CN1509829A - 压铸机的注射装置 - Google Patents

Abstract

一种压铸机的注射装置。该注射装置包括：用于把来自液压装置(300)的工作油提供到连通于液压缸(2)的第一液压缸室(3)的工作油填充部分(21)的空间(S)，驱动嵌插于第一液压缸室(3)的注射用活塞(5)，并提供到液压缸(2)的第二液压缸室(4)，驱动嵌插于其中的增压用活塞(6)的伺服阀(28)、开关阀(23)、第一～第三流路(25～27)及控制伺服阀(28)和开关阀(23)的控制装置(40)。通过利用注射用活塞(5)及增压用活塞(6)的移动而移动的柱塞(63)把提供到注射套筒(62)的金属熔液向模具(60)的模腔(61)进行注射、填充和增压，实现注射控制。控制装置(40)控制伺服阀(28)的开度进行所述注射速度控制和压力控制。另外，控制装置(40)控制开关阀(23)进行压力控制。

Description

压铸机的注射装置

技术领域

本发明涉及压铸机的注射装置。

背景技术

压铸机是利用注射柱塞向模具的模腔注射例如铝等金属熔液来进行铸造的。铸件的质量受到金属熔液的注射速度和注射压力的很大影响。因此，对于用于驱动向模具填充金属熔液的柱塞的液压缸的控制，在铸造周期间要根据金属熔液的填充状况适当控制注射速度和注射压力。

例如在开始向模腔注射金属熔液的初期注射阶段注射速度应为低速，以避免模具入口的注射套筒内的金属熔液卷入空气。其次，在金属熔液的前端部到达模具内的模腔的入口之后，为在金属熔液冷却、凝固之前使金属熔液完成向模腔内的填充，应把注射速度切换为高速。进而，在完成金属熔液向模腔内的填充后，应急剧增加注射压力，在对模腔内的金属熔液加压的同时使金属熔液凝固。

图1是表示现有技术的压铸机的注射装置的图。

在图1所示的压铸机100中，模具110内部具有填充金属熔液的模腔111，连通于该模腔111连接着注射套筒112。通过嵌合、插入注射套筒112的注射柱塞113向模具110的前进，使铸桶115供给的金属熔液从供液口114向模腔111内注射和填充。

柱塞113通过连接于活塞122的活塞杆125驱动。

液压缸120包括连通且一体构成的注射用液压缸室121和增压用液压缸室123。在注射用液压缸室121中内装通过活塞杆125连接于注射柱塞113的注射用活塞122，在连通于注射用液压缸室121的后端部的增压用液压缸室123中内装增压活塞124。

在注射用液压缸121和增压用液压缸123上连接油压装置130。

油压装置130包括油压源131、蓄能器132、注射速度调节阀137、单向阀(逆止阀)136、增压用单向阀135等。油压装置130以所谓的入口节流方式驱动注射用液压缸121和增压用液压缸123。

注射速度调节阀137是由电磁线圈138驱动的电磁控制阀，利用编码器139检测该阀的开度。编码器139检测出的该阀的开度反馈到控制回路140，利用控制回路140控制注射速度调节阀137的开度，以达到为进行低速注射和高速注射而事前设定的目标阀开度。利用注射速度调节阀137的阀开度控制控制从液压装置130供给注射用液压缸室121的工作油量。根据供给注射用液压缸室121的工作油量，规定注射用液压缸室121内的注射用活塞122的移动速度。因此，能够控制利用连接于注射用活塞122的活塞杆125驱动的注射柱塞113的移动速度即注射到模具110内的模腔的金属熔液的注射速度。

单向阀136阻止从液压缸120向注射速度调节阀137逆流的工作油。

增压用单向阀135在增压控制时，根据来自控制回路140的指令动作。利用未图示的电机使该阀可以打开，通过打开增压用单向阀135增压用活塞124向注射用活塞122移动，推压注射用活塞122。结果，使填充在模腔内的金属熔液增压。

在图1图解构成的压铸机的注射装置中，注射速度调节阀137和单向阀135并列设在液压装置130和液压缸120之间。因此，注射速度控制和增压控制独立进行。即注射速度控制由控制回路140和注射速度调节阀137在事前设定的条件下进行前馈控制，以进行低速注射和高速注射；增压控制由控制回路140使单向阀135为打开状态，以驱动增压活塞124。

如上所述，在利用控制回路140对注射速度控制进行前馈控制时，使用控制回路140这样的简单结构的控制装置即可，但在偏移事前设定的动作条件时，有时会制造出质量低下的压铸产品。为改善这种情况，希望在注射控制中进行包括反馈控制的实时控制。

其次，在完成向模具110的模腔内填充金属熔液后进行增压时，工作油通过单向阀105从蓄能器132直接供给增压用液压缸123，但工作油的流量未加控制，是一定的。给予增压用液压缸123的工作油的流量是一定的，则增压时的压力(铸造压力)的上升曲线随着在蓄能器132中被提高的工作油的压力接近规定的最大压力，倾斜变缓，形成以二次曲线表示的压力上升。

要稳定和提高压铸产品质量，在提高注射速度的控制性能的同时，最好使铸造压力上升曲线尽可能接近根据模具的规格及产品的材料决定的被称为溢料临界升压曲线的以临界铸造压力和上升时间规定的曲线。即利用进行使增压时的压力上升特性接近临界铸造压力和上升时间曲线的控制，能够制造铸造溢料少、品质良好的压铸产品。就是说，希望进行增压控制时也进行工作油的流量控制。

然而，要实时控制增压时的压力，在增压用单向阀135上与所述一样需要伺服阀等能够对阀开度进行实时调节的阀门。另外，设置这种阀门，液压装置130的价格将变得非常昂贵。

另一方面，不设置这样的流量调节阀，由于能精密地控制增压时的压力，因此有时会因注射条件及模具的精度等从模具的分模面产生溢料，这是成为造成压铸产品质量降低的原因之一。

发明内容

本发明的目的是提供一种对注射速度控制及压力控制进行实时反馈控制，并能够制造铸造溢料发生少等高质量的压铸产品的压铸机的注射装置。

本发明的其他目的是这样的注射装置构造简单。

根据本发明，提供一种压铸机的注射装置，其包括：供给工作液的工作液供给装置；向模具的模腔注射金属熔液的柱塞；具有第一液压缸室，与该第一液压缸室连通且比该第一液压缸室口径大的第二液压缸室的液压缸；使所述柱塞向所述模具移动的、移动自如地嵌插在所述第一液压缸室的第一活塞；为把所述第一活塞向所述柱塞所处位置推压而移动自如地嵌插在所述第二液压缸室，具有比所述第一活塞大的口径的第二活塞；一端连通于所述第一活塞和所述第二活塞之间规定的所述液压缸内的空间，从所述工作液供给装置向该空间供给工作液并使所述第一活塞移动的第一流路装置；一端连接于所述第二液压缸室，为使所述第二活塞向所述第一活塞所处位置移动，从所述工作液供给装置向所述第二液压缸室供给工作液的第二流路装置；设在所述第一流路的另一端和所述第二流路的另一端与所述工作液供给装置之间，使从所述工作液供给装置供给后输出到所述第一及第二流路装置的所述工作液的量发生变化的控制阀装置；设在所述第一流路装置内，以规定压力以上阻止工作液从所述空间向所述控制阀装置逆流的单向阀；设在所述第二流路装置内的第一开关阀；以及控制装置。所述控制装置按照给定的注射控制方法控制所述控制阀装置及所述第一开关阀，对从所述工作液供给装置供给所述液压缸的所述空间及所述第二液压缸室的工作液的量进行控制，以控制所述柱塞的移动速度和压力。

根据所述压铸机的注射装置，利用控制装置使控制阀装置用于注射速度控制和压力控制的两方面，使注射装置的结构简单，能够进行高精度的注射控制。结果，能够制造高质量的压铸机产品。

最好还具有第一工作液增加装置，它包括连接所述第一液压缸室的前端部和所述空间之间的第四流路装置、设在该第四流路装置内的第二开关阀、把工作油从所述第四流路装置排放到该注射装置外部的引导单向阀，所述控制装置在所述柱塞的移动速度提高时，使所述第二开关阀为打开状态，并使所述第一液压缸室的前端的工作液回流到所述空间。特定的是所述控制装置在从低速控制提高为高速控制时，使所述第二开关阀为打开状态。

根据所述压铸机的注射装置，通过设第一工作液增加装置，例如能够从第一工作液增加装置补充高速注射控制用的工作液，使控制阀小型化。

进而，最好具有第二工作液增加装置，它包括连接所述第一流路装置和所述第二流路装置的第三流路装置、从所述工作液供给装置向所述第三流路装置提供工作液的第三开关阀。所述控制装置在使供给所述第二液压缸室的工作液的量增加时，使所述第三开关阀为打开状态。

根据所述压铸机的注射装置，通过设第二工作液增加装置，例如能够从第二工作液增加装置补充增压控制用的工作液，使控制阀装置小型化。

在本发明中，为了进行实时控制，设置有检测所述空间的压力的压力检测装置、检测所述柱塞的移动位置的位置检测装置、检测所述控制阀装置的阀本体的阀开度的阀开度检测装置，所述控制装置输入所述阀开度检测装置的检测信号，进行所述控制阀装置的开闭控制；输入所述位置检测装置的检测信号，检测所述柱塞的位置，进行所述速度控制的速度切换控制；输入所述压力检测装置的压力检测信号，进行压力控制。

控制装置能够根据存储在存储装置中的各种控制程序和各种控制数据，对本发明的压铸机的注射装置用的各种工序进行适当的控制处理。

附图说明

图1是作为背景技术的压铸机的注射装置的构成图；

图2是本发明的压铸机的注射装置的第一实施例的构成图；

图3(A)～图3(E)是表示本发明的压铸机的注射装置的第一实施例的注射控制的注射压力波形及注射速度波形的一例的曲线图；

图4是表示本发明的压铸机的注射装置的第二实施例的构成图；

图5是表示本发明的压铸机的注射装置的第二实施例的注射控制的注射压力波形及注射速度波形的一例的曲线图。

具体实施例

以下参照附图对本发明的压铸机的注射装置的最佳实施例进行说明。

第一实施例

参照图2和图3(A)～图3(E)对本发明的第一实施例的压铸机的注射装置进行说明。

图2是表示本发明的第一实施例的压铸机的注射装置的构成图。图3(A)～图3(E)是表示本发明的压铸机的注射装置的第一实施例的注射控制的注射压力波形及注射速度波形的一例的曲线图。

压铸机1包括模具60和注射装置。模具60内部有模腔61，连通模腔61连接有注射套筒62。模腔61的构造根据应制造的铸件的形状规定。

注射装置包括注射驱动部6、液压装置300、液压缸2、嵌插在液压缸2上的注射用(第一)活塞5和增压用(第二)活塞6、及控制装置40。

注射驱动部6包括注射套筒62和注射柱塞63。

利用嵌和插入注射套筒62的注射柱塞63向模具60的移动，把供给注射套筒62的金属熔液例如铝熔液向模具60的模腔61内进行注射和填充。

液压缸2包括：内装注射用活塞5的第一液压缸室3，该注射用活塞5具有连接于注射柱塞63的活塞杆5a；内装增压用活塞6的第二液压缸室4。第一及第二液压缸室3、4互相连通构成一体，第二液压缸室4比第一液压缸室3直径大，增压用活塞6的口径比注射用活塞5的口径大。

注射用(第一)活塞5通过活塞杆5a连接于柱塞63。

可移动地嵌插于第二液压缸室4的增压用(第二)活塞6配置在与可移动地嵌插于第一液压缸室3的注射用活塞5的前进方向相反的位置(注射用活塞5的背后)。

在第一液压缸室3中规定有位于注射用活塞5和增压用活塞6之间、填充移动注射用活塞5用的工作液的空间S。压力检测器48是为检测向空间S中的工作液的压力而设置的。

在第一液压缸室3的柱塞63侧的前端部设有检测活塞杆5a和/或柱塞63的移动位置用的位置检测器49。

在本发明的实施例中，对作为工作液供给装置使用提供有给定液压的工作油的液压驱动装置的情况进行说明。因此，在本实施例中，有给定液压的工作液使用油。当然，作为工作液也能使用水压液体代替工作油等其他的工作液。

本发明的作为工作液供给装置的液压装置300包括：提供工作油的液压源30；提高从液压源30提供的工作油的压力的蓄能器31；第一、第二及第三流路25、26、27；单向阀(逆止阀)22；进行伺服控制的伺服阀28；开关阀23。

阻止工作液从液压缸2向伺服阀28逆流的单向阀22是本发明的单向阀的一个实施例，伺服阀28是本发明的控制阀装置的一个实施例，开关阀23是本发明的第一开关阀的一个实施例。

第一，第二及第三流路25、26、27是例如由在配管或在部件上加工出孔的连通器构成的。

第一流路25一端连接于接在伺服阀28上的第三流路27之上，另一端连接于第一液压缸室3的注射用活塞5的活塞杆5a之上，也连接在注射用活塞5的后端和增压用活塞6的前端之间规定的空间S部分的液压缸2的侧壁上开口的工作油填充部分21之上，从液压装置300通过伺服阀28和单向阀22向空间S提供驱动注射用活塞5用的工作油。

第二流路26一端连接于接在伺服阀28上的第三流路27之上，另一端连接于第二液压缸室4，通过伺服阀28和开关阀23，供给驱动增压用活塞6用的工作油。

第三流路27一端连接于液压装置300，另一端共同连接于第一流路25的一端和第二流路26的一端，来自液压装置300的液压源30及蓄能器31的工作油通过伺服阀28提供给第一及第二流路25、26。

液压源30把第一压力的工作油供给第三流路27及蓄能器31。

蓄能器31把从液压源30供给第三流路27的第一压力的工作油加压到可驱动注射用活塞5及增压用活塞6的规定的第二压力。

伺服阀28设在第三流路27内，意味着利用控制装置40可进行后述的伺服控制的阀门。伺服阀28包括：伺服阀本体(未图示)；开关驱动伺服阀本体的执行器28a；检测伺服阀的开度的阀开度检测器28b。阀开度检测器28b也可与伺服阀28分开设置。

来自控制装置40的控制信号46s1输入到执行器28a，执行器28a根据控制信号46s1调节伺服阀28的开度。通过控制装置40控制伺服阀28的阀开度，可以对应已进行开度控制的伺服阀28的阀开度控制从液压源30及蓄能器31供给第一及第三流路25、26的工作油的流量。伺服阀28的阀开度利用阀开度检测器28b进行检测，并反馈到控制装置40，用于使用处理器41的伺服阀28的阀开度控制。

单向阀22设在第一流路25内。单向阀22容许从伺服阀28侧通过第一流路25向液压缸2的工作油填充部分21供给的工作油流动，并阻止从液压缸2的工作油填充部分21向第一流路25的工作油流动(逆流)。

开关阀23是设在第二流路26内的引导单向阀。开关阀23利用引导操作开闭第二流路26，在开放时只容许工作油向第二液压缸室4流入。

控制装置40包括含有CPU的处理器41；存储器42；输入回路43；输出回路44；放大器46；显示器45；及数据输入装置47等。

存储器42、输入回路43及输出回路44利用母线连接于处理器41。

存储器42在处理器41中存储驱动控制动作的伺服阀28等的各种程序及数据等。

在输入回路43中连有阀开度检测器28b、数据输入装置47、位置检测器49、压力检测器48等，输入回路43把从数据输入装置47输入的数据、阀开度检测器28b检测出的阀开度信息、位置检测器49检测出的柱塞63的位置信息49s、压力检测器48检测出的压力信息48s等输出到处理器41。

处理器41根据存储在存储器42中的各种控制程序及各种控制数据，进行对伺服阀的指令等运算的运算处理。例如处理器41参照位置检测器49检测出的位置信息49s计算出柱塞63的移动距离，实施注射速度控制的速度切换处理。另外，处理器41参照压力检测器48检测出的压力信息48s进行向模具60的模腔填充的金属熔液的注射压力(铸造压力)的控制。为进行这些控制，处理器41实施对伺服阀28、开关阀23等的控制。

在输出回路44中连有放大器46及显示器45，该输出回路44把来自处理器41等的数据输出到放大器46及显示器45。

放大器46把由处理器41计算的控制指令放大并输出到伺服阀28的执行器28a。

对图1图解的注射装置的构成与图2的图解的本发明的第一实施例的注射装置的构成的区别进行说明。

在图2的图解的注射装置的构成中，附加第二流路26，把来自伺服阀28的控制流量的工作油提供到开关阀23。换言之，开关阀23如图1图解的注射装置中那样，不直接从蓄能器31接受未进行流量控制的工作油。

在图2的图解的注射装置中，是替代只为进行图1图解的注射速度控制而设置的注射速度调节阀137而设置伺服阀28，驱动注射用活塞5的工作油与驱动增压用活塞6的工作油都都经由伺服阀28，且提供已进行流量控制的工作油。因此，伺服阀28不是像注射速度调节阀137那样只进行注射速度控制，而是使用于注射速度控制和压力控制双方。

在图2的图解的注射装置中，替代图1图解的具有引导功能的单向阀135，配设结构简单的开关阀23。

在图2的图解的注射装置中，替代图1图解的控制回路140而设置具有运算处理功能的控制装置40。

在图2的图解的注射装置中，控制装置40为了进行实时、反馈控制，设置有压力检测器48、位置检测器49及阀开度检测器28b。

替代注射速度控制阀137而设置伺服阀28，并通过以控制装置40适当控制伺服阀28，替代具有引导功能的单向阀135可以使用构造简单的开关阀23，使注射装置不复杂，如下所述，能够有效地和高精度地进行注射速度控制和压力控制。

参照图3(A)～图3(E)，对在图2的图解的压铸机的注射装置中的注射控制的一例进行说明。

图3(A)～图3(E)是表示压铸机1的注射控制的注射压力波形及注射速度波形的一例的曲线图。如图3(A)～图3(E)所示，压铸机1的注射控制以低速(第一速度)注射和高速(第二速度)注射组成的注射速度控制及增压控制的顺序进行。

以下说明的注射控制是使用在存储器42中存储的各种程序和利用控制装置40的处理器41进行的，以下对控制装置40的控制处理进行叙述。

低速注射控制

初始状态是控制装置40使开关阀23为关闭状态。

从未图示的铸桶向压铸机1的注射套筒62内供给给定量的金属熔液。

控制装置40控制伺服阀28的阀开度为第一阀开度V1。

控制装置40对伺服阀28的阀开度控制是，从控制装置40向伺服阀28的执行器28a输出作为控制信号46s 1的阀开度指令，执行器28a按照阀开度指令打开伺服阀本体的阀，阀开度检测器28b检测实际的阀开度，向控制装置40进行负反馈；控制装置40在例如PID控制下，为实现所希望的阀开度，继续以阀开度控制信号作为控制信号46s1输出到执行器28a。以下，控制装置40对伺服阀28的控制就按所述进行。

所述控制装置40对伺服阀28的控制的结果，对应伺服阀28的第一阀开度V1的量的工作油经由单向阀22从液压缸2的工作油的填充部分21压入空间S，由此柱塞63以低速(第一速度)VL的注射速度(移动速度)V通过注射用活塞5及连接于活塞5的活塞杆5a在注射套筒62内向模具60移动。

第一阀开度V1是以低速(第一注射速度)VL把移动柱塞63的工作油提供到工作油填充部分21的阀开度，并存储在控制装置40的存储器42内。

这样，在金属熔液开始向模具60的模腔61注射的初期阶段，模具60的入口的注射套筒62内的金属熔液开始进行不卷入空气的低速注射。

高速注射控制

控制装置40从注射开始点0起顺序监视位置检测器49检测的活塞杆5a或柱塞63(以下称柱塞63)的位置信息，检测柱塞63的移动距离，当以低速V1移动的柱塞63到达高速开始点D时，控制装置40输出控制信号46s1，使注射速度V变为高速(第二注射速度)VH，把伺服阀28的阀开度扩大到比第一开度V1大的第二开度V2。由此，流入第一液压缸室3的空间S的工作油的流量增加，注射用活塞5的移动速度从低速VL上升到高速(第二注射速度)VH，柱塞63也以高速VH移动。

柱塞63到达高速开始点D时，注射速度从低速VL变为高速VH的理由是要在金属熔液的前端部到达模具60内的模腔的入口后，在金属熔液冷却、凝固之前，使金属熔液迅速完成对模腔内的填充的动作。

高速开始点D是从注射套筒62向模腔61注射的金属熔液的前端部大致到达模腔61的浇口(入口)的位置，控制装置40从检测柱塞63位置的位置检测器49的检测信息判断高速开始点D。当然，控制装置40的存储器42中存有表示高速开始点D的位置数据。自然，第二阀开度V2是把使柱塞63以高速(第二注射速度)VH移动的工作油提拱到工作油填充部分21的阀开度，并存储于控制装置40的存储器42中。

利用控制装置40的控制把注射速度V(柱塞63的移动速度)从低速VL切换到高速VH后，则通过金属熔液填充到模具60的模腔61内产生与柱塞63的前进力的相对的力，压力检测器48检测的注射力P从低压(第一压力)PL上升为比低压PL高的高压(第二压力)PH。

注射速度V切换到高速VH后，金属熔液向模腔61的填充开始，则柱塞63的移动速度降低，注射速度V如第三速度Vd所示急速下降。控制装置40能够从事前存储在存储器42中的表示减速开始点L的位置数据，从位置检测器49检测的柱塞63的位置信息对减速开始的减速开始点L进行检测。

金属熔液向模腔61继续填充，注射速度V降低，柱塞63几乎不能前进时，则注射压力P呈第三压力Pd所示上升。

而且，表示柱塞63的减速的第三速度Vd的变化，由控制装置40调节伺服阀28的阀开度，通过调节供给液压缸2的工作油填充部分21的工作油量，来进行控制。

增压控制

控制装置40从位置检测器49的检测信息检测出注射速度V下降，柱塞63的位置到达增压开始位置点M时，则控制装置40向伺服阀28的执行器28a输出控制信号46s1，进一步把伺服阀28打开到比所述第二阀开度V2还大的第三阀开度V3。与此同时，控制装置40使开关阀23为可开放的状态。

伺服阀28打开到第三阀开度V3，则从蓄能器31向第一流路25和第二流路26急剧供给大量的工作油。由此，设在第二流路26的开关阀23以对应流过第二流路26的工作油量的开度打开，工作油通过开关阀23供给第二液压缸室4。

向第二液压缸室4供给工作油，则增压用活塞6向注射用活塞5前进。增压用活塞6前进时，由于增压用活塞6和注射用活塞5之间的空间S内的工作油的压力上升，所以单向阀22自动关闭。结果，通过第一流路25向第一液压缸室3供给的工作油被切断，第一液压缸室3内的增压用活塞6和注射用活塞5之间的空间S形成密闭。

通过空间S成密闭，注射用活塞5依靠增压用活塞6的前进向模具60推压，柱塞63的注射压力P呈第四压力Pt所示上升，最终达到最大注射压力(第五压力)Pmax。

最大注射压力Pmax也是保持压力，利用柱塞63的推压维持到填充在模具60的模腔61的金属熔液凝固为止。

模腔61内的金属熔液的增压状态由控制装置40从检测空间S的压力检测器48的检测信号进行推定。控制装置40在给定的保持时间期间，为维持作为目标的最大注射压力Pmax，把压力检测器48的检测信号用于例如PID控制的反馈控制信号，计算出误差信号，根据该误差信号进行伺服阀28的阀开度控制。

如上所述，在使用控制装置40的第一实施例中，通过使用控制装置40的伺服阀28的阀开度控制，可以对阀开度检测器28b的伺服阀28的阀开度检测信号、位置检测器49的位置检测信息、压力检测器48的压力检测信息进行反馈，并对低速及高速的注射速度(移动速度)控制、减速开始点L起的减速控制、增压开始点M起的增压控制实时进行控制。这样的实时控制是根据压铸机的注射装置的实际状况进行控制，所以与利用事前设定的方法进行前馈控制的方法比较，则其优点是即使发生未预料到的情况，也能不受其影响地进行注射控制处理。

进而，通过使用控制装置40对伺服阀28的阀开度的调节，并对第三速度Vd的减速状态进行调整，可以适时(时机良好)进行从注射速度控制向增压控制切换。

综上所述，根据本发明的第一实施例，利用使用控制装置40的伺服阀28的阀开度控制，能够实时控制注射速度及注射压力控制的双方为所希望的值，并可能实现迄今未实现的高度的注射控制。

另外，本发明的第一实施例的注射装置结构简单，能够大幅度削减进行所述高精度的注射控制的注射装置的成本。

第二实施例

参照图4和图3(A)～图3(E)对本发明的压铸机的注射装置的第二实施例进行说明。

图3(A)～图3(E)是表示参照第一实施例的注射压力波形及注射速度波形的一例的曲线图。

图4是表示使用有关本发明的第二实施例的注射装置的压铸机的构成图。而且，在图4中，对于与图2的图解的第一实施例的压铸机的注射装置的相同构成部分，使用同一的符号。

在参照图2说明的第一实施例的注射装置中，对以入口节流方式驱动注射用活塞5和增压用活塞6的情况做了说明。为此，第一实施例的注射装置的伺服阀28需要能够进行较大流量控制的阀门。因此，如果伺服阀28的容量有限，则适当进行图3的高速开始点D以后的高速注射有可能是困难的。图4的图解的第二实施例的注射装置是解决所述课题的注射装置，伺服阀28的容量可以较小，同时还能以容量小的伺服阀28进行高速注射。

以下对图4的图解的压铸机的注射装置与图2的图解的注射装置的区别进行说明。在图4的图解的注射装置中，在图2的图解的第三流路27和第二流路26之间追加了工作油增加回路(第二工作液增加装置)70，进而，追加了使工作油从第一液压缸室3的前端回流到液压缸2的空间S的旁通回路(第一工作液增加装置)80。

本发明的作为第二工作液增加装置的工作油增加回路70和本发明的第一工作液增加装置的旁通回路80，都是例如使伺服阀28的小型化达到只能供给低速注射控制的工作油的水平时，为了负担进行小型化之后伺服阀28负担不了的工作油而设置的。在第二实施例的注射装置中，如下所述，是把旁通回路80作为进行高速注射控制时补充伺服阀28不足的工作油的装置来使用，把工作油增加回路70作为进行增压控制时补充伺服阀28不足的工作油的装置来使用的。另外，为进行更迅速的高速注射控制，可以使旁通回路80动作。

而且，在进行增压控制时如果不需要补充工作油，就不必设工作油增加回路70；在进行高速注射速度控制时如果不需要工作油回流，就不必设旁通回路80。

工作油增加回路

作为本发明的第二工作液增加装置的工作油增加回路70，包括：直接连接伺服阀28的后级的第三流路27与第二流路26之间的第一连接流路71；使伺服阀28并列从液压装置130直接接受工作油的第二连接流路73；及设在第一连接流路71和第二连接流路73之间的电磁控制阀72。

电磁控制阀72与控制装置40的输出回路44连接，根据来自控制装置40的输出回路44控制信号46s2使阀门开闭。

工作油增加回路70通过打开电磁控制阀72的阀门，与伺服阀28并列从液压源30或蓄能器31向第二流路26直接供给工作油。

这样，通过设工作油增加回路70，利用第一连接流路71，与图2的图解的注射装置一样能够把来自伺服阀28的工作油供给第一流路25同时供给第二流路26，加上来自伺服阀28的工作油，能够利用电磁控制阀72和第二连接流路73向第一流路25和第二流路26供给工作油。

在第二实施例中，在进行增压控制时使工作油增加回路70动作。

旁通回路

本发明的第一工作液增加装置的旁通回路80，包括：连接活塞杆5a侧的第一液压缸室3的前端和液压缸2的空间S的旁通流路81；设在流路81上的电磁控制阀82；及连接于从流路81分支的排放流路84的引导单向阀83。

电磁控制阀82与控制装置40的输出回路44连接，根据来自输出回路40的控制信号46s3开闭电磁控制阀门82。

引导单向阀83利用引导操作进行开闭，引导单向阀83开放时，供给旁通流路81的工作油通过排放流路84排放到外部的油箱85。

在第二实施例中，使旁通回路80在进行高速注射控制时动作。

参照图3(A)～图3(E)对图4的图解的压铸机的注射装置的注射控制进行说明。并对与参照图2说明的控制动作同样的控制动作进行说明。

低速注射控制

控制装置40作为初始状态是使开关阀23为关闭状态，并使电磁控制阀82为关闭状态，向伺服阀28的执行器28a输出控制信号46s1，控制伺服阀28的阀开度为第一阀开度V1，以低速(第一注射速度)VL驱动注射用活塞5，使柱塞63向模具60移动。此时，旁通回路80的电磁控制阀82关闭，引导单向阀83开放，所以利用注射用活塞5的前进从第一液压缸室3的前端向流路81排放的工作油通过流路84及引导单向阀83排放到外部的油箱85。

高速注射控制(旁通回路的动作开始)

控制装置40从位置检测器49的检测信息检测出以低速VL移动的柱塞63到达高速开始点D，则控制装置40向执行器28a输出控制信号46s1，为使注射速度V成为高速(第二速度)VH，控制装置40把伺服阀28的阀开度从第一阀开度V1变更为第二阀开度V2，进行工作油的流量控制。

例如作为伺服阀28的容量，虽然具有低速注射控制的容量，但假定即使开度打开到第二阀开度V2也是不具有只进行高速注射控制及增压控制的控制性能程度的小型化的容量时，用于进行高速注射控制不足的工作油从旁通回路80进行补充。另外，为进行更迅速的高速注射控制，使旁通回路80动作。

柱塞63到达高速开始点D时，从控制装置40向旁通回路80的电磁控制阀82输出控制信号46s3，并打开电磁控制阀82。电磁控制阀82变为打开状态，则旁通回路80的引导单向阀83成为关闭状态，不向油箱85排放工作油。

因此，工作油从第一液压缸室3的注射用活塞5的活塞杆5a通过流路81和电磁控制阀82向液压缸2的空间S回流。空间S是从注射用活塞5和增压用活塞6之间规定的工作油填充部分21填充工作油的部分。由此，在空间S中，通过流路81回流的工作油与通过伺服阀28及引导单向阀22从液压缸2的第一液压缸室3的工作油填充部分21供给的工作油汇合。结果，注射用活塞5和柱塞63以高速(第二速度)VH移动。

如果注射用活塞5的截面积为SA，活塞杆5a的截面积为SB，注射用活塞5的移动量为L，则通过流路81回流到第一液压缸室3的注射用活塞5侧的工作油的流量为(SA-SB)×L。

这样，加上来自伺服阀28的工作油，通过流路81的工作油回流到空间S，能够减轻提供伺服阀28的工作油的负担。换言之，利用参照图2说明的注射装置的伺服阀28，能够减小图4的图解的注射装置的伺服阀28的尺寸。

进而，从第一液压缸室3的注射用活塞5的活塞杆5a侧通过流路81和电磁控制阀82向液压缸2的空间S回流的工作油的速度，比控制伺服阀28的阀开度，供给空间S的工作油的速度迅速，且能够减少伺服阀28的控制流量，所以可非常高速地驱动注射用活塞5。

旁通回路的停止

控制装置40把注射速度V切换为高速VH后，柱塞63到达减速开始点L时，输出控制信号46s3，关闭旁通回路80的电磁控制阀82，停止工作油向空间S回流。利用电磁控制阀80的关闭动作，引导单向阀83成为打开状态，把供给流路81的工作油通过流路84及引导单向阀83排放到外部的油箱85。

柱塞63到达减速开始点L后，减速的柱塞63的注射速度(第三速度)Vd的变化，如第一实施例中前述的那样，在控制装置40的控制下，利用调节伺服阀28的阀开度可进行任意的控制。

增压控制

柱塞63的注射速度V降低，控制装置40从位置检测器49的位置检测信息检测出柱塞63的位置已到达增压开始点M时，控制装置40向执行器28a输出控制信号46s1，把伺服阀28的阀开度进一步打开到比第二阀开度V2大的第三阀开度V3。与此同时，控制装置40使开关阀23成为可开放状态。

伺服阀28的阀开度打开到第三阀开度V3后，则与参照图2说明的第一实施例的注射装置一样，大量的工作油经由伺服阀28急剧供给到第二流路26，工作油经由开关阀23供给到第二液压缸室4。由此，增压用活塞6向注射用液压缸5前进。

当增压用活塞6前进时，则增压用活塞6和注射用活塞5之间的空间S的工作油的压力上升，所以单向阀22自动关闭。由此，注射用活塞5利用增压用活塞6的前进，从背后向模具60推压，注射压力P按Pt所示上升，最终达到最大注射压力(第三压力)Pmax。

工作油增加回路的动作

增压控制开始后的注射压力Pt的变化(上升)通过伺服阀28供给到第二液压缸室4的工作油不足时，从控制装置40向工作油增加回路70的电磁控制阀72输出控制信号46s2，打开电磁控制阀72。即控制装置40在柱塞63的位置到达增压开始点M时，伺服阀28打开到第三阀开度V3，同时打开电磁控制阀72。电磁控制阀72打开时，则在伺服阀28的上游侧供给第三流路27的工作油的一部分，通过第二连接流路73、电磁控制阀72直接供给第二流路26。结果，通过伺服阀28的流量中不足的工作油的流量能够利用工作油增加回路70进行补充。

如上所述，根据第二实施例的压铸机的注射装置，通过设置旁通回路80，加上与第一实施例的注射装置的同样的效果，能够实现伺服阀28的小容量化(小型化)及注射速度的高速化。

进而，如果设置工作油增加回路70，能够提供进行增压控制的压力上升用的工作油。

第三实施例

参照图2及图5对第三实施例的压铸机的注射装置进行说明。

图5是表示本发明的压铸机的注射装置的第二实施例的注射控制的注射压力波形及注射速度波形的一例的曲线图。

在第三实施例中，压铸机的注射装置与参照图2说明的构成相同。在第三实施例中，如参照图5所述，注射控制的注射压力波形及注射速度波形与参照图3所述的波形不同，所以控制装置40(处理器41)的控制处理，换言之，存储在存储器42中的控制处理程序的内容是不同的。对其内容在下面说明。

图5是表示压铸机1的注射压力波形及注射速度波形的一例的曲线图，横轴表示时间，纵轴表示注射速度(注射用活塞5等的移动速度)和铸造压力。曲线V表示注射(移动)速度曲线，曲线CP表示压力曲线。

如图5所示，压铸机的注射装置如速度曲线V所示，在时间＝t0，柱塞63开始以低速VL向模具60移动，注射用活塞5及柱塞63的移动速度V继续以低速VL的状态移动；在时间＝t1，柱塞63的移动量到达高速开始点D时，柱塞63向模具60的移动速度从低速VL上升为高速VH。柱塞63的移动速度V继续以高速VH的状态移动；在时间＝t2，进行到达减速开始点L的注射速度控制。其后，顺序进行使填充到模腔的金属熔液的铸造压力上升的增压动作。

图5中的曲线CX1、CX2是溢料临界升压曲线(临界铸造压力上升时间曲线)，表示对铸造溢料发生少、质量良好的压铸产品进行铸造的目标铸造压力，按照模具的规格及产品的材料决定，例如可通过进行实际铸造计测得出。曲线CX1是薄壁产品的溢料临界升压曲线的一例，曲线CX2是厚壁产品的溢料临界升压曲线的一例。

参照图5把注射速度控制和压力控制分开，对第三实施例的注射装置的动作进行说明，但图5的注射速度控制和参照图2说明的控制相同，基于曲线CX1、CX2的压力上升控制不同。

低速注射控制

在向压铸机1的注射套筒62内供给定量的金属熔液后，在时间t＝0，利用控制装置40以第一阀开度V1控制伺服阀28，从液压源30向液压缸2供给工作油，以移动速度V为低速VL注射用活塞5和柱塞63开始移动。

高速注射控制

控制装置40依次监视位置检测器49从注射开始点0检测的柱塞63的位置信息，在时间t＝t1，柱塞63的位置到达高速开始点D时，控制装置40为使柱塞63的移动速度V为高速VH，向伺服阀28的执行器28a输出比第一阀开度V1大的第二阀开度V2的控制信号46s1，扩大伺服阀28的阀开度。结果，流入第一液压缸室3的工作液的流量增加，注射用活塞5向模具60的前进速度成为高速VH。

高速开始点D是从注射套筒62向模腔61注射的金属熔液的前端部大致到达模腔61的浇口的位置，并存储在存储器42中。高速开始点D的检测如在第一实施例中所述，由控制装置40判别位置检测器49的检测信息。

在时间t＝t1，控制装置40把柱塞63的移动速度V切换为高速VH，由此金属熔液开始急速向模腔6 1填充。

柱塞63的移动速度V切换为高速VH，金属熔液开始向模腔61填充，不久，金属熔液充满模腔61，在时间t＝t2，柱塞63停止前进，注射速度为第三速度Vd所示，急速下降。

控制装置40能够从位置检测器49检测的柱塞63的位置信息中检测柱塞63开始减速的减速开始点L。柱塞63的移动速度V下降，则铸造压力CP上升。

减速的柱塞63的速度Vd的倾斜(变化)如上所述，可以利用控制装置40调节伺服阀28的阀开度进行控制。

压力控制

柱塞63的移动速度V有相当下降，柱塞63的位置到达增压开始点S(时间t＝t3)时，控制装置40打开开关阀23，同时伺服阀28进一步打开到第三阀开度V3，可向第二液压缸室4供给工作液并开始增压。即伺服阀28打开到第三阀开度V3，则向第一流路25及第二流路26急剧供给大流量的工作液。由此，设在第二流路26的开关阀23打开，工作液通过开关阀23供给第二液压缸室4。

向第二液压缸室4供给工作液，则增压用活塞6向注射用活塞5前进。当增压用活塞6前进，则增压用活塞6和注射用活塞5之间的空间S的工作液的压力上升，所以单向阀22自动关闭。结果，通过第一流路25到第一液压缸室3的工作液被切断，第二液压缸室4的增压用活塞6和第一液压缸室3的注射用活塞5之间的空间S被密闭，压力检测器48检测的压力上升。

控制装置40为使压力检测器48的压力信息48s显示的铸造压力CP跟踪溢料临界升压曲线CX1、CX2显示的值，向执行器28a输出连续地或分阶段地变更伺服阀28的阀开度的控制信号46s1。具体的是控制装置40控制伺服阀28的阀开度，即在薄壁产品的场合，如溢料临界升压曲线CX1那样，急速升高铸造压力；在厚壁产品的场合，如溢料临界升压曲线CX2那样，缓慢地升高铸造压力。为此，在控制装置40的存储器42中存有进行这种控制用的控制程序和控制数据。控制装置40控制压力CP以跟踪溢料临界升压曲线，则压力CP达到设定压力CPs(时间t31或t32)。

另外，控制装置40能够不使压力跟踪溢料临界升压曲线，并控制伺服阀28的阀开度，以根据压力检测器48的压力信息48s使从增压开始至铸造压力CP到达设定铸造压力CPs为止的增压时间T1，T2成为设定的时间。为进行这种控制，例如检测到至本次喷射时为止的增压时间T1，T2、伺服阀28的阀开度变化及压力检测器48测定的压力变化，并存储到控制装置40的存储器中，利用基于该检测数据的学习控制，控制装置40决定下次的增压控制时的伺服阀28的阀开度，由此，控制已设定增压时间的时间。即控制装置40根据到上次为止进行的铸造的实测数据，决定本次的增压控制的伺服阀28的阀开度。

控制装置40在压力检测器48的压力信息48s所示的压力CP到达设定压力CPs时，控制伺服阀28的阀开度，限制向嵌插在第二液压缸室4的增压用活塞6供给的工作液，维持设定铸造压力CPs。

具体的是控制装置40调节伺服阀28的阀开度，切断向嵌插在第二液压缸室4的增压用活塞6的工作液的供给，或者在从第一液压缸室3漏泄工作油时，为补充漏泄部分向增压用活塞6供给微量工作油。

这样利用控制装置40适当控制伺服阀28的阀开度，可把铸造压力CP维持为设定铸造压力CPs。

设定铸造压力CPs利用控制装置40适当控制伺服阀28的阀开度，可在蓄能器31的设定压力范围内任意进行变更。

如上所述，利用具有图2的图解的构成的第三实施例的注射装置伺服阀28的阀开度控制，可以对低速及高速的速度控制、从减速开始点L起的减速控制、从增压开始点S起的增压控制进行实时控制。实施实时控制的优点如同在第一实施例中的说明。

另外，根据第三实施例，利用控制装置40对伺服阀28的阀开度的变更，可以进行从速度控制到增压控制的切换。

进而，根据第三实施例，进行实时控制使铸造压力跟踪溢料临界升压曲线CX1，CX2所示的值，能够抑制铸造溢料的发生，得到质量良好的压铸产品。

第三实施例的注射装置，如第一实施例及第二实施例所述，在进行所述的最佳控制时还可使液压装置20的结构简单，并大幅度削减压铸机的注射装置的成本。

第四实施例

参照图4及图5对本发明的第四实施例的压铸机的注射装置进行说明。

在图4的实施例中，压铸机的注射装置与参照图4说明的构成相同。但在图4的实施例中，如参照图5所述，注射控制的注射压力波形及注射速度波形与参照图3所述的波形不同，所以控制装置40的控制处理，换言之，存储在存储器42中的控制处理程序的内容不同。对其内容说明如下。

图5如上所述，是表示注射压力波形及注射速度波形的一例的曲线图。

对图4的图解的注射装置的动作进行说明。

低速注射控制

控制装置40以低速VL驱动注射用活塞5及柱塞63。此时，旁通回路80的电磁阀82是关闭的，引导单向阀83是开放的。为此，利用注射用活塞5向模具60的前进，从第一液压缸室3向旁通流路81排放的工作液通过流路84及引导单向阀83排放到外部的油箱85。

高速注射控制(旁通回路的动作)

柱塞63到达高速开始点D时，控制装置40控制伺服阀28使柱塞63的速度V成为高速VH。另外，柱塞63到达高速开始点D时，控制装置40向旁通回路80的电磁阀82输出控制信号46s3，打开电磁阀82。而且，旁通回路80的引导单向阀83成为关闭状态。

柱塞63到达高速开始点D进行驱动时，则工作液从连接于第一液压缸室3的注射用活塞5的活塞杆5a侧通过流路81回流到注射用活塞5侧的空间S。由此，在空间S内，通过流路81回流的工作液与通过伺服阀28和单向阀22供给的工作液汇合。设注射用活塞5的截面积为SA，活塞杆5a的截面积为SB，注射用活塞5的移动量为L，则从第一液压缸室3的前端向空间S回流的工作液的流量则为(SA-SB)×L。

如第二实施例所述，从第一液压缸室3通过流路81使工作液向空间S回流，能够减小伺服阀28的容量(尺寸)。另外，由于能够减少伺服阀28的控制流量，所以对注射用活塞5及柱塞63可进行非常高速的驱动。

旁通回路的停止

把注射速度V切换为高速VH后，控制装置40在柱塞63到达减速开始点L时，关闭旁通回路80的电磁控制阀82，停止工作液回流。同时，控制装置40打开引导单向阀83，供给流路81的工作液通过流路84及引导单向阀83排放到外部的油箱85。

柱塞63到达减速开始点L后，减速的柱塞63的注射速度Vd的变化，利用控制装置40对伺服阀28的阀开度的调节，可进行任意的控制。

柱塞63的移动速度V下降，柱塞63的位置到达增压开始点S时，控制装置40进一步把伺服阀28打开到给定的阀开度(第三阀开度V3)，与此同时，控制装置40使开关阀23成为可开放的状态。

伺服阀28打开到给定的第三阀开度，则与第二实施例一样，大量的工作油急剧供给到第二流路26，工作油供给到第二液压缸室4。由此，增压用活塞6向注射用液压缸5前进。增压用活塞6前进时，则增压用活塞6和注射用活塞5之间的工作液的压力上升，所以单向阀22自动关闭。

工作油增加回路的动作

控制装置40进行与所述的第三实施例同样的铸造压力控制。

增压控制开始后的铸造压力的变化(上升)通过伺服阀28供给到第二液压缸室4的工作油不足时，从控制装置40向工作油增加回路70的电磁控制阀72输出控制信号46s2，打开电磁控制阀72。即在柱塞63的位置到达增压开始位置S时，控制装置40使伺服阀28打开到给定的阀开度，同时打开电磁控制阀72。电磁控制阀72打开后，则在伺服阀28的上游，供给第三流路27的工作液的一部分通过第一连接流路71、电磁控制阀72直接供给第二流路26。结果，通过伺服阀28的流量中，不足的流量能够利用工作油增加回路70进行补充。

本发明的压铸机的注射装置不限定于所述的实施例。

在所述的实施例中，作为本发明的控制阀对使用伺服阀28的场合做了说明，但不限定于此。例如作为控制阀，如果是比例电磁阀、数字阀、机械控制阀等可进行实时阀开度控制的控制阀，都可适用于本发明。

根据本发明，可得到具有可进行速度及压力的实时控制、价格便宜、结构简单的液压装置的压铸机的注射装置。

另外，根据本发明，能够实现伺服阀28等控制阀的小型化(小容量化)及注射速度的高速化。

进而，根据本发明，能够稳定地制造铸造溢料发生少的压铸机产品。

Claims (12)

1、一种压铸机的注射装置，其包括：

供给工作液的工作液供给装置(30、31)；

向模具的模腔注射金属熔液的柱塞(63)；

具有第一液压缸室(3)和与该第一液压缸室连通且比该第一液压缸室口径大的第二液压缸室(4)的液压缸(2)；

使所述柱塞(63)向所述模具移动的、移动自如地嵌插在所述第一液压缸室(3)的第一活塞(5)；

为把所述第一活塞向所述柱塞所处位置推压，移动自如地嵌插在所述第二液压缸室(4)内、具有比所述第一活塞(5)口径大的口径的第二活塞(6)；

一端连通于所述第一活塞(5)和所述第二活塞(6)之间规定的所述液压缸(2)内的空间(S)，从所述工作液供给装置向该空间供给工作液使所述第一活塞移动的第一流路装置(25、27)；

一端连接于所述第二液压缸室(4)、为使所述第二活塞(6)向所述第一活塞(5)所处位置的方向移动，从所述工作液供给装置向所述第二液压缸室(4)供给工作液的第二流路装置(26、27)；

设在所述第一流路的另一端和所述第二流路的另一端与所述工作液供给装置之间，使从所述工作液供给装置供给后输出到所述第一及第二流路装置的所述工作液的量发生变化的控制阀装置(28、28a、28b)；

设在所述第一流路装置内(25)、以给定压力以上阻止工作液从所述空间向所述控制阀装置(28)进行逆流的单向阀(22)；

设在所述第二流路装置内的第一开关阀(23)；

及控制装置(40)，

所述控制装置按照给定的注射控制方法控制所述控制阀装置(28)及所述第一开关阀(23)，对从所述工作液供给装置供给所述液压缸(2)的所述空间(S)及所述第二液压缸室(4)的工作液的量进行控制，以控制所述柱塞(63)的移动速度和所述模腔的注射压力。

2、如权利要求1记载的压铸机的注射装置，其特征是，还包括第一工作液增加装置(80)，其具有连接所述第一液压缸室(3)的前端部和所述空间(S)之间的第四流路装置(81)；设在该第四流路装置(81)内的第二开关阀装置(82)；及把工作液从所述第四流路装置(81)排出到该注射装置外部的引导单向阀(83)，

所述控制装置在提高所述柱塞的移动速度时，使所述第二开关阀(82)为打开状态，所述第一液压缸室(3)的前端的工作液回流到所述空间。

3、如权利要求2记载的压铸机的注射装置，其特征是，所述控制装置在从低速控制提高到高速控制时，使所述第二开关阀(82)为打开状态。

4、如权利要求1～3中任一项所述的压铸机的注射装置，其特征是，还包括第二工作液增加装置(70)，其具有连接所述第一流路装置(25、27)和所述第二流路装置(26、27)的第三流路装置(71)；把来自所述工作液供给装置的工作液提供给所述第三流路装置(71)的第三开关阀(72)，

所述控制装置在供给第二液压缸室(4)的工作液的量增加时，使所述第三开关阀(72)为打开状态。

5、如权利要求1～4中任一项所述的压铸机的注射装置，其特征是，具有：检测所述空间的压力的压力检测装置(48)；检测所述柱塞(63)的移动位置的位置检测装置(49)；检测所述控制阀装置的阀本体(28)的阀开度的阀开度检测装置(28b)，

所述控制装置(40)输入所述阀开度检测装置的检测信号，进行所述控制阀装置的开关控制；输入所述位置检测装置的位置检测信号，检测所述柱塞的位置，进行所述速度的速度切换控制；输入所述压力检测装置的压力检测信号，进行压力控制。

6、如权利要求1～3中任一项所述的压铸机的注射装置，其特征是，所述控制装置采用以下的控制方法进行控制，该控制方法包括：

以第一速度通过所述第一活塞(5)使所述柱塞(63)移动到朝向所述模具的第一位置的第一控制工序；

所述柱塞以所述第一速度前进到使朝向所述模具的前端的金属熔液开始填充到所述模具的模腔中的第二位置时，通过所述第一活塞(5)以比所述第一速度快的第二速度使所述柱塞向所述模具移动，把所述金属熔液填充到所述模具的模腔的第二控制工序；

所述金属熔液充满所述模腔时，驱动所述第二活塞，通过所述第一活塞推压所述柱塞的第三控制工序，

在所述第一控制工序中，使所述第一开关阀为关闭状态，以第一阀开度控制所述控制阀装置；

在所述第二控制工序中，以比所述第一阀开度大的第二阀开度控制所述控制阀装置；

在所述第三控制工序中，使所述第一开关阀为可以打开的状态，且以比所述第二阀开度大的第三阀开度控制所述控制阀装置，把所述第一开关阀开放的工作液提供给所述第二流路装置。

7、如权利要求2或3所述的压铸机的注射装置，其特征是，所述控制方法包括：

以第一速度通过所述第一活塞(5)使所述柱塞(63)移动到朝向所述模具的第一位置的第一控制工序；

所述柱塞以所述第一速度前进到使朝向所述模具的前端的金属熔液开始填充到所述模具的模腔中的第二位置时，通过所述第一活塞(5)以比所述第一速度快的第二速度使所述柱塞向所述模具移动，把所述金属熔液填充到所述模具的模腔的第二控制工序；

所述金属熔液充满所述模腔时，驱动所述第二活塞，通过所述第一活塞推压所述柱塞的第三控制工序，

所述控制装置在所述第一控制工序中，使所述第一开关阀为关闭状态，以第一阀开度控制所述控制阀装置；

在所述第二控制工序中，以比所述第一阀开度大的第二阀开度控制所述控制阀装置，通过所述控制阀装置，向所述空间提供工作液，同时打开所述第一工作油增加装置(80)的第二开关阀(82)，使工作液从所述第一液压缸室(5)回流到所述空间(S)。

8、如权利要求6所述的压铸机的注射装置，其特征是，所述控制装置在所述第三控制工序中，以比所述第二阀开度大的第三阀开度控制所述控制阀装置，通过所述控制阀装置向所述空间提供工作液，同时打开所述第二工作油增加装置(70)的第三开关阀(72)，把工作液从所述工作液供给装置供给到所述第二液压缸室(4)。

9、如权利要求6～8任一项所述的压铸机的注射装置，其特征是，所述第三控制工序包括根据作为溢料临界升压曲线规定的规定压力上升特性推压所述柱塞的工序，

所述控制装置输入所述压力检测装置的检测值，调整所述控制阀装置的阀开度，以达到所述规定压力上升特性。

10、如权利要求6～8中任一项所述的压铸机的注射装置，其特征是，在所述第三控制工序中设定增压时间，所述控制装置调节所述控制阀装置的阀开度，以达到所述设定的增压时间。

11、如权利要求10所述的压铸机的注射装置，其特征是，所述控制装置存储所述增压工序的经过时间，以压力检测装置检测出的压力变化及所述控制阀装置的阀开度的变化，在下一次的增压工序中参照这些存储的信息，调节所述控制阀装置的阀开度，以达到所述设定的增压时间。

12、如权利要求6～11中任一项所述的压铸机的注射装置，其特征是，所述控制阀装置在所述第二工序后转移到所述第三工序时，调节所述控制阀装置的开度，以调整所述柱塞减速的减速速度。

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