CN115213665B - 导向臂卧式压装设备及其导向臂压装方法 - Google Patents
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Abstract
一种导向臂卧式压装设备及其导向臂压装方法，压装设备包括工作台面、机械手、导向工装机构、压紧机构、压装机构及报警机构，所述导向工装机构、压紧机构及压装机构从左到右布置在工作台面上，所述机械手用于抓取导向臂、衬套；导向工装机构包括安装座、导向轴和导向驱动模组；压紧机构包括压紧块和压紧驱动模组；压装机构包括压装压头、压装驱动模组及测量自动分中机构；本发明确保导向臂与导向轴的同心度、确保衬套与导向轴的同心度，来让装配的导向臂与衬套高度同心，根据该分中位置可以修正压装压头的按压深度，从而确保分中对称度的精确，能达到绝对分中对称度为0.5mm。
Description
技术领域
本发明涉及车用配件装配技术领域，特别涉及一种导向臂卧式压装设备及其导向臂压装方法。
背景技术
导向臂是车辆车桥与车架之间转向时的重要传递臂，导向臂一端（卷耳）上的装配孔中装配有衬套，衬套与导向臂的装配尺寸精度直接影响到车辆的质量，如结构强度、舒适性、异响、振动、磨损等。
现有的导向臂压装设备一般为半自动设备，基本上包括有工作台面、数控液压机、导向臂工装、衬套工装等，由人工将导向臂固定在导向臂工装上并由立式液压油缸下压，将导向臂压紧固定，由人工将衬套固定在衬套工装上，再用数控液压机将衬套工装朝向导向臂上的装配孔处压紧，以使衬套进入到导向臂的装配孔中。在对一些对于导向臂与衬套的绝对分中对称度及同心度要求十分高的导向臂压装生产中，发明人发现现有的导向臂压装设备并不能满足要求，至少存在有以下技术问题：
1、现有的导向臂压装设备无法保证导向臂与衬套同心，由于导向臂与衬套是由各自的工装进行定位安装，压紧前无法保证导向臂与衬套的同心度，需要耗费时间精力去做同心度调整，耗时高、精度无法完全统一；
2、现有的导向臂压装设备无法保证导向臂与衬套的绝对分中对称度达到要求，一个是压装精度问题，设定了压装深度后不好调整，还有一个是产品生产时的公差不行，比如导向臂的卷耳孔较小，会将衬套上的毛刺挤到卷耳孔的压装入口处，从而也导致绝对分中对称度不达标；同时因为产品公差不行，每个导向臂的宽度都可能会有细小差别，现有的导向臂压装设备无法对该细小差别进行修正；
3、导向臂或衬套在生产过程中，由于会有毛刺，需要通过钢珠喷砂工艺去毛刺，但是实际到压装工序中时，产品上也是有可能存在由毛刺或喷砂工序中带出来的钢珠，因此就无法装配到工装中，或者液压过程中需要使用超出常规压装压力的液压力去推动衬套，会将产品上的毛刺等料推到工装上，同样也是影响了导向臂与衬套的同心度。
有鉴于此，如何解决现有技术中存在的上述问题，便成为本发明所要研究解决的课题。
发明内容
本发明提供一种导向臂卧式压装设备及其导向臂压装方法，以实现导向臂与衬套的自动压装，并且能够确保导向臂与衬套具有高同心度、高绝对分中对称度。
为达到上述目的，本发明的第一方面采用的一种技术方案是：一种导向臂卧式压装设备，用于导向臂与衬套的自动压装，所述导向臂的一端具有用于装配衬套的卷耳孔，所述衬套具有外套和内套，所述内套向两外侧突出，所述内套中设置有套孔，其创新点在于：
所述压装设备包括工作台面、机械手、导向工装机构、压紧机构、压装机构及报警机构，所述导向工装机构、压紧机构及压装机构从左到右布置在工作台面上，所述机械手用于抓取导向臂、衬套；其中，
所述导向工装机构包括安装座、导向轴和导向驱动模组；
所述安装座定位安装在工作台面上，所述导向轴穿设于安装座中并从安装座的右侧穿出，所述安装座的右侧具有位于导向轴穿出位置周向的压装基准面，所述压装基准面用于与导向臂卷耳孔左侧周向的平面压紧配合；
所述导向轴上从右到左依次设置有第一导向段和第二导向段，第一导向段和第二导向段同轴；
所述第一导向段用于衬套的导向定位，所述第一导向段包括从右到左依次布置的第一直线段、第一过渡段及定位槽；所述第一直线段处的外径小于所述套孔的孔径，所述第一过渡段从第一直线段的左端向外倾斜延伸至定位槽中，且靠近定位槽内壁左侧的第一过渡段的外径大于所述套孔的孔径，所述定位槽的右侧具有与所述外套的左侧面相抵的抵靠面；
所述第二导向段用于导向臂的导向定位，所述第二导向段包括从右到左依次布置的第二直线段、第二过渡段、第二装配段，所述第二直线段处的外径小于所述卷耳孔的孔径及第二装配段的外径，所述第二装配段的外径与所述卷耳孔的孔径相匹配，所述第二过渡段从第二直线段的左端向外倾斜延伸至第二装配段的右端；
所述导向驱动模组为带动所述导向轴左右运动的结构；
所述压紧机构包括压紧块和压紧驱动模组，所述压紧驱动模组定位安装于工作台面上，由所述压紧驱动模组驱动所述压紧块从右到左压紧所述导向臂，以使导向臂卷耳孔左侧周向的平面与所述压装基准面压紧配合；
所述压装机构包括压装压头、压装驱动模组及测量自动分中机构，所述压装驱动模组定位安装于工作台面上，由所述压装驱动模组驱动所述压装压头从右到左压紧所述衬套，以使所述衬套压入到导向臂的卷耳孔中，并在压装压头压装衬套的过程中由测量自动分中机构对导向臂卷耳孔的右侧表面进行读数以获取修正后的分中位置；
所述报警机构为在所述压装设备使用时出现的异常进行报警的机构。
本发明的第二方面采用的一种技术方案是：一种导向臂卧式压装方法，该方法包含以下步骤：
S100、参数设定，以压装基准面设定零点坐标，根据标准导向臂及标准衬套的宽度标定压装压头的标准压装深度，设定测量自动分中机构的理论位置，并设定压装驱动模组的压力报警值；
S200、导向臂上料，将导向臂套接到第二导向段中并将导向臂压紧，该S200步骤包括：
S210、导向臂预压紧，由机械手自动取料，将导向臂的卷耳孔套接在导向轴的第二导向段的第二直线段及第二过渡段处以进行预压紧；
S220、导向臂定位压紧，由所述压紧驱动模组驱动所述压紧块从右到左压紧所述导向臂，使导向臂至少部分进入导向轴的第二装配段，以使导向臂卷耳孔左侧周向的平面与所述压装基准面压紧配合，让导向臂的卷耳孔与导向轴同轴；
S300、衬套上料，由机械手自动取料，将衬套的套孔套接在导向轴的第一导向段；
S400、压装衬套，由所述压装驱动模组驱动所述压装压头从右到左压紧所述衬套，以使所述衬套压入到导向臂的卷耳孔中；该S400步骤包括：
S410，初始段进给，由所述压装驱动模组驱动所述压装压头以第一速度靠近所述衬套；
S420，中间段进给，由所述压装驱动模组驱动所述压装压头以第二速度将所述衬套压装，首先衬套会从一个向下偏斜的状态被第一导向段引导至所述外套的左侧面与定位槽的抵靠面相抵，以使衬套与导向轴同轴，然后再由压装压头压装到测量自动分中机构到达理论位置，获取到达理论位置时压装的粗压压头深度，由测量自动分中机构对导向臂卷耳孔的右侧表面进行读数，并计算分中补偿值；
S430，末段进给，由所述压装驱动模组驱动所述压装压头以第三速度将所述衬套进行压装，根据补偿值补充后将标准压装深度修正为实际压装深度，以此来将衬套压装到分中位置。
本发明的有关内容解释如下：
1. 在本发明中，通过对现有导向臂、衬套的压装设备的使用及研究，针对最影响衬套与导向臂的装配尺寸的同心度、分中对称度进行研究开发，设计出了本发明的导向臂卧式压装设备，该设备中用于对导向臂和衬套进行定位工装的为导向轴，同时从该导向轴的第一导向段和第二导向段设置的结构可知，导向臂和衬套是从导向轴的同一侧（右侧）上料，上料后都会经过过渡预装，再分别由压紧块和压装压头来将导向臂和衬套压装到与导向轴同轴，并通过安装座上的压装基准面与导向臂卷耳孔左侧周向的平面压紧配合确保导向臂与导向轴的同心度，通过定位槽的右侧抵靠面与所述外套的左侧面相抵来确保衬套与导向轴的同心度；对于分中对称度，在压装压头压装衬套的过程中由测量自动分中机构对导向臂卷耳孔的右侧表面进行读数以获取修正后的分中位置，根据该分中位置可以修正压装压头的按压深度，从而确保分中对称度的精确。
2.在本发明的第一方面中，所述安装座上开设有用于导向轴穿设的安装孔，所述安装孔的右侧具有面朝左侧的限位面，所述导向轴上在其第一导向段的左侧具有面朝右侧的抵紧面，通过所述抵紧面与所述限位面的接触配合构成所述导向轴向右运动的限制。
3. 在本发明的第一方面中，所述导向臂上卷耳孔的深度大于所述抵靠面到所述第二装配段的左端的轴向长度，以使得压头在推动衬套及导向轴向左侧压装时，所述导向臂的卷耳孔在周向方向上始终有导向支撑，过程为：由第二导向段支撑、由第二导向段和衬套共同支撑、由衬套支撑。
4.在本发明的第一方面中，所述第一过渡段上具有外径等于所述套孔孔径的位置，从抵靠面到该位置的距离等于内套向外套突出的距离。
5.在本发明的第一方面中，所述工作台面上设置有用于对导向臂上料检测的第一产品传感器和用于对衬套上料检测的第二产品传感器。
6.在本发明的第二方面中，在上述步骤S210中，当机械手不能将导向臂套接在导向轴的第二导向段的第二直线段及第二过渡段处时，该设备报警；在上述步骤S220中，当压紧块不能将导向臂套接在导向轴的第二装配段上时，该设备报警。
7.在本发明的第二方面中，在上述步骤S300中，当机械手不能将衬套套接在导向轴的第一导向段中时，该设备报警。
8.在本发明的第二方面中，先在步骤S100设定测量自动分中机构的设定报警位置，在上述步骤S420中，在由测量自动分中机构对导向臂卷耳孔的右侧表面进行读数，若读数大于设定报警位置时，则该设备报警。
9.在本发明的第二方面中，在上述步骤S400中，若压装驱动模组的压力值大于压力报警值，表明产品放置不到位或者有钢珠，则该设备报警。
10.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
11.在本发明中，术语、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置装配关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
12.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
由于上述方案的运用，本发明与现有技术相比具有以下优点和效果：
1.相比现有技术，该设备中用于对导向臂和衬套进行定位工装的为导向轴，同时从该导向轴的第一导向段和第二导向段设置的结构可知，导向臂和衬套是从导向轴的同一侧（右侧）上料，上料后都会经过过渡预装，再分别由压紧块和压装压头来将导向臂和衬套压装到与导向轴同轴，并通过安装座上的压装基准面与导向臂卷耳孔左侧周向的平面压紧配合确保导向臂与导向轴的同心度，通过定位槽的右侧抵靠面与所述外套的左侧面相抵来确保衬套与导向轴的同心度，来让装配的导向臂与衬套高度同心。
2.相比传统的压装设备，在压装压头压装衬套的过程中由测量自动分中机构对导向臂卷耳孔的右侧表面进行读数以获取修正后的分中位置，根据该分中位置可以修正压装压头的按压深度，从而确保分中对称度的精确，能达到绝对分中对称度为0.5mm。
3.本发明中，设置的报警机构能够在所述压装设备使用时出现的异常进行报警，以此来对上料、压装过程进行监控，进一步确保压装质量，也保证该压装设备不会在压装过程中受损。
附图说明
附图1为本发明实施例导向臂卧式压装设备的主视图。
附图2为本发明实施例导向臂卧式压装设备的俯视图；
附图3为本发明实施例导向臂卧式压装设备的右视图；
附图4为本发明实施例去掉遮挡部件后的立体示意图；
附图5为本发明实施例去掉遮挡部件后的俯视图；
附图6为图5中的A-A剖面示意图；
附图7为图6中的局部放大示意图；
附图8为本发明实施例中导向轴的剖视图；
附图9为本发明实施例中导向臂的剖视图；
附图10为本发明实施例中衬套的剖视图；
附图11为本发明实施例中实施导向臂上料的预压紧时的立体示意图；
附图12为本发明实施例中实施导向臂上料的预压紧时的俯视图；
附图13为本发明实施例中实施导向臂上料的预压紧时导向轴与导向臂的配合示意图；
附图14为本发明实施例中实施导向臂上料的定位压紧时的立体示意图；
附图15为本发明实施例中实施导向臂上料的定位压紧时的俯视图；
附图16为本发明实施例中实施导向臂上料的定位压紧时导向轴与导向臂的配合示意图；
附图17为本发明实施例中实施衬套上料时的立体示意图；
附图18为本发明实施例中实施衬套上料时的俯视图；
附图19为本发明实施例中实施衬套上料时的导向轴、导向臂与衬套的配合示意图；
附图20为本发明实施例中实施压装衬套时的立体示意图；
附图21为本发明实施例中实施压装衬套时的俯视图；
附图22为本发明实施例中实施压装衬套时的导向轴、导向臂与衬套的配合示意图，且衬套已被压装压头按压到与导向轴、导向臂同轴；
附图23为本发明实施例中实施压装衬套时的导向轴、导向臂与衬套的配合示意图（压装深度一）；
附图24为本发明实施例中实施压装衬套时的导向轴、导向臂与衬套的配合示意图（压装深度二）；
附图25为本发明实施例中实施压装衬套时的导向轴、导向臂与衬套的配合示意图（压装深度三）；
附图26为本发明实施例中压紧机构的结构示意图。
以上附图各部位表示如下：
1、工作台面；11、第一产品传感器；12、第二产品传感器；13、支撑座；131、滚轴组；
2、导向工装机构；
21、安装座；211、压装基准面；212、安装孔；213、限位面；
22、导向轴；
221、第一导向段；2211、第一直线段；2212、第一过渡段；2213、定位槽；2214、抵靠面；
222、第二导向段；2221、第二直线段；2222、第二过渡段；2223、第二装配段；
223、抵紧面；
23、导向驱动模组；
3、压紧机构；31、压紧块；311、第一避让空间；312、第二避让空间；32、压紧驱动模组；
4、压装机构；41、压装压头；42、压装驱动模组；43、测量自动分中机构；
5、报警机构；
8、导向臂；81、卷耳孔；
9、衬套；91、外套；92、内套；921、套孔。
具体实施方式
以下将以图式及详细叙述对本案进行清楚说明，任何本领域技术人员在了解本案的实施例后，当可由本案所教示的技术，加以改变及修饰，其并不脱离本案的精神与范围。
应指出的是，在本发明中所阐述的“左”、“右”的方向指示是以本发明的说明书附图的图4中所指示的方向，在实际应用中，其“左”、“右”方位可以互换，不应理解为对本发明的限定。
实施例一
如附图1至附图26所示，本发明实施例一公开的一种导向臂卧式压装设备，用于导向臂8与衬套9的自动压装，如附图9所示，所述导向臂8的一端具有用于装配衬套9的卷耳孔81，如附图10所示，所述衬套9具有外套91和内套92，所述内套92向两外侧突出，所述内套92中设置有套孔921。
在本发明实施例一中，如附图1至附图5所示，所述压装设备包括工作台面1、机械手（机械手在附图中未示出）、导向工装机构2、压紧机构3、压装机构4及报警机构5，所述导向工装机构2、压紧机构3及压装机构4从左到右布置在工作台面1上，所述机械手用于抓取导向臂8、衬套9；其中，
如附图6至附图8所示，所述导向工装机构2包括安装座21、导向轴22和导向驱动模组23；
所述安装座21定位安装在工作台面1上，所述导向轴22穿设于安装座21中并从安装座21的右侧穿出，所述安装座21的右侧具有位于导向轴22穿出位置周向的压装基准面211，所述压装基准面211用于与导向臂8卷耳孔81左侧周向的平面压紧配合；
如附图8所示，所述导向轴22上从右到左依次设置有第一导向段221和第二导向段222，第一导向段221和第二导向段222同轴；
所述第一导向段221用于衬套9的导向定位，所述第一导向段221包括从右到左依次布置的第一直线段2211、第一过渡段2212及定位槽2213；所述第一直线段2211处的外径小于所述套孔921的孔径，所述第一过渡段2212从第一直线段2211的左端向外倾斜延伸至定位槽2213中，且靠近定位槽2213内壁左侧的第一过渡段2212的外径大于所述套孔921的孔径，所述定位槽2213的右侧具有与所述外套91的左侧面相抵的抵靠面2214；
所述第二导向段222用于导向臂8的导向定位，所述第二导向段222包括从右到左依次布置的第二直线段2221、第二过渡段2222、第二装配段2223，所述第二直线段2221处的外径小于所述卷耳孔81的孔径及第二装配段2223的外径，所述第二装配段2223的外径与所述卷耳孔81的孔径相匹配，所述第二过渡段2222从第二直线段2221的左端向外倾斜延伸至第二装配段2223的右端；
所述导向驱动模组23为带动所述导向轴22左右运动的结构；
所述压紧机构3包括压紧块31和压紧驱动模组32，所述压紧驱动模组32定位安装于工作台面1上，由所述压紧驱动模组32驱动所述压紧块31从右到左压紧所述导向臂8，以使导向臂8卷耳孔81左侧周向的平面与所述压装基准面211压紧配合；
所述压装机构4包括压装压头41、压装驱动模组42及测量自动分中机构43，所述压装驱动模组42定位安装于工作台面1上，由所述压装驱动模组42驱动所述压装压头41从右到左压紧所述衬套9，以使所述衬套9压入到导向臂8的卷耳孔81中，并在压装压头41压装衬套9的过程中由测量自动分中机构43对导向臂8卷耳孔81的右侧表面进行读数以获取修正后的分中位置；
所述报警机构5为在所述压装设备使用时出现的异常进行报警的机构。
在本发明实施例一中，所述安装座21上开设有用于导向轴22穿设的安装孔212，所述安装孔212的右侧具有面朝左侧的限位面213，所述导向轴22上在其第一导向段221的左侧具有面朝右侧的抵紧面223，通过所述抵紧面223与所述限位面213的接触配合构成所述导向轴22向右运动的限制。
在本发明实施例一中，所述导向臂8上卷耳孔81的深度大于所述抵靠面2214到所述第二装配段2223的左端的轴向长度，以使得压头在推动衬套9及导向轴22向左侧压装时，所述导向臂8的卷耳孔81在周向方向上始终有导向支撑，过程为：从由第二导向段222支撑、到由第二导向段222和衬套9共同支撑、再到由衬套9支撑。
在本发明实施例一中，所述第一过渡段2212上具有外径等于所述套孔921孔径的位置，从抵靠面2214到该位置的距离等于内套92向外套91突出的距离。
在本发明实施例一中，所述工作台面1上设置有用于对所述导向臂8的另一端进行支撑的支撑座13，支撑座13上具有滚轴组131，让导向臂8在上料被压紧的过程中，能更顺畅。
在本发明实施例一中，所述工作台面1上设置有用于对导向臂8上料检测的第一产品传感器11和用于对衬套9上料检测的第二产品传感器12。
实施例二
本发明实施例二提出一种导向臂卧式压装方法，该方法使用实施例一所述的导向臂卧式压装设备来实施，该方法包含以下步骤：
S100、参数设定，以压装基准面211设定零点坐标，根据标准导向臂8及标准衬套9的宽度标定压装压头41的标准压装深度，设定测量自动分中机构43的理论位置，并设定压装驱动模组42的压力报警值；
S200、导向臂8上料，将导向臂8套接到第二导向段222中并将导向臂8压紧，参考图11至图16，该S200步骤包括：
S210、导向臂8预压紧，由机械手自动取料，将导向臂8的卷耳孔81套接在导向轴22的第二导向段222的第二直线段2221及第二过渡段2222处以进行预压紧（参考附图11至附图13）；
S220、导向臂8定位压紧，由所述压紧驱动模组32驱动所述压紧块31从右到左压紧所述导向臂8，使导向臂8至少部分进入导向轴22的第二装配段2223，导向臂8的卷耳孔81与第二装配段2223配合，使导向臂8卷耳孔81左侧周向的平面与所述压装基准面211压紧配合，让导向臂8的卷耳孔81与导向轴22同轴（参考附图14至附图16）；
S300、衬套9上料，（参考附图17至附图19），由机械手自动取料，将衬套9的套孔921套接在导向轴22的第一导向段221（此时衬套9的外套91的左侧面还未与定位槽2213的抵靠面2214相抵，在重力状态下可能处于稍微向右下倾斜的状态，参考附图19）；
S400、压装衬套9，参考附图20至附图25，由所述压装驱动模组42驱动所述压装压头41从右到左压紧所述衬套9，以使所述衬套9压入到导向臂8的卷耳孔81中；该S400步骤包括：
S410，初始段进给，由所述压装驱动模组42驱动所述压装压头41以第一速度靠近所述衬套9；
S420，中间段进给，由所述压装驱动模组42驱动所述压装压头41以第二速度将所述衬套9压装，首先衬套9会从一个向下偏斜的状态被第一导向段221引导至所述外套91的左侧面与定位槽2213的抵靠面2214相抵，以使衬套9与导向轴22同轴，然后再由压装压头41压装到测量自动分中机构43到达理论位置，获取到达理论位置时压装的粗压压头深度，由测量自动分中机构43对导向臂8卷耳孔81的右侧表面进行读数，并计算分中补偿值；
S430，末段进给，由所述压装驱动模组42驱动所述压装压头41以第三速度将所述衬套9进行压装，根据补偿值补充后将标准压装深度修正为实际压装深度，以此来将衬套9压装到分中位置。
由于导向臂8、衬套9上有可能会有毛刺或钢珠的存在，在进行导向臂8、衬套9的上料过程中以及衬套9的压装过程中，都可能会有毛刺或钢珠的存在从而导致不良品产生，因此，针对这种可能，增加以下报警方式：
在上述步骤S210中，当机械手不能将导向臂8套接在导向轴22的第二导向段222的第二直线段2221及第二过渡段2222处时，该设备报警。
在上述步骤S220中，当压紧块31不能将导向臂8套接在导向轴22的第二装配段2223上时，该设备报警。
在上述步骤S300中，当机械手不能将衬套9套接在导向轴22的第一导向段221中时，该设备报警。
先在步骤S100设定测量自动分中机构43的设定报警位置，在上述步骤S420中，在由测量自动分中机构43对导向臂8卷耳孔81的右侧表面进行读数，若读数大于设定报警位置时，则该设备报警。
在上述步骤S400中，若压装驱动模组42的压力值大于压力报警值，表明产品放置不到位或者有钢珠，则该设备报警。
通过以上设置电气报警的方式，来对上料、压装过程进行监控，进一步确保压装质量，也保证该压装设备不会在压装过程中受损，报警机构5可以通过蜂鸣器、警示灯、给工业电脑发送警示消息等各种方式或其组合来进行警示。
在进行步骤S420时，当压装压头41抵住衬套9并向左压装一定深度后，衬套9会从一个向下偏斜的状态被第一导向段221引导至所述外套91的左侧面与定位槽2213的抵靠面2214相抵，以使衬套9与导向轴22同轴。
在本发明实施例二中，在步骤400中，所述第一速度远大于第二速度，第二速度远大于第三速度，在具体应用中，第一速度可为80mm/s，第二速度可为10mm/s，而第三速度则为0.2mm/s（第三速度运行时，可能就只有几毫米的距离）。
更具体的，在本发明实施例一中，如附图26所示，所述压紧块31上具有供衬套9及压装压头41通过的第一避让空间311及供所述测量自动分中机构43通过的第二避让空间312，第一避让空间311左右贯通，第二避让空间312上下贯通。
在本发明具体实施时，根据压装基准面211的零点坐标及标准导向臂8的宽度大小设定压装压头41的标准压装深度，可以根据导向臂8宽度A的最大公差为a加上一个数值b得到测量自动分中机构43的理论位置B，即B=A+a+b，其中b可以假定为是1.5mm、2mm，由测量自动分中机构43来对实际装配的导向臂8卷耳孔81的右侧表面进行读数，获取实际的导向臂8宽度，再由测量自动分中机构43来计算出需要进行补偿的数值d，则由标准按压深度算上补偿数值则就得出了实际压装深度。
更具体的，在本发明实施例中，测量自动分中机构43采用的是具备有计算单元、位置传感器及位置调节器的GT测量自动分中机构43，同时该测量自动分中机构43是定位安装在压装压头41上，测量自动分中机构43是跟随压装压头41一起运动的，并且位置传感器的位置可以根据理论位置的设定来由位置调节器（由气缸或电缸配上计量尺）来进行微调的，从而让本发明适用于各种规格的导向臂8与衬套9的压装。
更具体的，导向驱动模组23采用导向气缸组件，在导向气缸组件上设置有泄压阀；压装驱动模组42采用数控液压机组件；压紧驱动模组32采用压紧气缸组件，优选为无杆气缸。由本发明实施例一的各结构可知，在由所述压装驱动模组42驱动所述压装压头41以第二速度将所述衬套9压装，首先衬套9会从一个向下偏斜的状态被第一导向段221引导至所述外套91的左侧面与定位槽2213的抵靠面2214相抵后，压装压头41的力通过衬套9直接传递到导向轴22上，此时导向轴22也会慢慢向左退，此时导向气缸组件中的空气被压缩，当气压超过泄压阀的泄压值时由泄压阀泄出部分空气，部分压缩空气在完成导向臂8与衬套9的压装后重新作用于导向轴22，使导向轴22向右重新复位。
在本发明实施例中，应知晓的是，对于各驱动模组、气缸、液压机、传感器、计算单元等设备，由于是本领域技术人员所能知晓其结构、原理的，因此在本文中不再详细描述。同时 PLC控制、计算机控制、计算等，也属于在知晓本发明技术构思后能在相应计算机、上位机等上实现其功能的。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种导向臂卧式压装设备，用于导向臂(8)与衬套(9)的自动压装，所述导向臂(8)的一端具有用于装配衬套(9)的卷耳孔(81)，所述衬套(9)具有外套(91)和内套(92)，所述内套(92)向两外侧突出，所述内套(92)中设置有套孔(921)，其特征在于：
所述压装设备包括工作台面(1)、机械手、导向工装机构(2)、压紧机构(3)、压装机构(4)及报警机构(5)，所述导向工装机构(2)、压紧机构(3)及压装机构(4)从左到右布置在工作台面(1)上，所述机械手用于抓取导向臂(8)、衬套(9)；其中，
所述导向工装机构(2)包括安装座(21)、导向轴(22)和导向驱动模组(23)；
所述安装座(21)定位安装在工作台面(1)上，所述导向轴(22)穿设于安装座(21)中并从安装座(21)的右侧穿出，所述安装座(21)的右侧具有位于导向轴(22)穿出位置周向的压装基准面(211)，所述压装基准面(211)用于与导向臂(8)卷耳孔(81)左侧周向的平面压紧配合；
所述导向轴(22)上从右到左依次设置有第一导向段(221)和第二导向段(222)，第一导向段(221)和第二导向段(222)同轴；
所述第一导向段(221)用于衬套(9)的导向定位，所述第一导向段(221)包括从右到左依次布置的第一直线段(2211)、第一过渡段(2212)及定位槽(2213)；所述第一直线段(2211)处的外径小于所述套孔(921)的孔径，所述第一过渡段(2212)从第一直线段(2211)的左端向外倾斜延伸至定位槽(2213)中，且靠近定位槽(2213)内壁左侧的第一过渡段(2212)的外径大于所述套孔(921)的孔径，所述定位槽(2213)的右侧具有与所述外套(91)的左侧面相抵的抵靠面(2214)；
所述第二导向段(222)用于导向臂(8)的导向定位，所述第二导向段(222)包括从右到左依次布置的第二直线段(2221)、第二过渡段(2222)、第二装配段(2223)，所述第二直线段(2221)处的外径小于所述卷耳孔(81)的孔径及第二装配段(2223)的外径，所述第二装配段(2223)的外径与所述卷耳孔(81)的孔径相匹配，所述第二过渡段(2222)从第二直线段(2221)的左端向外倾斜延伸至第二装配段(2223)的右端；
所述导向驱动模组(23)为带动所述导向轴(22)左右运动的结构；
所述压紧机构(3)包括压紧块(31)和压紧驱动模组(32)，所述压紧驱动模组(32)定位安装于工作台面(1)上，由所述压紧驱动模组(32)驱动所述压紧块(31)从右到左压紧所述导向臂(8)，以使导向臂(8)卷耳孔(81)左侧周向的平面与所述压装基准面(211)压紧配合；
所述压装机构(4)包括压装压头(41)、压装驱动模组(42)及测量自动分中机构(43)，所述压装驱动模组(42)定位安装于工作台面(1)上，由所述压装驱动模组(42)驱动所述压装压头(41)从右到左压紧所述衬套(9)，以使所述衬套(9)压入到导向臂(8)的卷耳孔(81)中，并在压装压头(41)压装衬套(9)的过程中由测量自动分中机构(43)对导向臂(8)卷耳孔(81)的右侧表面进行读数以获取修正后的分中位置；
所述报警机构(5)为在所述压装设备使用时出现的异常进行报警的机构。
2.根据权利要求1所述的一种导向臂卧式压装设备，其特征在于：所述安装座(21)上开设有用于导向轴(22)穿设的安装孔(212)，所述安装孔(212)的右侧具有面朝左侧的限位面(213)，所述导向轴(22)上在其第一导向段(221)的左侧具有面朝右侧的抵紧面(223)，通过所述抵紧面(223)与所述限位面(213)的接触配合构成所述导向轴(22)向右运动的限制。
3.根据权利要求1所述的一种导向臂卧式压装设备，其特征在于：所述导向臂(8)上卷耳孔(81)的深度大于所述抵靠面(2214)到所述第二装配段(2223)的左端的轴向长度，以使得压头在推动衬套(9)及导向轴(22)向左侧压装时，所述导向臂(8)的卷耳孔(81)在周向方向上始终有导向支撑，过程为：由第二导向段(222)支撑、由第二导向段(222)和衬套(9)共同支撑、由衬套(9)支撑。
4.根据权利要求1所述的一种导向臂卧式压装设备，其特征在于：所述第一过渡段(2212)上具有外径等于所述套孔(921)孔径的位置，从抵靠面(2214)到该位置的距离等于内套(92)向外套(91)突出的距离。
5.根据权利要求1所述的一种导向臂卧式压装设备，其特征在于：所述工作台面(1)上设置有用于对导向臂(8)上料检测的第一产品传感器(11)和用于对衬套(9)上料检测的第二产品传感器(12)。
6.根据权利要求1所述的一种导向臂卧式压装设备，其特征在于所述压紧块(31)上具有供衬套(9)及压装压头(41)通过的第一避让空间(311)及供所述测量自动分中机构(43)通过的第二避让空间(312)，第一避让空间(311)左右贯通，第二避让空间(312)上下贯通。
7.一种导向臂卧式压装方法，其特征在于：该方法使用权利要求1至5任一项所述的导向臂卧式压装设备来实施，该方法包含以下步骤：
S100、参数设定，以压装基准面(211)设定零点坐标，根据标准导向臂(8)及标准衬套(9)的宽度标定压装压头(41)的标准压装深度，设定测量自动分中机构(43)的理论位置，并设定压装驱动模组(42)的压力报警值；
S200、导向臂(8)上料，将导向臂(8)套接到第二导向段(222)中并将导向臂(8)压紧，该S200步骤包括：
S210、导向臂(8)预压紧，由机械手自动取料，将导向臂(8)的卷耳孔(81)套接在导向轴(22)的第二导向段(222)的第二直线段(2221)及第二过渡段(2222)处以进行预压紧；
S220、导向臂(8)定位压紧，由所述压紧驱动模组(32)驱动所述压紧块(31)从右到左压紧所述导向臂(8)，使导向臂(8)至少部分进入导向轴(22)的第二装配段(2223)，以使导向臂(8)卷耳孔(81)左侧周向的平面与所述压装基准面(211)压紧配合，让导向臂(8)的卷耳孔(81)与导向轴(22)同轴；
S300、衬套(9)上料，由机械手自动取料，将衬套(9)的套孔(921)套接在导向轴(22)的第一导向段(221)；
S400、压装衬套(9)，由所述压装驱动模组(42)驱动所述压装压头(41)从右到左压紧所述衬套(9)，以使所述衬套(9)压入到导向臂(8)的卷耳孔(81)中；该S400步骤包括：
S410，初始段进给，由所述压装驱动模组(42)驱动所述压装压头(41)以第一速度靠近所述衬套(9)；
S420，中间段进给，由所述压装驱动模组(42)驱动所述压装压头(41)以第二速度将所述衬套(9)压装，首先衬套(9)会从一个向下偏斜的状态被第一导向段(221)引导至所述外套(91)的左侧面与定位槽(2213)的抵靠面(2214)相抵，以使衬套(9)与导向轴(22)同轴，然后再由压装压头(41)压装到测量自动分中机构(43)到达理论位置，获取到达理论位置时压装的粗压压头深度，由测量自动分中机构(43)对导向臂(8)卷耳孔(81)的右侧表面进行读数，并计算分中补偿值；
S430，末段进给，由所述压装驱动模组(42)驱动所述压装压头(41)以第三速度将所述衬套(9)进行压装，根据补偿值补充后将标准压装深度修正为实际压装深度，以此来将衬套(9)压装到分中位置。
8.根据权利要求7所述的一种导向臂卧式压装方法，其特征在于：在上述步骤S210中，当机械手不能将导向臂(8)套接在导向轴(22)的第二导向段(222)的第二直线段(2221)及第二过渡段(2222)处时，该设备报警；在上述步骤S220中，当压紧块(31)不能将导向臂(8)套接在导向轴(22)的第二装配段(2223)上时，该设备报警；在上述步骤S300中，当机械手不能将衬套(9)套接在导向轴(22)的第一导向段(221)中时，该设备报警。
9.根据权利要求7所述的一种导向臂卧式压装方法，其特征在于：先在步骤S100设定测量自动分中机构(43)的设定报警位置，在上述步骤S420中，在由测量自动分中机构(43)对导向臂(8)卷耳孔(81)的右侧表面进行读数，若读数大于设定报警位置时，则该设备报警。
10.根据权利要求7所述的一种导向臂卧式压装方法，其特征在于：在上述步骤S400中，若压装驱动模组(42)的压力值大于压力报警值，表明产品放置不到位或者有钢珠，则该设备报警。
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