성 플라스틱으로 이루어지게 된다. (L-위치 또는 수직 위치에 있는) 추가의 사출 장치(60)를 통해서는 도체 트랙을 위한 플라스틱 재료가 사출 성형 공구(38) 안으로 유입되어 캐리어 몸체(2)와 연결될 수 있다. 좌측 몰드 클램핑 플레이트(32)에는 혼합 헤드(40)를 구비하는 폴리우레탄-장치가 할당되어 있으며, 상기 혼합 헤드는 공급 라인들(50 및 52)을 통해서 폴리올 성분을 위한 용기들(42) 및 이소시아네이트 성분을 위한 용기들(44)에 연결되어 있다. 상응하는 성분들이 상기 용기들(42 및 44)로부터 중간에 접속된 펌프들(46 및 48)을 거쳐서 혼합 헤드(40) 내부로 이송된다. 혼합 헤드(40)에 의해서 상기 PUR-래커가 몰드 공구(38) 안으로 유입되고, 상기 래커는 내부에 도체 트랙(3)이 매립되어 있는 캐리어 몸체(2)에 의해서 형성된 기판(7)의 표면 위로 플러딩(flooding) 된다. 그곳에서 반응 혼합물이 반응을 끝내며, 이 경우에는 기판(7)의 표면에 있는 싱크 마크들이 보상되어 극도로 매끄러운 외부 표면이 형성된다. PUR-래커 대신에 다른 액체 래커들도 사용될 수 있는데, 예를 들면 UV-경화 래커 또는 아크릴-래커, 특히 PMMA를 기본으로 하는 아크릴-래커가 사용될 수 있다. 이때 이미 예비 혼합 과정이 준비되었다면, 라인들(50, 52) 및 펌프들(46, 48)을 구비한 도면에 도시된 저장 용기들(42, 44)은 없어도 된다.
래커를 흘리는 플러딩 공정은 폐쇄된 몰드로부터 출발하는 몰드(38) 안에 공동부가 형성되고, 상기 공동부 안으로 래커가 주입되는 방식으로 이루어질 수 있다. 그 다음에 이어서 경우에 따라 압축 단계가 이루어질 수 있는데, 이와 같은 압축 단계에서는 공동부가 축소되고 래커가 기판의 표면 위로 분배되어 완전히 반응할 수 있다.
처리 시퀀스의 마지막에는 플라스틱-성형품(9)이 나타나는데, 상기 성형품은 층들(2, 3 및 4)로 이루어지고, 사출 성형기로부터 인출된 후에는 단지 반사 층(5)으로만 코팅되면 된다. 필요한 경우에는 추가의 층들이 상기 반사 층상에 제공될 수 있다.
도 3 및 도 4에는 캐리어 몸체(2) 및 도체 트랙(3)으로 이루어진 기판(7)이 개략적으로 그리고 심하게 확대된 척도로 도시되어 있다. 전술된 싱크 마크들(15)은 캐리어 플레이트(2)의 두께가 상이한 장소들에서 발생하는 재료의 불규칙적인 진동으로 인해 형성된다. 홈들이 없는 영역들(라인 A)에서는 도체 트랙(3)을 위한 홈들이 존재하는 영역들(라인 B)에서보다 진동이 더 강하게 이루어진다. 예를 들어 "적절한" 사출 압축 성형과 같은 대응 조치들에 의해서 싱크 마크들의 깊이가 줄어들 수 있다. 하지만, 직접적인 시각적 목적들을 위해서 상기 표면들을 아무 소용 없게 만드는 작은 싱크 마크들은 항상 남게 된다. 상기 싱크 마크들로 인해 기판의 양면에서는 "파형의" 표면들(8 및 11)이 형성되고, 이와 같은 파형 표면들은 반사 층을 제공하기에는 적합하지 않다. 캐리어 플레이트(2)가 추후에 홀더 안에 고정하기 위한 클립(13)을 구비하고 있는 바로 그 장소들에서는 싱크 마크들이 도 4에 따른 실시 예에 도시된 것보다 더 많은 양으로 형성된다. 또한, 도체 트랙(3) 및 캐리어 플레이트(2)의 재료 조합에 따라서는 도체 트랙(3)과 캐리어 몸체(2) 사이에 틈 혹은 균열이 형성될 수도 있으며, 상기 틈 혹은 균열들은 코팅 재료에 의해서 완전히 채워질 수 있다.
도 5는 방향 전환 플레이트-폐쇄 유닛(SE) 그리고 몰드 절반들(36a, 36b, 38a, 38b)을 갖는 몰드 공구(36, 38)를 이용한 처리 시퀀스를 개략적으로 보여주고 있으며, 이 경우 방향 전환 플레이트(34) 상에 고정된 몰드 절반들(36a 및 38a)은 동일하다. 제 1 단계에서는 캐리어 플레이트(2)가 사출 성형 방법, 예를 들어 사출 압축 성형 방법에 의해서 제조되며, 이 경우 전기 절연성 플라스틱 재료는 재료 공급부(M2)를 통해 제 1 몰드 공구(36) 내부로 분사된다. 그 다음에 이어서 방향 전환 플레이트(34)가 상기 고정된 몰드 클램핑 플레이트(30)로부터 약간의 거리만큼 이동함으로써, 도체 트랙을 위한 홈들(6)이 노출된다. 하지만, 상기 이동 동작은 단지 코어(17)가 상기 고정된 몰드 절반(36b) 상에 있는 도체 트랙(3)의 외부 윤곽보다 홈들(6) 안으로 약간 돌출할 정도로만 이루어지거나 또는 상기 도체 트랙(3)의 외부 윤곽과 동일한 높이에서 끝날 정도로만 이루어진다. 상기 코어(17)는 말하자면 침지 에지이고, 밀봉 작용을 한다. 이와 같은 방식으로 홈들(6)을 위한 공동부가 형성되고, 도체 트랙(3)을 위한 재료가 적합한 재료 공급부(M3)를 통해서 상기 공동부 안으로 입력될 수 있다. 이 경우 상황에 따라서는 압축 성형 방법도 제공될 수 있다. 상기 단계 후에는 방향 전환 플레이트(34) 상에 있는 몰드 절반(36a) 안에 도체 트랙(3)을 갖는 캐리어 플레이트(2), 즉 기판(7)이 존재하게 된다. 방향 전환 플레이트-폐쇄 유닛(SE)의 개방 후에는 상기 방향 전환 플레이트(34)가 180°만큼 회전되며, 이 경우 기판(7)은 몰드 절반(36a) 안에 그대로 남아 있다. 그 다음에 이어서 코팅 재료를 주입하기 위한 간극이 남을 정도까지 폐쇄 유닛이 재차 폐쇄된다. 상기 간극은 일반적으로 코팅 재료에 있는 최종 층의 두께보다 더 두껍다. 이때 코팅 재료, 예컨대 적합한 래커가 상기 간극 안으로 유입될 수 있고, 기판(7)은 래커 코팅(4)으로 플러딩 될 수 있다. 플러딩 공정보다 약간 늦게 또는 동시에 몰드 절반들(38b 및 36a(혹은 38a))이 함께 이동하고 코팅 재료가 기판(7) 상에 분배되어 압축됨으로써, 결과적으로 마지막에는 래커 코팅(4)이 기판(7) 상에서 제조된다. 이때에는 기판(7)의 표면에서 싱크 마크들(15)이 보상됨으로써(이와 관련해서는 도 3 및 도 4를 참조할 것), 결과적으로 래커 코팅(4)을 갖는 기판(7) 상에서는 추후의 코팅 과정을 위해 매끄럽고 평평한 표면이 사용될 수 있다. 래커 코팅(4)의 경화 후에는 폐쇄 유닛(SE)이 개방되어 도체 트랙(3) 및 래커 코팅(4)이 집적된 최종 플라스틱-성형품(9)이 인출될 수 있다. 후속하는 스퍼터링 과정에서는 도 1에 도시된 바와 같은 미러, 특히 외부 백미러(1)를 얻기 위하여 래커 코팅(4) 상에 반사 층(5)이 제공될 수 있지만, 본 경우에는 추후에 차량의 상응하는 고정부에 외부 백미러를 고정하기 위하여 클립(13)이 추가로 제공된다. 본 실시 예에서는 도체 트랙이 미러 측에 있다.
도 6 내지 도 11에는 본 발명에 따른 방법의 추가의 한 실시 예가 개략적으로 도시되어 있고 이하에서 상세하게 기술되며, 이 경우 최종 외부 미러의 도체 트랙은 미러 반대 측에 있다. 본 실시 예에서는 전술된 방향 전환 플레이트-폐쇄 유닛(SE)을 사용하지 않아도 된다. 고정된 몰드 클램핑 플레이트(30) 및 가동적인 몰드 클램핑 플레이트(32)를 구비한 폐쇄 유닛 안에는 사출 압축 성형 공구(62)의 몰드 절반들이 고정되어 있으며, 이 경우 도면에서 좌측 몰드 절반(62b)은 적합한 압축 성형 장치(66)에 의해서, 예를 들면 피스톤-실린더-유닛에 의해서 앞으로 그리고 뒤로 이동할 수 있다. 상기 몰드 절반 안에는 재료를 주입하기에 적합한 공급 채널(63, 64 및 65)(feed channel)이 제공된다. 캐리어 몸체(2)의 전기 절연성 플라스틱을 위한 재료, 예를 들어 PMMA는 가소화- 및 분사 유닛(68)에 의해서 처리되고, 공급 채널(63)을 갖춘 재료 공급부(M2)를 통해서 공급된다. 도 체 트랙(3)을 위한 도전성 재료는 재료 공급부(M3) 및 공급 채널(64)을 통해서 몰드 절반(62a) 내부에 공급될 수 있고, 래커 코팅(4)을 위한 코팅 재료는 재료 공급부(M4) 및 공급 채널들(65)을 통해서 몰드 절반(62b) 내부에 공급될 수 있다.
처리 시퀀스는 아래와 같다. 제 1 단계에서는 캐리어 몸체(2)를 위한 재료가 상응하는 공동부 안으로 분사되고, 경우에 따라서는 압축된다(도 6). 다음 단계에서는 도체 트랙(3)을 위한 홈(6)에 상응하는 간극을 형성하기 위하여 몰드 절반(62b)이 예를 들어 압축 성형 장치(66)에 의해서 몰드 절반(62a)으로부터 약간의 거리만큼 이동한다. 상기 이동 거리는 도체 트랙 구조물을 위한 코어(17)를 형성하는 몰드 절반(62a) 안에 있는 돌출부들이 홈들(6)과 결합하여 상기 홈들을 밀봉시키도록 선택된다. 이때 상기 공급 채널(64)을 통해서는, 전술되었지만 본 실시 예에는 도시되어 있지 않은 싱크 마크를 양 측면에 갖는 기판(7)이 형성될 때까지 도체 트랙(3)을 위한 도전성 재료가 홈들 안으로 분사되어(도 7 참조) 압축된다(도 8 참조). 다음 단계에서는 몰드 절반(62b)이 재차 약간의 거리만큼 몰드 절반(62a)으로부터 이동하며, 이 경우에는 기판(7)과 몰드 절반(62a) 사이에 코팅 재료를 위한, 즉 래커 코팅(4)을 위한 간극이 형성된다(도 9 참조). 이때에는 기판(7)의 몰드 절반(62b) 쪽을 향하고 있는 표면(11)에서 싱크 마크들를 보상하기 위하여 코팅 재료, 예컨대 적합한 래커가 재료 공급부(M4) 및 공급 채널(65)을 통해서 상기 간극 안으로 유입되어 기판(7)이 플러딩 될 수 있다. 그 다음에 이어서(도 10 참조) 압축 성형 장치(66)에 의해 몰드 절반(62b)이 재차 몰드 절반(62a)의 방향으로 이동하여 래커 코팅(4)이 압축된다. 제조 프로세스의 마지막에는 폐쇄 유닛이 개방되고, 최종 플라스틱-성형품(9)이 몰드로부터 분리되어 사출 성형 공구로부터 외부로 인출될 수 있다(도 11 참조). 후속하는 처리 단계에서는 최종 외부 백미러를 얻기 위하여 상기 플라스틱-성형품(9)의 래커 코팅(4) 상에 반사 층이 제공될 수 있다. 전술된 실시 예들과 달리 본 실시 예에서는 도체 트랙(3)이 미러 반대 측에 있다.
도체 트랙(3)에 전력을 공급하기 위한 전기 케이블을 접속할 수 있기 위하여, 도 12 및 도 13과 관련하여 간략하게 설명되는 바와 같은 일종의 플러그가 제공될 수 있으며, 이 경우 도 12에서는 개관을 명확히 할 목적으로 캐리어 플레이트(2)를 위한 해칭(hatching) 및 도체 트랙(3)을 위한 검정색 필드는 도시되어 있지 않다. 플러그(70)는 전도성이 우수한 플라스틱으로 이루어진 헤드(72) 그리고 상기 헤드 안에 매립되어 있고 예를 들어 구리 또는 다른 적합한 재료로 이루어진 핀(74)을 구비한다. 상기 플러그(70)는 삽입부로서 도 13에 개략적으로 도시된 바와 같이 도체 트랙의 재료 및 캐리어 플레이트에 의해서 압출 성형 될 수 있으며, 이 경우 상기 영역에서 도체 트랙(3)은 콘택 핀(74)을 더욱 잘 확인할 수 있도록 하기 위하여 리세스로 도시되어 있다. 실제로 도체 트랙(3)의 영역에서는 콘택 핀(74)이 상기 도체 트랙의 재료에 의해서 완전히 둘러싸여 있다. 몰드 절반(62a)은 상기 삽입부를 수용하기에 적합한 리세스(76)를 구비한다. 상기 리세스(76)는 도 12 및 도 13에 파선으로 지시되어 있다. 압출 성형 후에는 도전성 플러그(70)와 도체 트랙(3) 간에 전(全) 표면적인 접촉이 이루어짐으로써, 결과적으로 접촉 장소에서 전류가 흐를 때에는 과열이 발생할 수 없게 된다.
전술된 실시 예들에서는 먼저 캐리어 몸체가 그리고 그 다음에 도체 트랙이 사출 성형되는 한편, 그 반대 순서도 가능하다. 더 상세하게 말하자면, 제 1 단계에서 도체 트랙이 제조되고, 그 다음에 상기 도체 트랙이 캐리어 몸체의 재료로 압출 성형된다. 이 목적을 위해서는 단지 몰드 절반을 적합한 방식으로 형성하고 상황에 맞추어 방향 전환 플레이트-폐쇄 유닛(SE) 안에 "올바르게" 배치하여 구동시키기만 하면 된다.
1: 외부 백미러
2: 캐리어 플레이트 혹은 캐리어 몸체
3: 도체 트랙
4: 래커 코팅
5: 반사 층
6: 홈
7: 기판
8: (도체 트랙의 측에 있는) 캐리어 플레이트(2)의 제 1 표면
9: 집적 도체 트랙(3)을 구비한 플라스틱-성형품
10: 가소화- 및 분사 유닛
11: (마주 놓인 측에 있는) 캐리어 플레이트(2)의 제 2 표면
12: 압출기
13: 클립
14: 회전 구동부
16: 베이스 플라스틱 과립용 깔때기
17: 도체 트랙 구조물의 코어
18: 유리 섬유 재료용 주입 깔때기
20: 연결 라인
22: 피스톤 분사 장치
24: 선형 구동부
30: 우측, 외부 몰드 클램핑 플레이트
32: 좌측, 외부 몰드 클램핑 플레이트
34: 방향 전환 플레이트
36: 제 1 몰드 공구
38: 제 2 몰드 공구
40: 혼합 헤드
42: 폴리올 성분용 용기
44: 이소시아네이트 성분용 용기
46: 폴리올 성분용 펌프
48: 이소시아네이트 성분용 펌프
50: 폴리올 성분용 공급 라인
52: 이소시아네이트 성분용 공급 라인
60: 도체 트랙-플라스틱 재료용 사출 유닛
62: 사출 압축 성형 공구
62a: 고정된 몰드 절반
62b: 가동적인 몰드 절반
63, 64, 65: 공급 채널
66: 압축 성형 장치
68: 가소화- 및 분사 유닛
70: 플러그
72: 헤드
74: 접촉 핀
76: 리세스
M2: 캐리어 플레이트용 재료 공급부
M3: 도체 트랙용 재료 공급부
M4: 래커 코팅용 재료 공급부

Claims (11)

  1. 전기적으로 가열 가능한 미러(1)를 제조하기 위한 방법에 있어서,
    상기 방법이
    a) 캐리어 몸체(2)의 표면(8) 상에 또는 상기 표면(8) 안에 도전성 재료로 이루어진 도체 트랙(3)을 갖는 전기 절연성 플라스틱 재료로 이루어진 캐리어 몸체(2)로부터 기판(7)을 제조하는 단계,
    b) 상기 도체 트랙(3)이 설치된 기판(7)의 표면(8) 위로 또는 상기 표면(8)에 마주 놓인 기판(7)의 표면(11) 위로 전기 절연성 액체 코팅 재료를 흘리는 플러딩(flooding) 단계, 그리고
    c) 코팅 재료(4) 상에 반사 층(5)을 제공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는,
    전기적으로 가열 가능한 미러를 제조하기 위한 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    코팅 재료로서 액체 래커를 사용하는 것을 특징으로 하는,
    전기적으로 가열 가능한 미러를 제조하기 위한 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    도전성 재료로서 전기 전도성 플라스틱를 사용하는 것을 특징으로 하는,
    전기적으로 가열 가능한 미러를 제조하기 위한 방법.
  4. 제 2 항에 있어서,
    액체 래커로서 UV-경화 래커를 사용하거나 또는 다성분-반응 래커를 사용하는 것을 특징으로 하는,
    전기적으로 가열 가능한 미러를 제조하기 위한 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    코팅 재료로서 점도가 낮은 플라스틱 용융물을 사용하는 것을 특징으로 하는,
    전기적으로 가열 가능한 미러를 제조하기 위한 방법.
  6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    제조 단계 a)에서는 먼저 사출 성형 과정에 의해 전기 절연성 플라스틱 재료로 이루어진 캐리어 몸체(2)를 제조하며, 그리고 그 다음에 이어서 사출 성형 과정에 의해 도전성 플라스틱으로 이루어진 도체 트랙(3)을 상기 캐리어 몸체(2)의 표면(8)에 있는 홈(6) 안으로 삽입하거나 또는 상기 캐리어 몸체(2)의 표면(8) 상에 제공하는 것을 특징으로 하는,
    전기적으로 가열 가능한 미러를 제조하기 위한 방법.
  7. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    제조 단계 a)에서는 먼저 사출 성형 과정에 의해 도전성 플라스틱으로 이루어진 도체 트랙(3)을 제조하며, 그리고 그 다음에 이어서 사출 성형 과정에 의해 전기 절연성 플라스틱 재료로 이루어진 캐리어 몸체(2)를 상기 도체 트랙(3)에 설치하는 것을 특징으로 하는,
    전기적으로 가열 가능한 미러를 제조하기 위한 방법.
  8. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    제조 단계 a)에서는 먼저 사출 성형 과정에 의해 전기 절연성 플라스틱 재료로 이루어진 캐리어 몸체(2)를 제조하며, 이 경우 상기 캐리어 몸체(2) 내에서 원하는 도체 트랙(3)에 상응하는 홈들(6)이 형성되며, 그리고 그 다음에 이어서 상기 홈들(6)을 전기 전도성 액체 래커로 플러딩 하며, 이 경우 상기 홈들(6) 내에서 도체 트랙(3)이 형성되는 것을 특징으로 하는,
    전기적으로 가열 가능한 미러를 제조하기 위한 방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    전기 전도성 래커로서 UV-경화 래커를 사용하거나 또는 다성분-반응 래커를 사용하며, 이 경우에는 상기 래커가 고유하게 도전성을 갖거나 또는 상기 래커 안에 전도성 첨가제가 존재함으로써, 결과적으로 상기 도체 트랙(3)의 래커는 전기 저항 가열을 위해 도전성을 갖게 되는 것을 특징으로 하는,
    전기적으로 가열 가능한 미러를 제조하기 위한 방법.
  10. 제 8 항에 있어서,
    전기 전도성 래커로서 점도가 낮은 전도성 플라스틱 용융물을 사용함으로써, 결과적으로 상기 도체 트랙(3)의 래커는 전기 저항 가열을 위해 도전성을 갖게 되는 것을 특징으로 하는,
    전기적으로 가열 가능한 미러를 제조하기 위한 방법.
  11. 삭제
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