CN1818529A - 热交换器、热交换器制造方法和热交换器用板状散热片 - Google Patents

热交换器、热交换器制造方法和热交换器用板状散热片 Download PDF

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Abstract

一种热交换器，包括：多个板状散热片(110)，所述多个板状散热片(110)以预定的间距彼此层叠，具有去毛边部分(112)的多个插入孔(111)形成在所述多个板状散热片上；以及多个管(120)，所述多个管(120)插入在插入孔(111)中，其中去毛边部分(112)和管(120)彼此铜焊，而且至少板状散热片(110)的去毛边部分(112)包括多个金属层，用于将去毛边部分(112)根据铜焊时温度的上升而移动到插入孔(111)的侧面。

Description

热交换器、热交换器制造方法和热交换器用板状散热片
技术领域
本发明涉及一种热交换器，其中多个管插入到多个层压的板状散热片中，并涉及制造热交换器的方法。本发明也涉及用于热交换器的板状散热片。
背景技术
如JP-A-10-62084官方公报中所公开的，其中管(这些管在此专利文件中被称为扁平热交换管)插入层压的多个板状散热片的插入孔中的传统热交换器是公知的。在此热交换器中，在插入孔的开口边的两侧上形成上升件，所述两侧彼此相对。一个上升件从上升点朝向另外的上升件侧弯曲，所述一个上升件的向前端安置在上升点之外。
这样弯曲的上升件的前端在管的插入方向上被推动。在被弯曲部分向外变形的条件下，所述管插入到插入孔中。此后，当释放推动力时，上升件和管彼此紧密接触。
此外，板状散热片和管通过设置在板状散热片和管的表面的至少之一上的铜焊材料而彼此铜焊在一起。
由于上述结构，板状散热片和管可以彼此紧密接触，而且组装工作可以很容易。
但是，上述传统的热交换器的缺点如下。为了在组装时变形上升件，就必须施加和释放推动力，所述推动力增加了用于组装工作所需的工时数。此外，在上述的专利文件中，对于施加推动力的方法没有特别地说明。因此，难于将上述的热交换器投入实际的使用。
发明内容
提出本发明以解决上述传统的问题。本发明的一个目的是提供一种热交换器，其特征在于：将管良好地插入到插入孔中而没有增加用于组装工作所需的工时数；以及板状散热片和管彼此紧密接触。本发明的另外的目的是提供一种制造热交换器的方法。本发明的还有另外的目的是提供一种用于热交换器的板状散热片。
为了实现上述目的，本发明采用了下述技术手段。
为了实现上述目的，根据本发明的第一方面，提供了一种热交换器，包括：多个板状散热片110，所述多个板状散热片110以预定的间隔层叠，具有去毛边部分112的多个插入孔111形成在所述多个板状散热片111上；以及多个管120，所述多个管120插入到插入孔111中，其中去毛边部分112和管120彼此铜焊，而且至少板状散热片110的去毛边部分112包括多个金属层，用于根据铜焊时温度的上升将去毛边部分112移动到插入孔111的侧面。
由于前面所述，在管120插入插入孔111的温度下，在管120和去毛边部分112之间形成间隙。可供选择地，当二者彼此接触时，管120可以平稳地插入到插入孔111中。在铜焊时，去毛边部分112可以与管120侧确实地接触或者与管120侧紧密接触。因此，必然可以进行铜焊。这样，管120可以平稳地插入到插入孔111中并铜焊到去毛边部分112，而没有增加用于如现有技术中所描述的施加和释放推动力所必须的工时数。
根据本发明的第二方面，金属层可以包括芯部材料110A和包覆到芯部材料110A的表面之一上的铜焊材料110B。
如在本发明的第三方面中，当在管120上起到牺牲腐蚀作用的牺牲腐蚀材料110c设置在与铜焊材料110B设置在其上的表面相对的侧面上的表面上，就可以抑制管120侧的腐蚀的发生。因此，就可以防止内流体从管120泄漏以及可以延长热交换器的寿命。
根据本发明的第四方面，金属层可以包括：芯部材料110A；第一铜焊材料110B；以及第二包覆材料110D，其中第一铜焊材料110B和第二包覆材料110D分别包覆在芯部材料110A的表面和反面上。
由于前面所述，铜焊材料110D可以从与管120和去毛边部分112在铜焊时在此彼此结合的那部分靠近的部分供给。因此，可以进一步改进铜焊性能。
根据本发明的第五方面，其中去毛边部分112的上升点在其上彼此连接的方向与板状散热片110的轧制方向相同。
由于前面所述，其中去毛边部分112的上升点在其上彼此连接的方向变得与通过轧制所确定的散热片的金属晶粒的方向相同。因此，可以降低移动方向上的去毛边部分的刚度，并且去毛边部分112可以更为平滑地移动。
根据本发明的第六方面，管120的横截面形成为扁平形状，去毛边部分112形成在对应于管120的扁平横截面的长侧的插入孔110的两侧上；并且用于定位管120的定位部分113在纵向方向上设置在对应于扁平横截面的端部部分的插入孔111的一部分中。
由于前面所述，当定位部分113安置在插入孔111的中心线上，两侧上的去毛边部分112和管120之间的距离可以变得均匀。因此，两个侧面上的两个去毛边部分112也确实地与管120相接触。
根据本发明的第七方面，在与插入孔侧相对的侧面上切割的两个切口部分114形成在插入孔111的周边上，而且去毛边部分112形成在连接线的基点上以连接两个切口部分114之间的切口部分114的底部部分。
由于前面所述，去毛边部分112的基本长度可以延长，而且去毛边部分112可以更确实地接触或者紧密地与管120接触。
根据本发明的第八方面，沿着板状散热片110的侧部分延伸的肋部115在安置多个管120的方向上设置在板状散热片110的侧部分中。
由于前面所述，即使当总的板状散热片110包括多个金属层时，除了可以确实地抑制去毛边部分112之外的通常部分的位移或者可以在铜焊时确实地抑制总的散热片110的位移。
根据本发明的第九方面，去毛边部分112布置在彼此相对的插入孔111的周边上，并且其上升高度高于相对侧的部分形成在个去毛边部分112中。
由于前面所述，在去毛边部分112的上升的高度较大的部分中，去毛边部分112可以获得较大的位移。因此，去毛边部分112可以确实地接触或者紧密地与管120相接触。在至少此部分形成为起始点的条件下，铜焊材料110B通过毛细作用进入形成在管120和去毛边部分112之间所形成的间隙部分130。因此，可以确实地执行铜焊。
根据本发明的第十方面，厚度移除部分116形成在去毛边部分112的上升点在此彼此连接的那部分的附近或者形成在基点的附近。
由于前面所述，可以降低去毛边部分112的上升点或者基点处的刚度。因此，即时在其中去毛边部分112在插入管120时与管120相接触的位置关系中，去毛边部分112也可以很容易变形并且在插入管120时减小阻力。
根据本发明的第十一方面，去毛边部分112包括：第一金属层110A，所述第一金属层被安置在插入孔111侧；以及第二金属层110B，所述第二金属层110B安置在与插入孔侧相对的侧面上，以插入第一金属层110A并膨胀第一金属层110A，这样去毛边部分112可以移动到插入孔111侧。
由于前面所述，在铜焊时，去毛边部分112可以确实地接触或者紧密地与管120侧相接触。
根据本发明的第十二方面，去毛边部分112可以包括多个金属层110A1、110A2，其热膨胀系数彼此不同以显示双金属效应，这样去毛边部分112可以移动到插入孔111侧。
根据本发明的第十三方面，提供了一种制造热交换器的方法，包括如下步骤：层压多个板状散热片110，其中以规则的间距形成具有去毛边部分112的多个插入孔111；将多个管120插入到插入孔111中；以及将去毛边部分112和管120彼此铜焊，其中至少板状散热片110的去毛边部分112包括多个金属层，这样去毛边部分112可以根据温度升高到铜焊温度而移动到插入孔111侧，并在管120已经插入到插入孔111中之后，去毛边部分112移动并与管120相接触，并且进行铜焊。
由此，上述方法可以是制造热交换器100的第一方面的方法。
根据本发明的第十四方面，当管120插入到插入孔111中时，在去毛边部分112和管120之间形成间隙。
由于前面所述，当管120插入到插入孔111中时，可以改进工作属性。
根据本发明的第十五方面，管120在正常的温度下插入到插入孔111中。
由于前面所述，没有必要进行特别的温度设定，而且管120可以很容易插入。
根据本发明的第十六方面，去毛边部分112包括：安置在插入孔111侧的第一金属层110A；以及第二金属层110B，所述第二金属层110B安置在与插入孔侧相对的侧面上，以插入到第一金属层110A中并且膨胀第一金属层110A，这样去毛边部分112可以移动到插入孔111侧。
由此，上述方法可以是制造热交换器100的第十一方面的方法。
根据本发明的第十七方面，去毛边部分112包括：多个金属层110A1、110A2，其热膨胀系数彼此不同，以显示双金属效应，这样去毛边部分112可以移动到插入孔111侧。
由此，上述方法可以是制造热交换器100的第十二方面的方法。
本发明的第十八至第二十方面涉及用于热交换器的板状散热片，其中去毛边部分112设置在其中插入多个管120的插入孔111中，同时上述识别的散热片设置在热交换器的第一至第十二方面中以具有基本相同的效果。
顺便提及的是，用于指示上述装置的括号中的参考数字用于显示特定装置的关系，所述特定的装置将在本发明的实施例中进行描述。
本发明可以从本发明下述的优选实施例并结合附图的描述中完全理解。
附图说明
在附图中，图1是显示了第一实施例的热交换器的分解透视图；
图2是显示了第一实施例的管的主视图；
图3A是显示了第一实施例的板状散热片的主视图；
图3B是图3A中的线A-A上所取的横截面视图；
图4是显示了图3A的去毛边部分的放大横截面视图；
图5是制造第一实施例的热交换器的工艺过程的外轮廓的方框图；
图6是在第一实施例的板散热片和管之间的铜焊状态的横截面视图；
图7是显示了第一实施例的变化1的去毛边部分的放大横截面视图；
图8是显示了第一实施例的变化2的去毛边部分的放大横截面视图；
图9是第二实施例的板状散热片的主视图；
图10A是第三实施例的板散热片的主视图；
图10B是第三实施例的板散热片的透视图；
图11是第四实施例的板散热片的透视图；
图12是显示了另外的实施例1的去毛边部分的放大横截面视图；
图13A是另外的实施例2的板状散热片的主视图；
图13B是在图13A中的线B-B所取的横截面视图；
图14A是另外的实施例3的板状散热片的透视图；以及
图14B是图14A中沿着线C-C所取的横截面视图；
具体实施方式
首先，参照图1-6，本发明的第一实施例将在下面进行说明。图1是显示了第一实施例的热交换器100的透视图，图2是显示了管120的主视图，图3A是显示了板状散热片110的主视图，图3B是沿着图3A中的线A-A所取的横截面视图，图4是显示了图3A的去毛边部分112的放大横截面视图，图5是显示了制造热交换器100的工艺过程的外轮廓的方框图，以及图6是显示了在板散热片110和管120之间铜焊状态的横截面视图。
此实施例的热交换器100被安置在用于家庭使用的热水供给单元的热泵循环中，以及应用到用于从外侧空气吸收热的空气热交换器(蒸发器)上。热交换器100组成如下。如图1、2中所示，多个管120被插入(或者穿透)到多个板散热片(其对应本发明的板状散热片)的插入孔111中，所述板散热片以预定的间距层压，这样可以组成变成热交换部分的芯部部分101。在纵向方向上的管120的两端部分连接到一对上水箱141、142的管孔143。
在此连接中，各管120在内部具有多个圆形通道121。各管120的横截面通过挤压形成为扁平形状(例如，厚度d是1mm以及纵向方向上的尺寸是23mm)。各上水箱141、142组成的方式是盖144在诸如通过挤压所形成的圆柱形部件的纵向方向上设置在两端部分中。分别与内侧相连通的制冷剂入口部分151和制冷剂出口部分152被设置在上水箱141、142中。
上述的部件由铝或者铝合金所制造。在上述的部件组装为热交换器100的形状之后，它们通过预先设置在预定部件的表面上的铜焊材料而彼此一体铜焊(在这种情况下，预定的部件是板形状散热片110和上水箱141、142)。
制冷剂从制冷剂入口部分151在热泵循环中流入上水箱141中并分配到管120中。此后，制冷剂收集在上水箱142中并从制冷剂出口部分152流出。当制冷剂在管120(芯部部分101)内循环时，热在制冷剂和外侧空气之间交换，这样热从外部空气被制冷剂吸收。
在本实施例的热交换器100中，特征在于将板状散热片110结合到管120的结合结构，并且细节将通过参照图3A-4进行说明。
板状散热片110(此后将称为散热片)是薄条部件。在散热片110中，多个插入孔111设置在纵向方向上(如图1中所示)。设置在板状散热片110中的各插入孔111形成为扁平的形状，这样其可以对应于管120(如图2中所示)的横截面形状。在与长侧相对应的插入孔111的两侧上，彼此相对的去毛边部分112通过挤压成形所形成。在纵向方向上的插入孔111的端部侧上，通过挤压成形在形成去毛边部分112的同时，其形状分别形成为月牙形状的定位部分113被形成为彼此相对。定位部分113被布置在两个去毛边部分112的中心位置上。定位部分113的内侧尺寸被确定为使定位部分113可以基本上与端部部分在管120的扁平横截面的纵向方向上延伸。
在这种情况下，在分别相邻于定位部分113的部分(在插入孔111的中心侧上)中，切除切口部分114，这样切口部分可以延伸到与插入孔侧相对的侧面。在这种情况下，两个切口部分114形成为用于一个长侧，即，总共形成四个切口部分114。如上所述的各去毛边部分112设置在两个切口部分114之间。去毛边部分112形成为平缓的R形状，这样去毛边部分112的边部分的上升高度可以是从作为切口部分114的连接线112a的基点的“h”。在这种情况下，连接线112a对应于连接去毛边部分112的上升点的线。在此连接中，连接线112a的方向与包括条材料的散热片110的轧制方向(通过如图3A、3B中的箭头所示)相同。
开口侧(向前端侧)上的去毛边部分112的尺寸D设置为大于管120的厚度。因此当管120在组装的阶段插入到插入孔111中，即，当管120沿图4中的白箭头的方向上抽入时，可以在管120的壁表面和去毛边部分112之间形成间隙部分130((D-d)/2)。
在本实施例中，边上升高度h＝1.18mm、R＝1.98mm而且开口侧尺寸D＝1.2mm，以及作为彼此相对的去毛边部分112的基点的连接线112a之间的尺寸L是4.97mm。
散热片110包括：芯部材料110A，所述芯部材料110A对应于本发明的铜焊材料；铜焊材料，所述铜焊材料对应于本发明的铜焊材料，即，对应于本发明的预先包覆在芯部材料110A的一个表面上的第二金属层。铜焊材料110B设置在与插入孔侧相对的侧面上的去毛边部分112。在这种情况下，芯部材料110A的材料是合金，其合金号是3003(JIS-H-4000)，并且厚度是0.08mm。铜焊材料110B的材料是合金，其合金号是4045(JIS-Z-3263)，而且厚度是0.02mm。铜焊材料110B的硅(Si)含量高于芯部材料110A的含量。因此，铜焊材料110B的热膨胀系数与芯部材料110A的热膨胀系数不同。铜焊材料110B的热膨胀系数低于芯部材料110A的热膨胀系数。
在此实施例中，当铜焊材料110B的温度升高到接近熔融温度的温度时，包含在铜焊材料110B的混合物中的金属穿透或者在芯部材料110A中扩散。因此，芯部材料110A膨胀。结果，靠近铜焊材料110B的芯部材料的侧面极大地膨胀。相应地，整个芯部材料110A弯曲，其被变形到没有设置铜焊材料110B的侧面上。即，当散热片110的温度从通常的温度升高到铜焊温度时，在散热片110中导致不可逆变形，而且机械地给予塑性变形，可以形成去毛边部分112。因此，由于温度改变所导致的不可逆变形在恢复上述机械塑性变形的方向上使去毛边部分112变形。即，去毛边部分112包括两个金属层(芯部材料110A和铜焊材料110B)，这样去毛边部分112可以通过两个金属层层压。
因此，如图3A、3B中的箭头所示，在后面将描述的铜焊时，去毛边部分112通过将温度升高到铜焊温度而移动到插入孔111侧，即，开口侧尺寸D被减小到尺寸E。在本实施例中，当去毛边部分112的形状如上所述设置并且当各部分的材料如上所述设置时，在铜焊的温度(如此后所描述为600℃)下，开口侧尺寸E减小到小于管120的厚度d(开口部分尺寸E＝0.8mm)。
接着，参照图5，制造上述的热交换器100的方法将在简略说明如下。首先，如上所述的散热片110通过挤压成形而形成。管120通过挤压而形成。这些散热片110和管120如上所述分别彼此分开制造。上水箱141、142通过挤压所形成。管孔143形成在各上水箱的侧壁上。然后，盖144、制冷剂入口部分151和制冷剂出口部分152分别连接到各上水箱141、142并临时填塞到各上水箱141、142。
此后，层压预定数目的散热片110。当定位部分113用作引导件时，各管120插入(穿透)到各插入孔111中，这样可以组装芯部部分101。然后，各管120的纵向方向上的端部部分与上水箱141、142的管孔143配合。这样，可以形成总管100的组装体。
此外，助熔剂(例如，诸如氟代钾铝酸盐的非腐蚀性助熔剂)涂布在此组件主体的表面上。然后，此组装主体在其中为惰性气体(例如，氮气)的氛围中放入铜焊炉。在此情况下，炉温大约是600℃并且加热时间大约是1小时。
在铜焊时，如图6中所示，通过膨胀如前所述的芯部材料110A，散热片110的去毛边部分112如图6中的箭头所示与管120的壁表面122接触或者紧密接触，而且包覆在散热片110上的铜焊材料110B(如图4中所示)进入去毛边部分112的前端部分和壁表面122之间的部分中，并形成焊脚(fillet)。这样，可以进行铜焊。上水箱141、142和管120通过包覆在上水箱141、142上的铜焊材料而进行铜焊。此外，上水箱141、142和盖144，制冷剂入口部分151和制冷剂出口部分152分别通过包覆在上水箱141、142上的铜焊材料而进行铜焊。
如上所述，在本实施例中，在管120插入散热片110的各插入孔111中的温度(常温)下，在管120和去毛边部分112之间形成间隙部分130。因此，可以改进管120的插入属性。在铜焊时，去毛边部分112通过芯部材料110A的膨胀而与管120侧确实地接触或者紧密接触。因此，去毛边部分112可以确定地铜焊到管120侧。相应地，铜焊可以确实地进行。如上所述，在没有增加如现有技术中所描述的工时数的情况下，可以保证管120的良好的插入属性和良好的铜焊属性。
由于去毛边部分112形成在连接线112a的基线上以连接两个切口部分114之间的切口部分114的底部部分，因此可以增加去毛边部分112的基本长度。因此，去毛边部分112可以与管120紧密接触。
由于作为去毛边部分112的基点的连接线112a的方向与散热片110的轧制方向相同，连接线112a的方向与通过轧制所确定的散热片110的金属晶粒的方向相同。因此，可以降低在位移的方向上的去毛边部分112的刚度。相应地，去毛边部分112可以更为稳定地位移。
由于定位部分113在纵向的方向上设置在插入孔111的端部侧面上，从各去毛边部分112至相对的管120的距离(间隙部分130)可以均匀化。因此，各去毛边部分112和管120可以与管120确实地接触或者紧密接触。
在此连接中，可以采用如下所描述的变化1。如图7中所示，在其上设有铜焊材料110B的侧面相对的侧面的散热片110的表面上，设有牺牲腐蚀材料110C(例如，铝的材料中加入锌)，其相对于管120起到牺牲腐蚀作用。由于面所前述，可以抑制管120上的腐蚀。因此，可以通过防止流体流出管120而延长热交换器的寿命。
可以采用如下所述的变化2。如图8中所示，作为散热片110的铜焊材料，对应于本发明的第一铜焊材料的铜焊材料110B以及对应于本发明的第二铜焊材料的铜焊材料110D包覆在芯部材料110A的表面和反向表面上。在这种情况下，这样设置可使由于铜焊材料110B而导致的芯部材料110A的膨胀可以大于由于铜焊材料110D而导致的芯部材料110A的膨胀。由于面所前述，在铜焊时，去毛边部分112和管120彼此结合至其一部分，铜焊材料(铜焊材料110D)可以从安置得更靠近结合部分的一部分进行供给。因此，可以进一步改进铜焊属性。
接着，本发明的第二实施例显示在图9中。第二实施例包括这样的方式：肋部115添加到第一实施例的散热片110。各肋部115的横截面是三角形的，肋部115在其中安置管120的方向上沿着散热片110的侧面设置。在此连接中，当散热片110通过挤压成形而形成时，此肋部115同时形成。
由于上述结构，即便当整个散热片110如上述的第一实施例中那样包括芯部材料110A和铜焊材料110B，在铜焊时，可以确实地抑制除了去毛边部分112之外的通常部分(位于管120之间的散热片110的一部分)的移动。可选地，可以确实地抑制整个散热片110的位移。
接着，本发明的第三实施例显示在图10A、10B中。第三实施例包括的方式是一部分去毛边部分112(其上升高度相对于所述相对的侧更高)设置在如上所述的第一实施例中。
去毛边部分112包括在散热片110(通过挤压变形的发展的状态中)的平板状态中彼此相对的连接线112a(图10A中的双点化线)之间的厚度部分。在此情况下，当此厚度部分分开倾斜，这样可以形成去毛边部分112，所述去毛边部分112的高度彼此不同。
由于前面所述，在其中去毛边部分112的上升高度较高的部分中，就可以获得去毛边部分112的较大的移动。因此，去毛边部分112可以与管120确实地接触或者紧密接触。因此，当至少所述部分被用作起始点时，铜焊材料110B可以通过毛细现象进入间隙部分130。因此，铜焊可以正面进行。
接着，本发明的第四实施例显示在图11中。第四实施例包括的方式是从其厚度移除到圆形孔中的厚度移除部分116设置在如上所述的实施例1中的连接线112a的附近中，其是去毛边部分112的基点。
由于前面所述，可以减小基点处的去毛边部分112的刚度。因此，即便建立位置关系以使去毛边部分112可以与管120在插入管120时接触，去毛边部分112也可以容易的变形。相应地，在插入管120时可以减小阻力。
最后，将在下面说明另外的实施例。在如上所述点第一至第四实施例中，去毛边部分112中的移动作用通过由于铜焊材料110B所导致的芯部材料110A的膨胀而获得。除此之外，如图12中所示，母金属层包括两层。即，母金属层包括铝合金层，其热膨胀系数彼此不同。即，对应于本发明的金属层的第一材料部件110A1和对应于本发明的金属层的第二材料部件110A2可以层叠。在此结构中，其热膨胀系数较高的第一部分110A1安置在与插入孔侧相对的去毛边部分112的侧面上，而且热膨胀系数较低的第二部件110A2安置在插入孔111侧上的去毛边部分112侧上，即，热膨胀系数较低的第二部件110A2安置在朝向管120的侧面上。在此连接中，铜焊材料包覆在第一部件110A1的表面上。
由于部件110A1、110A2的热膨胀系数之间的差异，去毛边部分112通过由于铜焊时的温度上升而引起的双金属效应而弯曲，去毛边部分112确实地与管120相接触。此外，增加了铜焊材料的穿透，而且去毛边部分112进一步弯曲并与管120确实地接触。在此连接中，穿透较小的材料可以用作铜焊材料，而且去毛边部分112可以与管110只通过铝合金层的双金属效果而与管110相接触。
在如上所述的第一至第四实施例中，去毛边部分112设置在管120的两侧上，但是，去毛边部分112可以只设置在管120的一侧上。例如，能够通过温度的改变而变形的去毛边部分112可以设置成只与扁平管120的主表面相对。可选地，在散热片110中，可以设置切除端表面与扁平管120的其它主表面相对。可供选择地，在散热器110中，相对于温度改变只稍微变形的容纳表面可以变形。可供选择地，在散热片110中，可以形成相对于温度改变一点也不变形的容纳表面。
对于去毛边部分112的形状，相对于如前所述的第一实施例的去毛边部分112的形状，如图13A和14B所示，上升点117形成在连接线112b(基点)和前端部分之间，而且去毛边部分112可以朝向此上升点117的前端部分倾斜地或者垂直地形成。
间隙部分130可以在插入管120时基本为0，即，去毛边部分112与管120在插入管120时接触，而且去毛边部分112可以确定地、紧密地与管110通过铜焊时的位移作用而接触。
可选地，管120以预定的温度(例如以低温)插入，这样可以保证间隙部分。在常温下进行的移动作用的初始阶段上，去毛边部分112可以与管110相接触，而且进一步地去毛边部分112可以在铜焊时与管110紧密接触。
在此连接中，在管120与去毛边部分112在插入时接触的情况下或者可供选则地在管120相对于插入孔111的位移离位(dislocation)较小的情况下，定位部分113可以省略。
在通过选择合适材料获得充分大的位移作用的情况下，切口部分114可以省略。
上述解释对其中使用铝材料的情况进行。但是，必须注意本发明不限于上述的实施例。铜材料或者不锈钢可以应用到本发明。此外，目标热交换器不限于用于热泵的空气热交换器100。只要包括芯部部分101的散热片110是板状类型的并且只要管120在其插入之后被铜焊，本发明可以应用到诸如散热器、加热器芯部和冷凝器的不同的部件。
尽管为了阐述的目的参照所选择的具体实施例对本发明进行了说明，但在不背离本发明的基本原理和保护范围的情况下，很明显本领域的技术人员可以对本发明进行许多修改。

Claims (29)

1.一种热交换器，包括：
多个板状散热片(110)，所述多个板状散热片(110)以预定的间隔层叠，具有去毛边部分(112)的多个插入孔(111)形成在所述多个板状散热片(111)上；以及
多个管120，所述多个管120插入到插入孔111中，其中
去毛边部分(112)和管(120)彼此铜焊，以及
至少板状散热片(110)的去毛边部分(112)包括多个金属层，用于根据铜焊时温度的上升将去毛边部分(112)移动到插入孔(111)的侧面。
2.根据权利要求1所述的热交换器，其中，金属层包括芯部材料(110A)和铜焊材料(110B)，所述材料包覆到芯部材料(110A)的表面之一上。
3.根据权利要求2所述的热交换器，其中，在管(120)上起到牺牲腐蚀作用的牺牲腐蚀材料(110C)设置在与铜焊材料(110B)设置在其上的表面相对的金属层表面上。
4.根据权利要求1所述的热交换器，其中，金属层包括：芯部材料(110A)；第一铜焊材料(110B)；以及第二包覆材料(110D)，其中第一铜焊材料(110B)和第二包覆材料(110D)分别包覆在芯部材料(110A)的表面和反面上。
5.根据权利要求1至4中的任一项所述的热交换器，其中，去毛边部分(112)的上升点在其上彼此连接的方向与板状散热片(110)的轧制方向相同。
6.根据权利要求1-5中的任一项所述的热交换器，其中，
管(120)的横截面形成为扁平形状，去毛边部分(112)形成在对应于管(120)的扁平横截面的长侧的插入孔(110)的两侧上；以及
用于定位管(120)的定位部分(113)在纵向方向上设置在对应于扁平横截面的端部部分的插入孔(111)的一部分中。
7.根据权利要求1至6中的任一项所述的热交换器，其中，
在与插入孔侧相对的侧面上切割的两个切口部分(114)形成在插入孔(111)的周边上，以及
去毛边部分(112)形成在连接线的基点(112a)上以连接两个切口部分(114)之间的切口部分114的底部部分。
8.根据权利要求1-7中的任一项所述的热交换器，其中，
沿着板状散热片(110)的侧部分延伸的散热片(115)在其上布置多个管(120)的方向上设置在板状散热片(110)的侧部分中。
9.根据权利要求1-8中的任一项所述的热交换器，其中，
去毛边部分(112)布置在彼此相对的插入孔(111)的周边上，以及其上升高度高于相对侧的部分形成在每个去毛边部分(112)中。
10.根据权利要求7-9中的任一项所述的热交换器，其中，厚度移除部分(116)形成在去毛边部分(112)的上升点在此彼此连接的那部分附近或者形成在基点附近。
11.根据权利要求1-10中的任一项所述的热交换器，其中，去毛边部分(112)包括：
第一金属层(110A)，所述第一金属层被布置在插入孔(111)侧；以及
第二金属层(110B)，所述第二金属层(110B)布置在与插入孔侧相对的侧面上，以插入第一金属层(110A)并膨胀第一金属层(110A)，这样去毛边部分(112)可以移动到插入孔(111)侧。
12.根据权利要求1-10中的任一项所述的热交换器，其中，去毛边部分(112)包括多个金属层(110A1、110A2)，所述金属层热膨胀系数彼此不同以显示双金属效应，这样去毛边部分(112)可以移动到插入孔(111)侧。
13.一种制造热交换器的方法，包括步骤：
层压多个板状散热片(110)，其中以规则的间距形成具有去毛边部分(112)的多个插入孔(111)；
将多个管(120)插入到插入孔(111)中；以及
将去毛边部分(112)和管(120)彼此进行铜焊，其中
至少板状散热片(110)的去毛边部分(112)包括多个金属层，这样去毛边部分(112)可以根据温度升高到铜焊温度而移动到插入孔(111)侧，以及
在管(120)已经插入到插入孔(111)中之后，去毛边部分(112)移动并与管(120)相接触，并且进行铜焊。
14.根据权利要求13所述的制造热交换器的方法，其中，当管(120)插入到插入孔(111)中时，在去毛边部分(112)和管(120)之间形成间隙。
15.根据权利要求14所述的制造热交换器的方法，其中，管(120)在正常的温度下插入到插入孔(111)中。
16.根据权利要求13-15中的任一项所述的制造热交换器的方法，其中，去毛边部分(112)包括：
布置在插入孔(111)侧的第一金属层(110A)；以及
第二金属层(110B)，所述第二金属层(110B)布置在与插入孔侧相对的侧面上，以插入到第一金属层(110A)中并膨胀第一金属层(110A)，这样去毛边部分(112)可以移动到插入孔(111)侧。
17.根据权利要求13-15中的任一项所述的制造热交换器的方法，其中，去毛边部分(112)包括：
多个金属层(110A1、110A2)，其热膨胀系数彼此不同，以显示双金属效应，这样去毛边部分(112)可以移动到插入孔(111)侧。
18.一种用于热交换器的板状散热片，其中去毛边部分(112)设置在插入孔(111)中，多个管(120)插入到所述插入孔(111)中，其中
至少去毛边部分(112)包括多个金属材料层，而且去毛边部分(112)根据温度上升到铜焊时的温度而移动到插入孔(111)侧。
19.根据权利要求18所述的用于热交换器的板状散热片，其中，金属层包括芯部材料(110A)和包覆在芯部材料(110A)的表面之一上的铜焊材料(110B)。
20.根据权利要求19所述的用于热交换器的板状散热片，其中，在管(120)上起到牺牲腐蚀作用的牺牲腐蚀材料(110C)设置在与铜焊材料(110B)设置在其上的表面相对的表面上。
21.根据权利要求18所述的用于热交换器的板状散热片，其中，金属层包括：芯部材料(110A)；第一铜焊材料(110B)；以及第二包覆材料(110D)，其中第一铜焊材料(110B)和第二包覆材料(110D)分别包覆在芯部材料(110A)的表面和反面上。
22.根据权利要求18-21中的任一项所述的用于热交换器的板状散热片，其中，去毛边部分(112)的上升点在其上彼此连接的方向与板状散热片(110)的轧制方向相同。
23.根据权利要求18-21中的任一项所述的用于热交换器的板状散热片，其中，
管(120)的横截面形成为扁平形状，
去毛边部分(112)形成在对应于管(120)的扁平横截面的长侧的插入孔(110)的两侧上；而且
用于定位管(120)的定位部分(113)在纵向方向上设置在对应于扁平横截面的端部部分的插入孔(111)的一部分中。
24.根据权利要求18-23中的任一项所述的用于热交换器的板状散热片，其中，
在与插入孔侧相对的侧面上被切割的两个切口部分(114)形成在插入孔(111)的周边上，而且
去毛边部分(112)形成在连接线的基点(112a)上以连接两个切口部分(114)之间的切口部分114的底部部分。
25.根据权利要求18-24中的任一项所述的用于热交换器的板状散热片，其中，沿着板状散热片(110)的侧部分延伸的肋部(115)在布置管(120)的方向上设置在板状散热片(110)的侧部分中。
26.根据权利要求18-25中的任一项所述的用于热交换器的板状散热片，其中，
去毛边部分(112)布置在彼此相对的插入孔(111)的周边上，而且
其上升高度高于相对侧的那部分形成在每个去毛边部分(112)中。
27.根据权利要求20-22中的任一项所述的用于热交换器的板状散热片，其中，
厚度移除部分(116)形成在去毛边部分(112)的上升点在此彼此连接的那部分的附近或者形成在基点的附近。
28.根据权利要求18-27中的任一项所述的用于热交换器的板状散热片，其中，去毛边部分(112)包括：
第一金属层(110A)，所述第一金属层被布置在插入孔(111)侧；以及
第二金属层(110B)，所述第二金属层(110B)布置在与插入孔侧相对的侧面上，以插入第一金属层(110A)并膨胀第一金属层(110A)，这样去毛边部分(112)可以移动到插入孔(111)侧。
29.根据权利要求18-27中的任一项所述的用于热交换器的板状散热片，其中，
去毛边部分(112)包括：多个金属层(110A1、110A2)，其热膨胀系数彼此不同以显示双金属效应，这样去毛边部分(112)可以移动到插入孔(111)侧。
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