CN1443287A - 弹性套筒及弹性套筒的压入方法 - Google Patents

弹性套筒及弹性套筒的压入方法 Download PDF

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Abstract

无外筒型的弹性套筒(2)使固定于内筒(20)外周的弹性体(21)直接接触于被支承物(1)的支承孔(1a)的内面；其中，将嵌入衬套(22)埋设于弹性体(21)内；在该场合，可提高相对从支承孔(1a)的脱出的阻力，并可增大弹性体(21)的初期压缩率，提高性能。在嵌入衬套(22)的两端形成朝径向外方弯曲的凸缘部(22a、22b)，在将弹性套筒配合到支承孔(1a)的状态下使两端的凸缘部(22a、22b)从支承孔(1a)的轴向投影面朝径向外方伸出。在嵌入衬套(22)和弹性体(21)上分别形成轴向的切口(22c)和开槽(21e)，使一端的凸缘部(22a)可缩径，可从该凸缘部(22a)侧将弹性套筒(2)插入到支承孔(1a)。

Description

弹性套筒及弹性套筒的压入方法
技术领域
本发明涉及一种配合到形成于悬架系统定位臂等被支承物的支承孔中用于对被支承物进行弹性支承的弹性套筒及将该弹性套筒压入支承孔的方法。
背景技术
过去，用于悬架系统定位臂的支承的弹性套筒一般由内筒、固定于内筒外周的弹性体、及固定于弹性体外周的外筒构成，在形成于悬架系统定位臂的支承孔中压入固定外筒，但在该场合，由于将悬架系统定位臂与外筒这样的金属构件相互配合，所以，要求悬架系统定位臂的支承孔的内面的加工精度，成本高，同时，需要提高压入负荷，压入装置的设备费用也高，另外，由于设置外筒使得套筒自身的单价也高，难以降低成本。
另外，过去已知有省略外筒、直接将弹性体接触到悬架系统定位臂的支承孔内面的无外筒式弹性套筒，在该场合，支承孔的内面的加工精度可粗些，而且压入负荷低，所以设备费用也低，另外，套筒自身的单价也低，可大幅度降低成本。
另外，对于带外筒和无外筒这两种类型中的任一种类型的弹性套筒，都有在弹性体的径向中间部埋设嵌入衬套、提高弹性套筒的径向的弹簧常数的技术。
上述无外筒型的弹性套筒如上述那样存在降低成本的优点，但相对于悬架系统定位臂等被支承物的固定仅由弹性体的过盈量获得，所以，脱出负荷与带外筒型的场合相比大幅度下降，存在不能朝脱出方向作用负荷或用在接受复杂的输入的部位的重大缺点。另外，当考虑到压入容易性和压入后的形状稳定(弹性体的伸出等)时，不得不抑制套筒的弹性体容量，这样，弹性体的初期压缩率受到限制，即使将嵌入衬套埋设于弹性体，径向与轴向和扭转方向的弹簧平衡的性能到达点与带外筒型的场合相比变低。
本发明就是鉴于以上情况而作出的，其目的在于提供一种可增大脱出负荷、性能也可提高的无外筒型的弹性套筒。
发明的公开
为了达到上述目的，本发明的弹性套筒嵌合到形成于被支承物的支承孔中用于对被支承物进行弹性支承，由内筒、固定于内筒外周的与支承孔的内面直接接触的弹性体、及埋设于弹性体的径向中间部的嵌入衬套构成；其中：在嵌入衬套的两端形成朝径向外方弯曲的凸缘部，在将弹性套筒配合到支承孔的状态下使两端的凸缘部从支承孔的轴向投影面朝径向外方伸出，同时，在两端的凸缘部中的位于弹性套筒相对于支承孔的插入方向前方的一端的凸缘部的周向的至少一部分形成沿嵌入衬套的筒状部的切口，使一端的凸缘部可缩径。
按照本发明，在使嵌入衬套的一端的凸缘部缩径的状态下将弹性套筒从该一端的凸缘部侧压入到被支承物的支承孔。这样，当从支承孔拔出一端的凸缘部时，该凸缘部扩径。这样，由一端的凸缘部和另一端的凸缘部获得相对朝弹性套筒的轴向一方和另一方的脱出的阻力，使脱出负荷增大。由于以弹性体接触于支承孔的内面，所以，与带外筒类型那样的金属件相互压入配合不同，支承孔内面的加工精度可较粗，而且压入负荷低，可由小型的压入设备压入。
另外，为了提高性能，最好在使弹性体的轴向和扭转方向的弹簧常数较低的同时提高径向的刚性，为此，需要增大将弹性套筒配合到支承孔的初期状态的弹性体的径向压缩率。在这里，将弹性套筒配合到支承孔之前的自由状态的一端的凸缘部的直径若比将弹性套筒配合到了支承孔时的直径大，则可在初期状态朝径向压缩弹性体，特别是可朝径向压缩嵌入衬套的内侧的弹性体的部分。这样，可增大弹性体的初期压缩率，提高性能。
另外，若在弹性体上以与上述切口相同的相位形成到达上述插入方向前方的端面的开槽，同时将该开槽和上述切口分别形成为朝上述插入方向前方扩大宽度的形状，则可朝插入方向前方变细地使弹性体和嵌入衬套缩径，使得弹性套筒相对支承孔的压入容易。为了使得弹性套筒相对支承孔的压入更容易，最好将上述一端的凸缘部形成为短径尺寸在上述支承孔的孔径以下的椭圆形，在该凸缘部的短径方向两侧形成上述切口。
另外，如在弹性体的外周面的与上述插入方向前方相反侧的部分形成朝径向凸出的凸部，则由凸部的压缩力以杠杆作用产生使一端的凸缘部扩径的力，强化防脱的功能。
当硫化成形弹性体时，需要不使嵌入衬套偏移位置地推压凸缘部。凸缘部的推压部位不能由弹性体覆盖，耐蚀性变差。如上述一端的凸缘部的推压部位为与缩径方向一致的部分即在将弹性套筒配合到支承孔的状态下从支承孔的投影面最朝径向外方伸出的部分，则该部分的腐蚀使防脱功能下降。因此，弹性体硫化成形时推压上述一端的凸缘部的部位最好设定在从与该一端的凸缘部的缩径方向一致的部分朝周向偏移的位置。
另外，最好上述弹性体具有直接接触于支承孔内面的筒部，在该筒部的轴向中间部的内周形成固定到内筒的腿部，在该筒部中埋设上述嵌入衬套，在嵌入衬套的上述一端的凸缘部形成上述切口。在该场合，如在内筒和弹性体的筒部的一方设置当一端的凸缘部被缩径时接触于内筒和弹性体的筒部的另一方对缩径进行抑制的径向止挡部，或在弹性体的筒部以与上述切口相同相位形成到达弹性套筒相对支承孔的插入方向前方的端面的开槽，设置嵌入到该开槽的楔形构件，则一端的凸缘部的缩径受到抑制，所以，该一端的凸缘部的防脱功能得到强化。
可是，当将上述弹性套筒压入到支承孔时，需要在被支承物的支承孔的入口侧开口面上配置随着接近支承孔减小内径的环状的缩径导向件，由向缩径导向件的推压使嵌入衬套的上述一端的凸缘部缩径而引导至支承孔中。然而，在该状态下，由弹性套筒的压入使嵌入衬套的另一端的凸缘部推压缩径导向件，不能脱离缩径导向件。
本发明的第2目的在于提供一种可进行压入后的缩径导向件的脱离、可使用缩径导向件将上述弹性套筒顺利地压入到支承孔的方法。
为此达到该目的，按照本发明方法的第1特征，在被支承物的支承孔的入口侧开口面上配置随着接近支承孔而减小内径的环状的缩径导向件，由向缩径导向件的推入使嵌入衬套的上述一端的凸缘部缩径而引导至支承孔，并且，由可朝径向自由开闭的多个拼合块构成缩径导向件，在压入弹性套筒后朝径向打开拼合块；另外，按照本发明方法的第2特征，在被支承物的支承孔的入口侧开口面配置环状的缩径导向件，在缩径导向件的内周的周向多个部位凸设随着接近支承孔而增大朝径向内方的凸出量的导向凸起，通过向缩径导向件的推入由导向凸起使嵌入衬套的上述一端的凸缘部缩径，而导入至支承孔，同时，在嵌入衬套的另一端的凸缘部以与导向凸起相同的相位形成周向多个部位的凹口部，压入弹性套筒后，使各导向凸起通过各凹口部地使缩径导向件朝轴向脱离；另外，按照本发明方法的第3特征，在被支承物的支承孔的入口侧开口面配置随着接近支承孔而内径变小而且朝与上述切口一致的径向一方开放的大体U字状的缩径导向件，由向缩径导向件的推入使嵌入衬套的上述一端的凸缘部缩径而导入至支承孔，同时，在压入弹性套筒后使缩径件朝与该导向件的开放方向相反的方向脱离。
按照上述第1-第3中的任一个特征，在压入弹性套筒后，都可不受到嵌入衬套的另一端的凸缘部干涉地使缩径导向件脱离，这样，可使用缩径导向件将弹性套筒顺利地压入到支承孔。
可是，当压入弹性套筒时，使被支承物的支承孔的出口侧开口面接触于固定夹具，承受弹性套筒的压入负荷。在该场合，在固定夹具上凹设接受由弹性套筒的压入结束从支承孔的出口被推出的嵌入衬套的上述一端的凸缘部的凹部，但当从支承孔推出一端的凸缘部时，使该凸缘部朝与形成于其上的切口的宽度方向平行的方向扩径而强有力地压接于凹部内面上，导致卡在固定夹具上。因此，按照本发明的方法的第4特征，将凹设于固定夹具的凹部形成为以与上述切口的宽度方向平行的方向为长径方向的椭圆形。这样，容许从支承孔推出的一端的凸缘部在凹部内的扩径，该凸缘部不强有力地压接于凹部内面，可防止卡在固定夹具上。
附图的简单说明
图1为本发明套筒的第1实施形式的使用状态的剖切侧面图，图2(A)为上述套筒的自由状态的侧面图，图2(B)为从图2(A)的左方观看到的套筒的正面图，图2(C)为从图2(A)的右方观看到的套筒的背面图，图3(A)为上述套筒的自由状态的透视图，图3(B)为嵌入衬套的透视图，图4为示出套筒向支承孔的压入初期状态的侧面图，图5(A)为示出套筒向支承孔压入完成状态的侧面图，图5(B)为从图5(A)的左方观看的正面图，图5(C)为图5(A)的VC-VC线剖切断面图，图6(A)为本发明套筒的第2实施形式的自由状态的侧面图，图6(B)为压入结束状态的剖切侧面图，图7为本发明套筒的第3实施形式的使用状态的剖切侧面图，图8(A)为图7的套筒的自由状态的侧面图，图8(B)为从图8(A)的左方观看到的套筒的正面图，图8(C)为从图8(A)的右方观看到的套筒的背面图，图9为本发明套筒的第4实施形式的压入结束状态的剖切侧面图，图10为本发明第5实施形式的压入结束状态的侧面图，图11(A)为示出使用本发明方法的第1实施形式的缩径导向件的套筒压入作业的初期状态的剖切侧面图，图11(B)为示出该压入作业结束状态的剖切侧面图，图11(C)为从图11(B)的上方观看到的俯视图，图11(D)为固定夹具的俯视图，图12(A)为示出使用第2实施形式的缩径导向件的套筒压入作业的初期状态的剖切侧面图，图12(B)为示出该压入作业结束状态的剖切侧面图，图12(C)为从图12(B)的上方观看到的俯视图，图13(A)为示出使用第3实施形式的缩径导向件的套筒压入作业的初期状态的剖切侧面图，图13(B)为示出该压入作业结束状态的剖切侧面图，图13(C)为从图13(B)的上方观看到的俯视图。
具体实施方式
如图1所示，符号1为作为被支承物的悬架系统定位臂，在悬架系统定位臂1端部的支承孔1a中配合弹性套筒2。弹性套筒2具有金属制的内筒20、由固定于内筒20外周的橡胶构成的弹性体21、及埋设于弹性体21的径向中间部的金属制的嵌入衬套22，构成为使弹性体21直接接触于支承孔1a内面的无外筒型。在内筒20从轴向两侧插入1对支轴3、3将使其基端的凸缘3a、3a接触于内筒20的两端，使从各支轴3的凸缘3a延伸到外方的托架部3b由形成于其上的安装孔3c连接于车身(图中未示出)。在这里，对于作用于悬架系统定位臂1的弹性套筒2的轴向的力，朝图1右方的力比朝左方的力大，为此，使右侧的支轴3的凸缘3a与弹性体21的右端之间的间隙L1比左侧的支轴3的凸缘3a与弹性体21的左端之间的间隙L2大。
弹性体21具有配合于支承孔1a的筒部21a、形成于筒部21a中央部内周的周向多个部位的固定于内筒20的腿部21b、及在从支承孔1a朝轴向凸出的筒部21a的轴向一端和另一端分别朝径向外方凸出形成的止挡部21c、21d。在筒部21a中以到达两端的止挡部21c、21d的方式埋设嵌入衬套22。在嵌入衬套22的轴向一端和另一端分别形成在各止挡部21c、21d内朝径向外方弯曲的凸缘部22a、22b。在这里，一端的凸缘部22a和一端的止挡部21c如图2(B)所示那样，形成为短径尺寸为支承孔1a的孔径以下的椭圆形，另外，另一端的凸缘部22b和另一端的止挡部21d如图2(C)所示那样大体形成为圆形。在一端的凸缘部22a如图3(B)所示那样，位于上述椭圆形短径方向两侧地形成沿嵌入衬套22的筒状部的切口22c、22c，同时，在弹性体21的筒部21a如图2(A)和图3(A)所示那样，以与切口22c、22c相同的相位形成到达一端的止挡部21c端面的开槽21e、21e，另外，将这些切口22c和开槽21e形成为朝向一端扩大宽度的形状，使得一端的凸缘部22a和止挡部21c可朝上述椭圆形的长径方向缩径。在本实施形式中，分别沿嵌入衬套22和筒部21a的全长形成切口22c和开槽21e，分别将嵌入衬套22和筒部21a分割成对开形状的2半部，但也可在另一端的凸缘部22b和止挡部21d的跟前结束切口22c和开槽21e，使嵌入衬套22和筒部21a分别为非对开结构。
当将弹性套筒2配合到支承孔1a时，如图4所示那样使一端的凸缘部22a和止挡部21c缩小直径，将弹性套筒2从一端侧压入到支承孔1a。这样，可由低负荷压入弹性套筒2，同时，可不被一端的止挡部21c卡住或产生断开等地进行良好的压入。当一端的凸缘部22a和止挡部21c从支承孔1a脱出时，它们如图5(A)(B)所示那样扩大直径，一端的凸缘部22a的长径方向的外缘部分从支承孔1a的轴向投影面伸出到径向外方。另外，另一端的凸缘部22b从支承孔1a的轴向投影面朝径向外方伸出，这样，由一端和另一端的凸缘部22a、22b获得相对于朝轴向一方和另一方的脱出的阻力，增大脱出负荷。但是，相对脱出的阻力在另一端的凸缘部22b比在一端的凸缘部22a大，所以，最好使另一端的凸缘部22b位于作用于悬架系统定位臂1的轴向力中的较大的力作用的一侧即图1和图5中的右侧地将弹性套筒2配合到支承孔1a。
另外，若使图2(B)所示自由状态下的长径尺寸比将弹性套筒2配合于支承孔1a的状态下的长径尺寸大地形成一端的凸缘部22a，则在负荷不作用于悬架系统定位臂1的初期状态下可沿长径方向压缩弹性体21特别是嵌入衬套22内侧的腿部21b。这样，可获得较大的弹性体21的初期压缩率，这样，可使弹性体21的轴向和扭转方向的弹簧常数较低，可增大弹性体21的初期压缩率，提高性能。
嵌入衬套22的另一端的凸缘部22b的外周缘部朝筒部21a另一端的止挡部21d外周凸出，嵌入衬套22的一端的凸缘部22a的大体全体埋设于筒部21a一端的止挡部21c。当对弹性体21进行硫化成形时，需要与另一端的凸缘部22b一起在成形模内推压一端的凸缘部22a，以防止嵌入衬套22偏移位置。一端的凸缘部22a的推压部位不由弹性体21覆盖，耐蚀性降低。因此，在本实施形式中，如图3(A)和图5(C)所示那样，将弹性体21硫化成形时的一端的凸缘部22a的推压部位22d设定到从与该凸缘部22a的缩径方向(长径方向)一致的部分朝周向偏移的位置，即使推压部位22d腐蚀，也可确保由一端的凸缘部22a实施的防脱功能。
图6示出弹性套筒2的第2实施形式，在该场合，在弹性体21的筒部21a外周面的靠另一端的部分即与弹性套筒2相对支承孔1a的插入方向前方相反侧的部分，如图6(A)所示那样，形成朝径向凸出的凸部21f。其它与上述第1实施形式相同。在该场合，当将弹性套筒2如图6(B)所示那样配合到支承孔1a时，压缩凸部21f，由该压缩力F1产生以腿部21b为支点的杠杆作用，由该杠杆作用产生使筒部21a的一端侧扩大直径的力F2，强化由一端的凸缘部22a产生的防脱功能。
图7和图8示出弹性套筒2的第3实施形式。第3实施形式与上述第1实施形式的不同点在于，在弹性体21的筒部21a内周面以与嵌入衬套22一端的凸缘部22a的缩径方向即上述长径方向一致的相位凸设肋状的径向止挡部23。这样，一端的凸缘部22a的缩径由径向止挡部23对内筒20的接触而加以抑制，强化了由一端的凸缘部22a产生的防脱功能。另外，当将弹性套筒2压入到支承孔1a时，如一端的凸缘部22a和轴向止挡部21c到达支承孔1a的一端侧的锥部，则由径向止挡部23的压缩反力产生的扩径力产生轴向推力，可良好地进行压入。
图9示出弹性套筒2的第4实施形式，在该场合，作为形成于弹性体21的筒部21a的上述第3实施形式的径向止挡部23的替代，在内筒20的一端部外周设置环状的径向止挡部24。这样，筒部21a的一端的止挡部21c接触于径向止挡部24，嵌入衬套22的一端的凸缘部22a的缩径受到抑制，与上述第3实施形式同样，由一端的凸缘部22a产生的防脱功能得到强化。该径向止挡部24也可分设到上述长径方向两侧。
图10示出弹性套筒2的第5实施形式，在该场合，设有从一端侧嵌入到筒部21a的开槽21e的楔形构件25。这样，筒部21a的一端的轴向止挡部21c的缩径受到抑制，与此相随，嵌入衬套22的一端的凸缘部22a的缩径也受到抑制，与上述第3、第4实施形式的场合同样，由一端的凸缘部22a产生的防脱功能得到强化。另外，在第5实施形式的场合，在拆下楔形构件25的状态下将弹性套筒2压入到支承孔1a，从而也具有可减轻压入负荷的优点。
以上说明了对支承悬架系统定位臂1的弹性套筒2适用本发明的实施形式，但对支承悬架系统定位臂以外的被支承物的弹性套筒也可同样地适用本发明。
下面，说明将上述弹性套筒2压入到被支承物1的支承孔1a的方法。
当将弹性套筒2压入到支承孔1a时，如图11(A)所示那样，将被支承物1的支承孔1a的出口侧开口面接触到固定夹具4，同时，在被支承物1的支承孔1a的入口侧开口面上配置环状的缩径导向件5，从一端侧将弹性套筒2贯通缩径导向件5压入到支承孔1a。在这里，缩径导向件5随着接近支承孔1a而减小内径地形成，一端的凸缘部22a和止挡部21c由向缩径导向件5的压入而缩径，导入至支承孔1a中。在压入结束状态下，如图11(B)所示那样，一端的凸缘部22a和止挡部21c从支承孔1a的出口被推出，同时，另一端的凸缘部22b到达缩径导向件5的支承孔1a侧的端部近旁，被稍微缩小直径。在这里，缩径导向件5如图11(C)所示那样，由可朝径向自由开闭的2个拼合块5a、5a构成，弹性套筒2压入后，朝径向打开两拼合块5a、5a，使缩径导向件5脱离。
另外，在固定夹具4凹设接受从支承孔1a推出的一端的凸缘部22a和止挡部21c的凹部4a。凹部4a如图11(D)所示那样，形成为将与上述切口22c的宽度方向平行的方向即作为一端的凸缘部22a和止挡部21c的形状的椭圆形的长径方向作为长径方向的椭圆形。这样，容许从支承孔1a推出的一端的凸缘部22a和止挡部21c在凹部4a内的扩径。为此，不在凹部4a的内面强有力地压接一端的凸缘部22a和止挡部21c，即可防止卡到固定夹具4中。固定夹具4在凹部4a的短径方向两侧的上面部分接触于支承孔1a的出口侧开口面，确实地接受压入负荷。
缩径导向件不限于上述场合，也可使用如图12(A)(B)(C)所示那样的缩径导向件6。该缩径导向件6为环状，在其内周的周向多个部位，例如一端的凸缘部22a和止挡部21c的长径方向两侧，凸设随着接近支承孔1a而增大朝径向内方的凸出量的导向凸起6a，由导向凸起6a使一端的凸缘部22a和止挡部21c缩径。另外，在另一端的凸缘部22b如图12(C)所示那样，按与导向凸起6a相同的相位形成周向多个部位的凹口部22g。这样，压入弹性套筒2后，如使缩径导向件6朝轴向移动，则导向凸起6a通过凹口部22g，可不与另一端的凸缘部22b产生干涉地使缩径导向件6从弹性套筒2朝轴向脱离。
另外，也可使用图13(A)(B)(C)所示那样的缩径导向件7。该缩径导向件7随着接近支承孔1a减小内径地形成，这一点与图11所示缩径导向件5相同，与图11所示场合不同，形成朝与上述切口22c一致的径向一方即一端的凸缘部22a和止挡部21c短径方向一方开口的大体U字形。这样，在该场合，压入弹性套筒2后，通过使缩径导向件7朝与其开放方向相反方向即上述短径方向另一方移动，可从弹性套筒2脱离。使用图12的缩径导向件6和图13的缩径导向件7中的任一个的场合都与使用图11的缩径导向件5的场合同样地使被支承物1的支承孔1a的出口侧开口面接触到凹设椭圆形的凹部4a的固定夹具4，进行压入作业。

Claims (11)

1.一种弹性套筒，配合到形成于被支承物的支承孔用于对被支承物进行弹性支承，由内筒、固定于内筒外周的与支承孔的内面直接接触的弹性体、及埋设于弹性体的径向中间部的嵌入衬套构成；其特征在于：在嵌入衬套的两端形成朝径向外方弯曲的凸缘部，在将弹性套筒配合到支承孔的状态下使两端的凸缘部从支承孔的轴向投影面朝径向外方伸出，同时，在两端的凸缘部中的处于弹性套筒相对支承孔的插入方向前方的一端的凸缘部的周向至少一部分上形成沿嵌入衬套的筒状部的切口，使一端的凸缘部可缩径。
2.根据权利要求1所述的弹性套筒，其特征在于：在上述弹性体上以与上述切口相同的相位形成到达上述插入方向前方的端面的开槽，同时，将该开槽和上述切口分别形成为朝上述插入方向前方扩大宽度的形状。
3.根据权利要求1或2所述的弹性套筒，其特征在于：将上述一端的凸缘部形成为短径尺寸为上述支承孔的孔径以下的椭圆形，在该凸缘部的短径方向两侧形成上述切口。
4.根据权利要求1-3中任何一项所述的弹性套筒，其特征在于：在上述弹性体的外周面的与上述插入方向前方相反侧的部分形成朝径向凸出的凸部。
5.根据权利要求1-4中任何一项所述的弹性套筒，其特征在于：上述弹性体硫化成形时推压上述一端的凸缘部的部位设定在从与该一端的凸缘部的缩径方向一致的部分朝周向偏移的位置。
6.一种弹性套筒，配合到形成于被支承物的支承孔用于对被支承物进行弹性支承，由内筒、具有直接接触于支承孔内面的筒部并在筒部的轴向中间部的内周形成固定于内筒的腿部的弹性体、及埋设于弹性体的筒部的嵌入衬套构成；其特征在于：在嵌入衬套的两端形成朝径向外方弯曲的凸缘部，在将弹性套筒配合到支承孔的状态下使两端的凸缘部从支承孔的轴向投影面朝径向外方伸出；同时，在两端的凸缘部中的处于弹性套筒相对支承孔的插入方向前方的一端的凸缘部的周向至少一部分形成沿嵌入衬套的筒状部的切口，使一端的凸缘部可缩径；在内筒和弹性体的筒部的一方设置当一端的凸缘部缩径时接触于内筒和弹性体的筒部的另一方对缩径进行抑制的径向止挡部。
7.一种弹性套筒，配合到形成于被支承物的支承孔用于对被支承物进行弹性支承，由内筒、具有直接接触于支承孔内面的筒部并在筒部的轴向中间部的内周形成固定于内筒的腿部的弹性体、及埋设于弹性体的筒部的嵌入衬套构成；其特征在于：在嵌入衬套的两端形成朝径向外方弯曲的凸缘部，在将弹性套筒配合到支承孔的状态下使两端的凸缘部从支承孔的轴向投影面朝径向外方伸出；同时，在两端的凸缘部中的位于弹性套筒相对支承孔的插入方向前方的一端的凸缘部的周向至少一部分上形成沿嵌入衬套的筒状部的切口，使一端的凸缘部可缩径；在弹性体的筒部以与上述切口相同相位形成到达上述插入方向前方的端面的开槽，设置嵌入到该开槽的楔形构件。
8.一种弹性套筒的压入方法，该弹性套筒配合到形成于被支承物的支承孔用于对被支承物进行弹性支承，由内筒、固定于内筒外周的与支承孔的内面直接接触的弹性体、及埋设于弹性体的径向中间部的嵌入衬套构成；在嵌入衬套的两端形成在将弹性套筒配合到支承孔的状态下从支承孔的轴向投影面朝径向外方伸出的凸缘部；同时，在两端的凸缘部中的位于弹性套筒相对支承孔的压入方向前方的一端的凸缘部的周向至少一部分上形成沿嵌入衬套的筒状部的切口，使一端的凸缘部可缩径；其特征在于：在被支承物的支承孔的入口侧开口面上配置随着接近支承孔而减小内径的环状的缩径导向件，将嵌入衬套的上述一端的凸缘部推入到缩径导向件使其缩径，而引导至支承孔；同时，由可朝径向自由开闭的多个拼合块构成缩径导向件，在压入弹性套筒后朝径向打开这些拼合块。
9.一种弹性套筒的压入方法，该弹性套筒配合到形成于被支承物的支承孔用于对被支承物进行弹性支承，由内筒、固定于内筒外周的与支承孔的内面直接接触的弹性体、及埋设于弹性体的径向中间部的嵌入衬套构成；在嵌入衬套的两端形成在将弹性套筒配合到支承孔的状态下从支承孔的轴向投影面朝径向外方伸出的凸缘部；同时，在两端的凸缘部中的位于弹性套筒相对支承孔的压入方向前方的一端的凸缘部的周向至少一部分形成沿嵌入衬套的筒状部的切口，使一端的凸缘部可缩径；其特征在于：在被支承物的支承孔的入口侧开口面上配置环状的缩径导向件，在缩径导向件内周的周向多个部位凸设随着接近支承孔而增大朝径向内方的凸出量的导向凸起，通过向缩径导向件的推入由导向凸起使嵌入衬套的上述一端的凸缘部缩径，导入至支承孔；同时，在嵌入衬套的另一端的凸缘部按与导向凸起相同的相位形成周向多个部位的凹口部，压入弹性套筒后，使各导向凸起通过各凹口部地使缩径导向件朝轴向脱离。
10.一种弹性套筒的压入方法，该弹性套筒配合到形成于被支承物的支承孔用于对被支承物进行弹性支承，由内筒、固定于内筒外周的与支承孔的内面直接接触的弹性体、及埋设于弹性体的径向中间部的嵌入衬套构成；在嵌入衬套的两端形成在将弹性套筒配合到支承孔的状态下从支承孔的轴向投影面朝径向外方伸出的凸缘部；同时，在两端的凸缘部中的位于弹性套筒相对支承孔的压入方向前方的一端的凸缘部的周向至少一部分形成沿嵌入衬套的筒状部的切口，使一端的凸缘部可缩径；其特征在于：在被支承物的支承孔的入口侧开口面上配置随着接近支承孔而减小内径而且朝与上述切口一致的径向一方开口的大体U字状的缩径导向件，由向缩径导向件的推入使嵌入衬套的上述一端的凸缘部缩径而导入至支承孔；同时，在压入弹性套筒后使缩径导向件朝与该导向件的开口方向相反的方向脱离。
11.一种弹性套筒的压入方法，该弹性套筒配合到形成于被支承物的支承孔用于对被支承物进行弹性支承，由内筒、固定于内筒外周的与支承孔的内面直接接触的弹性体、及埋设于弹性体的径向中间部的嵌入衬套构成；在嵌入衬套的两端形成在将弹性套筒配合到支承孔的状态下从支承孔的轴向投影面朝径向外方伸出的凸缘部；同时，在两端的凸缘部中的位于弹性套筒相对支承孔的压入方向前方的一端的凸缘部的周向至少一部分形成沿嵌入衬套的筒状部的切口，使一端的凸缘部可缩径；其特征在于：使被支承物的支承孔的出口侧开口面接触于固定夹具，承受弹性套筒的压入负荷；在固定夹具上凹设接受当弹性套筒的压入结束时从支承孔的出口推出的嵌入衬套的上述一端的凸缘部的凹部，同时，将该凹部形成为以与上述切口的宽度方向平行的方向为长径方向的椭圆形。
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