CN1802276A - 作业车辆驾驶室的内装部件及其成型方法以及壁部件 - Google Patents

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Abstract

以提高内装部件的吸音功能、以及提高内装部件的组装性为目的，把驾驶室的内装部件成形加工成一体的叠层构造，在表皮材与板基材之间或在板基材的内部，内包吸音材料。并且采用反应注射成形法来对这样的内装部件进行成形加工。

Description

作业车辆驾驶室的内装部件及其成型方法以及壁部件
技术领域
本发明涉及油压挖掘机等建筑机械、拖拉机等农业机械以及其它产业用机械等作业车辆驾驶室内的内装部件及其成形方法以及壁部件。
背景技术
在作业车辆中有建筑机械、起重机械以及其他农业机械等各种机械。设置在这些作业车辆上的驾驶室110，例如在建筑机械中的油压挖掘机100中，如图14所示，在下部行驶体101上通过旋转机构102旋转自如地设置上部旋转体103。在该上部旋转体103上设置有作业机构104、发动机108等的动力源和驾驶室110，该作业机构104包括设置成可进行起伏动作的升降臂105、设置在该升降臂105前端的可进行上下转动的摆臂106和设置在该摆臂106前端的能够进行上下运动的铲斗等附属部件107。
所述驾驶室110一般是形成为箱体形，在前面设有前窗，在后部的尽可能大的范围设置后窗，在所述作业机构104的设置侧的上半部也设有窗，在其对面侧(车辆的左侧)设有门111，操作者可通过开闭该门111出入驾驶室110。
在这样构成的驾驶室110中，为了提高操作性和实现作业环境的舒适化，设有驾驶操作所需要的开关类等电气部件和显示装置、以及空调(以下称为空调装置)的出风口等。这些部件和装置被沿着壁面部配置，以便确保操作空间和提高作业功能。另外，这种能够一边观察前方一边进行操作的该种作业车辆的驾驶室110，从进行操作的角度讲，最希望前窗的前方视野宽阔。因此，驾驶室110在其构造上，考虑到为了减少作业时的视野遮挡，使位于前方两侧的前立柱的宽度尽可能地窄。一方面，油压挖掘机110在作业场地条件差的作业现场进行作业时，有时会例如在倾斜地面上进行作业等车体倾斜的状态下进行作业，因此有可能发生车体倾倒的事故。鉴于这些情况，在不断地尝试采用坚固的驾驶室110的框架结构，以便即使车体倾倒，使驾驶室110受到倾倒负荷的作用，也能够保护驾驶室110内的操作者。
另一方面，在驾驶室内，如上述那样，为了提高操作时的操作性和改善作业环境，人们注重开创舒适宽敞的空间，并且通过改善内部装修以降低噪声等，来提高舒适性。在特开平9-105150号公报中，提出了如下的方案，即，把在内装部分中安装空调用导管和需要配置在侧壁上的电气、机械功能部件的、被分割的单元，组装在装饰罩内，然后把该装饰罩依靠其弹性紧密地安装在驾驶室侧部上。
另外，在特开2002-205528号公报中，公开了如下的技术，即，利用由氨基甲酸乙酯泡沫塑料构成的表皮材和硬质氨基甲酸乙酯泡沫塑料构成的板基材来构成在客车等的车辆的车厢内设置的仪表板(instrumentpanel)，在板基材的里面一体地形成导管壁部。
但是，根据所述特开平9-105150号公报所得知的驾驶室的内装技术，用于覆盖驾驶室的内侧部的一个侧面的装饰罩，由于设置在内部的功能部件各种各样，并且在结构上，其表面的进出因部位的不同而各异，所以不能将这些构成一体，因此，构成为：把分开成形的与部位对应的多个分立部件进行组合，利用把窗玻璃安装在外侧板上的橡胶密封条进行端部的处理。该结构虽然表面上看似乎合理，但由于组装作业复杂，所以存在着组装工序增多，操作性不良的问题。
另外，根据通过特开2002-205528号公报所得知的现有技术，使用由氨基甲酸乙酯泡沫塑料构成的仪表板，虽然可期望提高吸收被设置在其内侧的空调单元的运转音的吸音效果，但是存在着不能达到降低来自作业车辆的驾驶室外部的比空调单元的运转音的音量更大的噪音的效果的问题。
发明内容
本发明就是为了解决上述的问题而提出的，其目的是提供一种可提高内装部件的组装性，并且能够降低来自驾驶室外部的噪音的作业车辆驾驶室的内装部件及其成形方法以及壁部件。
为了达到上述的目的，本发明的作业车辆驾驶室的内装部件的特征是，在表皮材与板基材之间内包吸音材料。
另外，本发明的作业车辆驾驶室的内装部件的其它特征是，在板基材的内部，内包吸音材料。
在本发明中，优选在所述板基材中，在里面侧具有相互交叉的肋结构。
另外，在本发明中，优选在所述板基材中，一体地形成电气配线部件的安装部。
在本发明中，优选在所述板基材的侧端面上配置金属板。
另外，优选在所述板基材中，使用具有隔热性的材料，并利用所述材料在其内部一体地形成空调导管。
并且，优选利用固定部件把所述板基材结合在驾驶室主体上。
在本发明中，理想的是，所述板基材由聚氨基甲酸乙酯树脂构成、是以从非发泡至3倍发泡的发泡倍率制成的部件。
另外，在本发明中，理想的是，所述吸音材料是具有连续气泡的半硬质聚氨基甲酸乙酯或低恢复性的聚氨基甲酸乙酯，是与其它部件一体成形或在组装后通过注入施工而形成的部件。
并且，优选所述吸音材料的厚度为5～20mm。
另外，在本发明中，理想的是，所述吸音材料是在组装时进行装入施工的部件，其由氨基甲酸乙酯泡沫、玻璃纤维、PET纤维、回收塑料材料制的纤维中的一种或一种以上的材料构成。
另外，本发明的作业车辆驾驶室的内装部件具有如下特征：在表皮材与由聚氨基甲酸乙酯树脂构成的板基材之间，内包发泡树脂材料。
另外，本发明的作业车辆驾驶室的壁部件的其它特征是，具有所述的内装部件，在内装部件的板基材侧端面上配置的金属板与具有隔音特性的外板之间，装入吸音材料。
另外，本发明的作业车辆驾驶室的壁部件的其它特征是，具有所述的内装部件，把内装部件配置在其内部的外板部、在铁板的外侧由具有表皮层的聚氨基甲酸乙酯树脂层形成。
另外，本发明的所述作业车辆驾驶室的内装部件成形方法的特征是，包括以下工序：
(a)使用第1反应注射成形用模具，采用反应注射成形法将作为板基材的聚氨基甲酸乙酯树脂成形加工成所需要的形状的工序；
(b)采用热成形法把表皮材成形加工成所需要的形状的工序；
(c)把采用所述热成形法成形的表皮材设置在第2反应注射成形用模具内，并使其与在所述(a)工序制成的板基材的表面空出相当于吸音材料的厚度量的间隙，在所述间隙内注入吸音材料并使其发生发泡固化反应，以使表皮材、吸音材料和板基材的3层形成一体的工序；和
(d)打开所述第2反应注射成形用模具，取出制品的工序。
另外，本发明的所述作业车辆驾驶室的内装部件成形方法的其它特征是，在利用固定部件把内装部件的主体构造与驾驶室主体结合之后，通过从表皮材侧把液状吸音发泡材料注入在板基材与驾驶室主体之间所形成的空洞部内，并使该吸音发泡材料发生固化反应，来形成吸音发泡层。
附图说明
图1是表示应用了本发明第1实施方式的内装部件以及壁部件的作业车辆的驾驶室整体立体图。
图2是示意表示本发明第1实施方式的内装部件以及壁部件的结构的剖面结构图。
图3是表示本发明第2实施方式的内装部件以及壁部件的剖面结构图。
图4是表示本发明第3实施方式的内装部件以及壁部件的剖面结构图。
图5是表示本发明第4实施方式的内装部件以及壁部件的剖面结构图。
图6是表示本发明第5实施方式的内装部件以及壁部件的剖面结构图。
图7是表示本发明第6实施方式的内装部件以及壁部件的剖面结构图。
图8是表示本发明第7实施方式的内装部件以及壁部件的剖面结构图。
图9是表示本发明第8实施方式的内装部件以及壁部件的剖面结构图。
图10是表示本发明第9实施方式的内装部件以及壁部件的剖面结构图。
图11是表示本发明的内装部件的具体应用例的外观立体图(a)和从其背面侧看去的图(b)。
图12(a)～(c)是表示内装部件的成形顺序的一个例子的图。
图13(a)～(b)是表示作为内装部件的组装要领的一个例子的图。
图14是表示作为作业车辆的油压挖掘机的一个例子的图。
具体实施方式
下面，参照附图，对本发明的作业车辆驾驶室的内装部件及其成形方法以及壁部件的具体实施方式进行说明。
内装部件以及壁部件的构成
(第1实施方式)
图1是表示应用了本发明第1实施方式的内装部件以及壁部件的作业车辆的驾驶室整体立体图。另外，图2是示意表示本实施方式的内装部件以及壁部件的结构的剖面结构图。
本实施方式的内装部件13以及壁部件10用于主要构成从驾驶室1的出入口6的对面侧的侧面4经过后部侧面5至门7的后方侧面8的侧壁。当然，门7也可以采用。另外，在窗形成部分(前窗3、侧面窗4a、后面窗5a、后侧面窗8a)上镶嵌玻璃，由于该部分与以往的结构相同，所以省略其说明。另外，图1中符号9表示室顶部。
本实施方式的壁部件10的构造是，在驾驶室内侧具有复合了板基材14、吸音材料(吸音发泡层)15和表皮材16的内装部件13，在外侧配置由铁板(金属板)构成的所谓的外板11。而且，壁部件10的外形被单元化成具有可以合适地安装在驾驶室结构框架2、2’上的形状，并在外周部，沿着驾驶室结构框架2、2’、使用连结部件(未图示)从外部镶嵌安装。
在本实施方式中，壁部件10的外板11由薄铁板构成，为了安装内装部件13，在内面侧的多个部位焊接有纵通部件12、12以及安装座部12a。另外，纵通部件12、12还具有使外板11形成保持作为外形轮廓的强度的剖面形状的效果。而且，构成内部的内装部件13把由作为塑料材料的聚氨基甲酸乙酯(例如，聚氨基甲酸乙酯树脂)发泡成形为规定剖面形状的部分作为板基材14，沿着该板基材14的外表面形成规定厚度的吸音发泡层15，在最外层部形成表皮材16，并构成为一体结构。
上述板基材14在成形时，根据该形状结构选择从非发泡至3倍发泡的发泡率。在成形该板基材14时，在其外侧面(与外板11结合的一侧)的适当部位，一体地成形向驾驶室内供给空调用空气的空调用导管17，并且同时成形向室内的出风口(未图示)。这样，由于该导管17的内面由成形模具直接形成，所以直线状当然没问题，即使是弯曲状也可自由地形成，并且能够制作成该光滑的内面。另外，由于成形的结果使得沿着导管17的形成部、侧面成为开放状态，所以可以另外成形覆盖该开放部分的闭合部件17’，通过把其组装在该开放部分上以覆盖开放侧面，来构成导管17。在沿着上述导管17的形成部安装闭合部件17’时，使用粘接剂粘接两者的接合面，或者使用小螺钉进行接合。另外，在这种情况下，优选把接合面部分做成印盒构造(未图示)，以使导管的内面不产生阶梯差。另外，除此以外，虽然省略了图示，但也可以在导管形成部的开放部分上，沿着闭合部件17’的接合面部形成嵌合构造部，在该闭合部件17’的接合面部上形成与上述嵌合构造部嵌合的突缘部，利用嵌合摩擦力来固定两者。
另外，优选在板基材14的里面侧内部设置肋结构，由该肋结构的肋61和外板11来形成闭合空间62。这样，由于在闭合空间62内、从外部进入的噪音的音波在该闭合空间62内部形成漫反射，只有通过干扰等被衰减后的音波才能透过板基材14，所以可提高吸音效果，并且同时能够提高板基材14的强度。另外，也可以在闭合空间62内部装入可不阻碍漫反射的吸音材料，由此可提高吸音效果。
上述吸音发泡层15采用发泡树脂材料，其由采用后述的成形方法成形的具有连续气泡的半硬质聚氨基甲酸乙酯树脂、或低恢复性的聚氨基甲酸乙酯树脂形成，其以规定的厚度全面地一体形成在由硬质聚氨基甲酸乙酯树脂形成的板基材14与表皮材16之间。
上述表皮材16沿着上述吸音发泡层15的外表面以大致均匀的厚度形成。作为该表皮材16，可选择使用乙烯基皮革、聚烯烃系的在表面具有皮革状罩布的材料(例如，商品名“ペフ”东レ株式会社制)，高密度棉纤维纺织物、高密度尼龙纺织物或高密度聚酯纺织物等、具有防水性和通气性、并且表面的触感良好的材料。另外，在使用上述乙烯基皮革、聚烯烃类的在表面具有皮革状罩布的材料的情况下，通过在其表面上印制皱纹图案等，或印制基于浮雕加工的图案，可提高装饰性。另外，在使用上述纺织物的情况下，由于该纺织物所具有的特有的外观和色调，可获得不同于采用上述罩布材料的情况的装饰性和触感。
复合了上述板基材14、吸音发泡层15和表皮材16的内装部件13与外板11的接合，是在被安装在外板11侧上的纵通部件12、12以及安装座部12a上预先在所需要的多个部位设置嵌合孔，在与其相对的上述内装部件13侧的侧端面13a上，与设置在上述外板11侧的嵌合孔对应地在板基材14的端面上分布植入设置例如扩开式的固定部件(卡具(clip))18，通过把这些卡具18嵌入外板侧的嵌合孔内进行固定。另外，除了这些卡具18以外，还在上述侧端面13a的至少一个部位预先设置能够与外板11结合的固定部件(未图示)，利用该固定部件从后面把内装部件13固定在外板11上。这样，通过不仅在配置了上述卡具18的部位卡住，而且通过另外的固定部件的固定，可更可靠地牢固结合外板11与内装部件13。并且，如果把卡具18用按扣式卡具或拉锁等的所谓单触式的固定部件结合，则可使组装操作更简单，从而可提高作业性。
另外，内装部件13与外板11的接合可使用粘接的方法。在该情况下，不言而喻，可以省略安装在外板11侧的安装座部12a和植入设置在内装部件13上的卡具18等。
制作比内装部件13的大小稍大的上述表皮材16，通过把其端部的边缘折到内装部件13的内侧、与外板11接合，可容易地在单元化的状态下进行安装操作，在组装后，边缘部也不会露出到外部，从而达到美观的效果。
基于这样构成的内装部件13，通过从表皮材16到板基材14一体地叠层形成，在表皮材16和板基材14之间内包吸音发泡层15，从而具备了效率良好的隔音和吸音特性，并且可提高隔热效果。另外，板基材14为聚氨基甲酸乙酯树脂，使用反应注射成形法可成形为任意形状，由此可提高剖面强度的同时，并且能够对内部构造进行各种细加工。并且，具有隔热性，可减少外部与驾驶室之间的热的移动，无论在炎热的天气或寒冷的天气下进行作业时，可维持驾驶室内的空调带来的舒适性。另外，由于导管17与具有隔热性的板基材14一体成形，所以可实现高效率的空调，可减少能量消耗。并且，通过提高表皮材16的装饰性和触感，可提供给操作者舒适的环境，另外，通过使用具有防水性和通气性的材料作为该表皮材16，可配合内部的发泡吸音层15而发挥吸音功能，并且由于可防止尘土等进入表皮材16的内部、即使被弄脏也可以用水擦拭，所以如果在建筑机械和农业机械等的驾驶室中使用，可达到有益的效果。另外，如果提高构成板基材14的硬质聚氨基甲酸乙酯树脂的发泡率，则体积增大，相对于规定的形状尺寸可实现轻量化，并且可提高隔热效果。另一方面，如果减小发泡率，则可提高剖面强度。因此，理想的是根据需要构成的内装部件的形状构造来选择其发泡率而形成。
关于构成上述内装部件13的各个层的厚度尺寸，作为表皮材16的厚度优选100～250μm；作为吸音发泡层15的厚度优选5～20mm；作为板基材14(聚氨基甲酸乙酯树脂)的厚度，在非发泡成形的情况下优选2～4mm，在发泡成形的情况下优选5～10mm的范围。通过从综合的角度考虑，把这些尺寸范围进行任意组合，来进行作为内装部件的厚度尺寸的设定。
另外，在成形板基材14时，在其内部可如上述那样一体地做成空调用导管17和肋61，并且设置电气配线等的保持部(电气配线部件的安装部)，而且在成形时也能够形成功能部件的安装部等，通过在其中设置所需机器或配线，可使内装部件13单元化。并且，通过把该内装部件13作为1个板组装在外板11上，作为壁部件10可实现单元化。而且，如果使用单元化的壁部件10构成驾驶室1，则可大大提高驾驶室1的组装工序的作业性，并可实现结构的合理化。另外，作为内装部件13，基于其叠层构造，除了具有内装表面的装饰效果和吸音层、隔音层带来的噪音降低效果，同时还得到隔热效果。
另外，壁部件10也可以把外板11通过焊接等预先固定在驾驶室结构框架2、2’上、从后面配置复合了板基材14、吸音发泡层15和表皮材16的内装部件13。
(实施方式2)
图3表示本发明的第2实施方式的内装部件和壁部件的剖面结构图。本实施方式的壁部件10A在上述实施方式1的结构中附加了内部的吸音发泡层。由于其它结构与上述实施方式大致相同，所以对于相同的构成部分使用与上述实施方式相同的符号，并且省略详细的说明。
如上所述，本实施方式的壁部件10A设置有在板基材14的表面侧(使用时的驾驶室内侧)上叠层形成了表皮材16和吸音发泡层15的内装部件13A，在该内装部件13A中的板基材14与外板11之间形成的空洞部19中，在利用卡具18把该外板11与内装部件13A结合之后，从表皮材16的表面穿设小孔，使其与外部连通，注入液状吸音发泡材料，即吸音材料(吸音发泡层)20，通过使其发生固化反应，而完成吸音发泡层20在空洞部19中的设置。另外，作为该吸音发泡层20，与形成上述吸音发泡层15的情况同样，利用具有连续气泡的半硬质聚氨基甲酸乙酯或低恢复性聚氨基甲酸乙酯来形成。
这样构成的实施方式2的内装部件13A和壁部件10A作为整体可获得上述的作用效果，而且，通过内包的吸音发泡层20，可发挥吸音功能，可进一步提高吸音效果。因此，若在配置在接近噪音源的壁面部的板中使用，可获得有效的吸音效果。
(实施方式3)
图4表示本发明的实施方式3的内装部件和壁部件的剖面构成图。本实施方式3的壁部件10B的结构是，在去掉了内装部件13B表面侧的吸音发泡层，而在板基材14的空洞部19内配置了吸音发泡层20。因此，在各个部位中，采用与上述实施方式相同的符号，并省略详细的说明。
这样构成的内装部件13B和壁部件10B由于在表层侧没有吸音发泡层，而相应地比上述实施方式2的吸音效果差，但通过板基材14、内包的吸音发泡层20和外板11，可发挥吸音、隔音的功能，并且具备上述的附带功能(隔热性、装饰性)，并且由于省略了上述表层侧的吸音发泡层，可相应地降低成本。
(实施方式4)
图5表示本发明实施方式4的内装部件和壁部件的剖面结构图。本实施方式4的壁部件10C基本上是在上述实施方式1的结构中内包了吸音层。因此，对于与上述实施方式相同的结构部分采用相同的符号并省略详细的说明。
本实施方式的壁部件10C结构是，作为在构成内装部件13C的部件中的板基材14(聚氨基甲酸乙酯树脂)与外板11之间形成的空洞部19内所设置的吸音材料(吸音层)20’，是采用发泡树脂材料(例如具有连续发泡的半硬质聚氨基甲酸乙酯、氨基甲酸乙酯泡沫等)预先形成为呈空洞部19的形状的块状吸音材料，通过插入，把该块状吸音材料设置在空洞部19内。另外，也可以取代该发泡树脂材料而在上述空洞部19内通过填充不定形的吸音材料(使用例如玻璃纤维、PET纤维、回收塑料材料制的纤维等中的一种或多种组合的材料)来形成内部的吸音层20’，也可以采用内包的方法。
根据本实施方式的内装部件13C和壁部件10C，在其制作工序中，由于是通过把另外准备的块状吸音材料或不定形的吸音材料插入上述空洞部19内，来完成吸音层20’的内包，所以，可选择吸音特性好的材料来形成内包的吸音材料，从而可提高吸音效果。另外，由于不采用如在把内装部件13C和外板11结合之后、从外部注入填充吸音材料那样的烦琐的方式，所以不会损伤表皮材16，具有可保持美丽的外观的优点。
(实施方式5)
图6表示本发明实施方式5的内装部件和壁部件的剖面结构图。本实施方式5的壁部件10D如上述实施方式3的壁部件那样，在表皮材16的内侧没有吸音发泡层的结构的内装部件13D中，在板基材14与外板11之间形成的空洞部19内，作为上述那样内包的吸音层，而插入由发泡树脂材料(例如具有连续发泡的半硬质聚氨基甲酸乙酯、氨基甲酸乙酯泡沫等)预先形成为呈空洞部19的形状的块状吸音材料。另外，也可以取代该发泡树脂材料而在上述空洞部19内通过填充不定形的吸音材料(使用例如玻璃纤维、PET纤维、回收塑料制的纤维等中的一种或多种组合的材料)来形成内部的吸音层20’，也可以采用内包的方法。
本实施方式的内装部件13D和壁部件10D也可以获得与上述实施方式4的内装部件13C和壁部件10C同样的作用效果。
(实施方式6)
图7是表示本发明实施方式6的内装部件和壁部件的剖面结构的图。本实施方式6的壁部件10E具有在内装部件13E内内包了铁板的结构，其它的构成部分基本上与上述实施方式1的壁部件大致相同。因此，对于在结构上为相同或等同的部分使用与上述实施方式相同的符号，并省略详细的说明。
该壁部件10E的结构是，在构成内装部件13E的表皮材16、吸音发泡层15和板基材14的叠层的基础上，沿着该板基材14的端面附加铁板22，通过该铁板22并利用固定部件(卡具)18与外板11结合。关于用于该结合的卡具18的设置，是在形成内装部件13E时，通过板基材14的成形工序埋入其基端，或者通过从后面植入，在需要的部位设置多个，在上述铁板22上对应地设置为了能够利用该卡具18进行结合的安装孔，在使用粘接剂把板基材14的端面与铁板22接合的同时，把上述卡具18嵌入设置在铁板22上的结合孔内，使其构成一体。并且由于在被附设在外板11内面侧的加强用纵通部件12上预先设有嵌合孔，所以通过把这样形成的卡具18嵌入在该嵌合孔内，来将内装部件13E一体地结合在外板11的内面侧上。
这样构成的内装部件13E和壁部件10E基于其叠层构造，可发挥上述的功能，并且通过利用内包的铁板22使噪音在外板11与铁板22的空间产生多重反射，而附加了隔音功能，可降低从外部进入驾驶室内的噪音等级。另外，基于成为隔音板的内包铁板22和外板11的双重结构，提高了刚性，虽然多少增加的一些重量，但容易操作，另外由于提高了剖面强度，所以可获得使其具备在承受了来自外部的大的负荷时保护驾驶室内部的附加功能的效果。
在本实施方式中，作为铁板22，只要具有同样的隔音功能，也可以采用其它材质的金属板。另外，上述的结构是把铁板22内包于内装部件13E中，但也可以预先设置在外板11侧。在这种情况下，在铁板22上设置嵌合孔，与在外板11上结合内装部件的情况相同，利用上述卡具18来结合铁板22与内装部件13E。在把铁板22预先附设在外板11侧的情况下，同样具有作为隔音板的功能和提高刚性的功能。
(实施方式7)
图8是表示本发明的实施方式7的内装部件和壁部件的剖面结构图。本实施方式7的壁部件10F的基本结构与上述实施方式2相同，但是在外板11的外面具有外板部11A，该外板部11A使用发泡树脂材料(例如结构用或硬质聚氨基甲酸乙酯树脂)并以叠层构造附加了形成三维外形的外层(聚氨基甲酸乙酯树脂层)25。另外，对于在结构上与上述实施方式相同或等同的部分，采用与上述实施方式相同的符号并省略详细的说明。
上述外板部11A的表皮层25a具有涂饰品质(例如利用包含涂膜或涂料的树脂层等形成表皮层25a)，形成为凸曲面为好，并且兼作为驾驶室的外装板，在要求具备耐老化性和强调美观的情况下使用，可达到良好的效果。另外，考虑到受外力的变形，也可以采用硬质材料形成表皮层25a。并且，作为内装部件13F，与上述的结构相同，在板基材14和外板(铁板)11之间所形成的空洞部19内注入形成吸音发泡层20。
因此，本实施方式的内装部件13F和壁部件10F在功能上可达到与上述实施方式2相同的作用效果，并且，通过附加了外板部11A，达到了外观美的效果和其附加而带来的进一步提高了隔热、吸音效果的相辅相成的效果。
(实施方式8)
图9是表示实施方式8的内装部件和壁部件的剖面结构图。本实施方式8的壁部件10G的结构基本上与上述实施方式3大致相同，是把在其中内包了铁板22的内装部件13G和外板11组合的结构。因此，对于在结构上与上述实施方式相同或等同的部分采用与上述实施方式相同的符号并省略详细的说明。
本实施方式的壁部件10G的结构是，通过在形成为所需要的形状尺寸的板基材14的表面侧直接形成表皮材16，沿着该板基材14的端面粘接铁板22，并且利用多个卡具18进行结合，在该铁板22与板基材14之间形或的空洞部19内填充形成吸音发泡层20，由此来形成内装部件13G，并且，通过把卡具18嵌合在利用上述卡具18而设置在该纵通部件12上的嵌合孔内，把这样的内装部件13G结合在由纵通部件12加强了强度的外板11上。
根据这样构成的内装部件13G和壁部件10G，基本上具有与上述实施方式3相同的作用效果，并且增加了内包铁板22带来的防振和隔音的效果，即使在邻接表皮材16的下面没有吸音发泡层，也可以通过内包的吸音发泡层20来发挥吸音、隔音的功能。
(实施方式9)
图10是表示本发明的实施方式9的内装部件和壁部件的剖面结构图。本实施方式9的壁部件10H的基本结构与上述实施方式1相同，但其中把内包了铁板22的内装部件13H与外板11相组合。因此，对于与上述实施方式的结构相同或等同的部分，采用与上述实施方式相同的符号并省略详细的说明。
该壁部件10H的结构是，在通过叠层表皮材16、吸音发泡层15和板基材14而构成的内装部件13H中内包铁板22，该铁板22被粘接在该板基材14的端面上，并且利用被植入设置在板基材14的端面部的卡具18与上述铁板22结合，并且，还与外板11的纵通部件12如上述那样结合成一体，并且，在上述铁板22与外板11之间所形成空洞部24内通过填充上述那样的成为吸音材料的发泡树脂材料，形成了连续气泡的吸音层26。
这样构成的内装部件13H和壁部件10H在具有上述的作用效果的基础上，由于具有形成在内包铁板22与外板11之间的吸音层26，增加了该部分的吸音功能，所以，可进一步阻止噪音向驾驶室内的进入，可降低噪音的传播。另外，这样的结构由于内装部件13H与外板11被注入的树脂材料粘接，所以可获得增加结合强度的效果。
(2)内装部件的应用例
图11是表示本发明的内装部件的具体应用例的外观立体图(a)、和从背面侧看到的图(b)。
本实施方式的内装部件13M是被配置在建筑机械上的驾驶室的驾驶席右侧的部件，如上所述那样，其外表面选择使用触感好且外观效果好的表皮材。关于其内部构造，如图11(b)所示，形成空调用的导管17(图中表示未安装闭合部件17’的状态)，并且，通过配置多个加强肋28，使其具有能够维持整体形状的强度。另外，对于导管17，在任意位置上设置与空调机(未图示)连接的导管安装口29和出风口30、30’、30”，在这些出风口30、30’、30”上一体地设置百叶窗，或设置另外制作的百叶窗。对于该内装部件的剖面结构，可以采用上述实施方式1至实施方式6和实施方式8的内装部件的结构中的相适应的剖面结构(例如根据所希望达到的降低噪音效果的程度来采用相应的构造等)。
另外，在成形时，可在所需要的部位一体地成形附属机器的安装部(例如监视器组装部31)、烟灰缸组装部32、水杯座安装部33等。并且，在内部，通过预先设置切入肋28的、针对附设机器类的电气配线用的线束安装槽34，在布线作业时，只要把配线嵌入这些安装槽34内即可完成配线组装，不需要安装特殊的固定部件。通过把电气配线部件嵌入固定在包含由这样的配线束安装槽34所表示的电气配线电缆的配置通道和连接器的保持部的电气配线部件的安装部上，在振动大的作业车辆中可形成稳定的固定，可防止电路故障，并且可实现部件的模块化，可减少组装工序的数量。
(3)内装部件的成形方法
下面，以上述实施方式1和实施方式2为例，对本发明的内装部件的成形方法进行说明。
图12(a)～(c)是表示内装部件的成形顺序的图，图13(a)～(c)是表示作为内装部件的组装要领的一个例子的图。
在制作上述的内装部件时，首先如图12(a)所示，使用与板基材14的尺寸形状对应的成形模具50(上模具51和下模具52)，采用反应注射成形法(低压成形的一种，也称为RIM成形法。)使用聚氨基甲酸乙酯进行成形。此时，也可同时成形与板基材14一体成形的导管17的闭合部件17’。这样，通过一次的成形，具有可一举成形板基材14和导管的闭合部件17’的效果。
然后，使用另外的成形模具，采用真空成形法(热成形法)进行成为形成内装表面的表皮材16的材料的预备成形。然后，如图12(b)所示，使用另外的金属模具54(上模具55和下模具56)，在该下模具56上，把通过另外的成形所得到的成为表皮材16的材料部件放置在下模具56的表面上。在上模具55上先放置成形了的板基材14，然后把下模具56和上模具55拼合，在上述表皮材16与板基材14之间形成相当于吸音材料(吸音发泡层)15的厚度量的间隙(空间15a)。
然后，在上述板基材14与表皮材16之间所形成的空间15a中注入产生连续气泡的半硬质聚氨基甲酸乙酯或低恢复性氨基甲酸乙酯，利用吸音发泡层15使板基材14和表皮材16构成一体化(参照图12(c))。
在这样形成的内装部件13上，通过把闭合部件17’使用粘接剂粘接组合在与成形上述板基材14时同时成形的导管17的开放部分上，而形成导管17(参照图13(a)。另外，在构成该内装部件的板基材14的内端面的多个部位上，在与该端面正交的方向牢固地植入设置成为安装部件的扩开式的卡具18。
然后，针对在内面侧一体地附设了加强用的纵通部件12和安装座片12a的外板11，通过把上述卡具18嵌入预先设定的安装孔内，把通过上述工序制作的内装部件13安装在该外板11上，从而形成一体。这样，可制成在上述实施方式1中说明的壁部件10(参照图13(b))。
并且，如图13(c)所示，在通过上述的工序(图13(b))利用卡具18将外板11与内装部件13结合成一体的壁部件10中的板基材14与外板11之间所形成的空洞部19中，从表皮材16的表面穿通设置与外部连通的小孔，使用具有类似于药液注射器(省略图示，用箭头P表示)等注射器结构的注入装置来注入液状吸音发泡材料，并使其发生固化反应。这样，可在空洞部19中形成吸音发泡层20，从而得到成为在上述实施方式2中说明的结构的壁部件10A。由此，能够在把板基材14和外板11结合之后成形吸音发泡层20，在内装部件13的内部，即使是复杂形状的空洞，也可以通过灵活运用上述方法来制成吸音效果好的内装部件13。另外，随着注入的液状吸音发泡材料的反应，还可提高内装部件13与外板11的结合强度。
根据本发明的内装部件及其成形方法，通过并用反应注射成形法和热成形法来成形叠层结构的内装部件13，对于在其成形时所需要的成形模具，可使用树脂模具，由于不需要以往那样的金属模具，所以可显著降低模具费用，其结果可降低成形的成本，并且由于即使是大型模具也能够容易制作，所以可获得廉价的制品。而且，具有使组装作业容易，作业工序减少，工程合理化的效果。另外，可实现隔音、吸音带来的降低噪音，通过降低相对空调的外部气温的传播，可提高驾驶室内的舒适性。
并且，不用说在成形时的整体结构，就是内装所需的功能部件的组装也很容易，不仅如此，通过提高例如空调导管的结构功能、使关联机器能够高效率地运转，由此，除了使内装部件具备了其本身的特征以外，还获得了使关联机器的功能提高的附带效果。

Claims (16)

1.一种作业车辆驾驶室的内装部件，其特征在于，在表皮材与板基材之间，内包吸音材料。
2.一种作业车辆驾驶室的内装部件，其特征在于，在板基材的内部，内包吸音材料。
3.根据权利要求1或2中所述的作业车辆驾驶室的内装部件，其特征在于，在所述板基材中，在里面侧具有相互交叉的肋结构。
4.根据权利要求1或2中所述的作业车辆驾驶室的内装部件，其特征在于，在所述板基材中，一体地形成电气配线部件的安装部。
5.根据权利要求1或2中所述的作业车辆驾驶室的内装部件，其特征在于，在所述板基材的侧端面上配置有金属板。
6.根据权利要求1或2中所述的作业车辆驾驶室的内装部件，其特征在于，在所述板基材中，使用具有隔热性的材料，并利用所述材料在其内部一体地形成空调导管。
7.根据权利要求1或2中所述的作业车辆驾驶室的内装部件，其特征在于，利用固定部件把所述板基材结合在驾驶室主体上。
8.根据权利要求1或2中所述的作业车辆驾驶室的内装部件，其特征在于，所述板基材由聚氨基甲酸乙酯树脂构成，是以从非发泡至3倍发泡的发泡倍率制成的部件。
9.根据权利要求1或2中所述的作业车辆驾驶室的内装部件，其特征在于，所述吸音材料是具有连续气泡的半硬质聚氨基甲酸乙酯或低恢复性的聚氨基甲酸乙酯，是与其它部件一体成形或在组装后通过注入施工而形成的部件。
10.根据权利要求1中所述的作业车辆驾驶室的内装部件，其特征在于，所述吸音材料的厚度为5～20mm。
11.根据权利要求2中所述的作业车辆驾驶室的内装部件，其特征在于，所述吸音材料是在组装时进行装入施工的部件，其由氨基甲酸乙酯泡沫、玻璃纤维、PET纤维、回收塑料材料制的纤维中的一种或一种以上的材料构成。
12.一种作业车辆驾驶室的内装部件，其特征在于，在表皮材与由聚氨基甲酸乙酯树脂构成的板基材之间，内包发泡树脂材料。
13.一种作业车辆驾驶室的壁部件，其特征在于，具有权利要求1或2所述的内装部件，在内装部件的板基材侧端面上配置的金属板与具有隔音特性的外板之间装入吸音材料。
14.一种作业车辆驾驶室的壁部件，其特征在于，具有权利要求1或2所述的内装部件，把内装部件配置在其内部的外板部，在铁板的外侧由具有表皮层的聚氨基甲酸乙酯树脂层形成。
15.一种作业车辆驾驶室的内装部件成形方法，其特征在于，包括以下工序：
(a)使用第1反应注射成形用模具，采用反应注射成形法将作为板基材的聚氨基甲酸乙酯树脂成形加工成所需要的形状的工序；
(b)采用热成形法把表皮材成形加工成所需要的形状的工序；
(c)把采用所述热成形法成形的表皮材设置在第2反应注射成形用模具内，并使其与在所述(a)工序制成的板基材的表面空出相当于吸音材料的厚度量的间隙，在所述间隙内注入吸音材料并使其发生发泡固化反应，以使表皮材、吸音材料和板基材的3层形成一体的工序；和
(d)打开所述第2反应注射成形用模具，取出制品的工序。
16.一种作业车辆驾驶室的内装部件成形方法，其特征在于，在利用固定部件把内装部件的主体构造与驾驶室主体结合之后，通过从表皮材侧把液状吸音发泡材料注入在板基材与驾驶室主体之间所形成的空洞部内，并使该吸音发泡材料发生固化反应，来形成吸音发泡层。
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