CN1407153A - 纺纱装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种可提高纱线引出和接头的成功率并且可高速纺纱的纺纱装置，具有在中空导纱器轴体20的前端部24周边产生回旋气流用的气纺喷嘴27，和在中空导纱器轴体20的纱线通道29内产生回旋气流用的辅助喷嘴36，辅助喷嘴36相对垂直于纱线通道29的平面P，朝下游侧倾斜。辅助喷嘴的倾斜角在10°以上、35°以下，最好是20°。这样，对于辅助喷嘴产生的回旋气流，朝向下游方向流动的成分变大，加强了朝向纱线通道内的吸力。并且，回旋气流的下游方向的成分与回旋回旋的成分适当平衡，排出的扎绞纱的纱线强度增强，可防止断纱等。

Description

纺纱装置

技术领域

本发明涉及一种对纤维束作用回旋气流以生成实捻状细纱的纺纱装置。

背景技术

在具有中空导纱器轴体的纺纱装置(参照日本特开2001-159033号等)中，在中空导纱器轴体的前端周边，通过从气纺喷嘴喷出的压缩空气(加压气体)产生回旋气流，利用该回旋气流，将从牵伸装置送出的纤维束分离成纤维，在回旋方向加捻该纤维，以成为实捻状的纱线，然后，通过设置在中空导纱器轴体中心部的纱线通道连续地排出，之后卷取到卷装上。并且，在使纺纱装置动作时，或者发生断纱时的接头作业之际，从形成于中空导纱器轴体的纱线通道内、并且在相对纱线通道的切线方向和与纱线的行走方向相垂直的方向延伸的、开口的辅助喷嘴中喷射出压缩空气，通过该压缩空气，产生回旋气流，由此，纱线通道的入口成为负压，将最初的纤维束吸入纱线通道内，同时，在辅助喷嘴产生的回旋气流和气纺喷嘴产生的回旋气流的协同作用下，纤维束成为扎绞纱，以排出纺出侧的纱线(将其称作纱线引出的纺纱作业)。通过其后的接头器、接合器等接头装置，将纺出侧的纱线端头与卷取侧的(卷装侧)的纱线端头连接、接头。

但是，采用这种纺纱装置，存在着随着纺纱速度的上升、接头中纱线引出的纺纱作业所致的上游侧的纱线引出的成功率降低的倾向。为此，以往，为了维持接头时必要的纱线引出的纺纱作业所致的纱线引出的成功率，不得已将该过程中的纺纱速度设定成比实际操作(通常纺纱作业)时的速度低。因而降低了生产效率。由此，为了实现高速的纺纱作业，提高实际操作的效率，即使在较高的纺纱速度下，也必须确保有较高的接头成功率。

发明内容

为此，本发明克服了上述的技术问题，其目的在于，在利用气纺喷嘴和辅助喷嘴的协同作用进行纱线引出的纺纱装置中，可确保较高的接头成功率。

本发明的纺纱装置为，具有在中空导纱器轴体的前端部周边产生回旋气流用的气纺喷嘴，和在接头作业时以在中空导纱器轴体的纱线通道内产生回旋气流以将纤维束吸入纱线通道内的同时进行纱线引出的纺纱作业用的辅助喷嘴，其中，所述辅助喷嘴的结构为，产生与所述气纺喷嘴相反方向的回旋气流，并且相对垂直于所述纱线通道的平面，所述辅助喷嘴朝下游侧倾斜。

如此，对于辅助喷嘴产生的回旋气流，朝向下游方向流动的成分可变大，由此，在纱线通道入口，将纱线送入下游侧的力、负压会增加，能够可靠地进行纤维束朝向纱线通道内的最初吸引。这样，可提高纱线引出的成功率，能够提高接头的成功率。

另外，将辅助喷嘴产生的回旋气流的下游方向的成分与回旋方向的成分适当平衡，排出的扎绞纱的纱线强度可增强，从而可防止接头作业前的断纱等，可提高接头的成功率。

在此，所述辅助喷嘴的倾斜角在10°以上、35°以下，最好为20°。

这样，辅助喷嘴产生的回旋气流的下游方向的成分与回旋方向的成分可更适当地平衡，能够进一步提高接头的成功率。

附图简述

图1为本发明一实施例的纺纱装置的纵剖主视图，

图2为本发明另一实施例的纺纱装置的纵剖主视图，

图3为示出接头作业时的纺纱状态的视图，

图4为辅助喷嘴附近的横剖俯视图，

图5为纺纱机的主视图，

图6为纺纱机的侧视图，

图7为纺纱机的示意的透视图，

图8为示出辅助喷嘴的倾斜角度与接头成功率的关系的图表，纺纱速度为320m/min，

图9为示出辅助喷嘴的倾斜角度与接头成功率的关系的图表，纺纱速度为350m/min，

图10为示出辅助喷嘴的倾斜角度与接头成功率的关系的图表，纺纱速度为370m/min。

具体实施方式

下面，根据附图详细说明本发明的较佳实施例。

图5为示出具有并排设置的多个纺纱构件2的纺纱机1。在该纺纱机1中，装有设置成可在纺纱构件2间自由行走的接头装置(接头台车)3，吹风箱4和动力机座5。

如图6和图7所示，各纺纱构件2设置在纺纱机1本体的罩壳6上，由设置在罩壳6的上端附近的牵伸装置7、设置在牵伸装置7的下游侧并将从牵伸装置7送出的纤维束纺成纱线的纺纱部9、设置在纺纱部9的下游侧并将纺纱部9排出的细纱10加以输送的送纱装置11、设置在送纱装置11的下游侧以卷取细纱10的卷取装置12、以及设置在送纱装置11和卷取装置12之间的渣管50和清纱器51构成。

如图7所示，牵伸装置7用于延伸纱条13成纤维束8，由后罗拉14、侧罗拉15、架设假捻用皮圈带16的中间罗拉17和前罗拉18这4个罗拉构成。

正如图6和图7所示，送纱装置11由靠纺纱机1本体的罩壳6支承的送出辊39和可自由接近和离开的方式设置在送出辊39上的压辊40构成，从纺纱部9排出的细纱10夹持在送出辊39和压辊40之间，通过转动送出辊39，将细纱10向卷取装置侧输送。

接头装置3由在位于纺纱机1本体的罩壳6上的轨道41上行走的台车42，设置在台车42上的打结器(或接合器等)43，可自由俯仰地设置在台车42上、吸着和抓住从纺纱部9排出的纱线端头并向打结器43引导的吸管44，可自由俯仰地设置在台车42上、以由可自由回转地支承在卷取装置12上的卷装45吸住纱线端头并且向打结器43引导的吸口46构成。

渣管50为在接头作业时暂时存贮细纱10的构件。清纱器51用于检测出细纱10的纱疵。

如图1和图3所示，本实施例的纺纱部9主要由使从前罗拉18输送出的纤维束8穿过并给予该纤维束8回旋气流的纺纱喷嘴部19、前端部以同轴方式插入纺纱喷嘴部19中的中空导纱器轴体(锭子)20、和保持中空导纱器轴体20的支架部件52构成。

纺纱喷嘴部19具有位于前罗拉18的出口部的针支架23和安装该针支架23的喷嘴部罩壳53。针支架23具有导入牵伸的纤维束8的导引孔21，并且在从导引孔21排出的纤维束8的通路上保持着针22。在位于针支架23下游侧，在喷嘴部罩壳53上设有锥孔54，在该锥孔54中，插入与之具有大致相同的锥角的中空导纱器轴体20的前端部24，前端部24以同轴且以规定间隔地方式插入该锥孔54中。在中空导纱器轴体20的前端面与针支架23之间划分成纺纱室26，针22的前端向该纺纱室26伸出，针22的前端对置于中空导纱器轴体20的前端面。另外，锥孔54与前端部24之间划分成回旋气流发生室25。

喷嘴部罩壳53上设有出口端开口在纺纱室26上的多个气纺喷嘴27。这些气纺喷嘴27由穿设于喷嘴部罩壳53上的孔构成，倾斜指向于纺纱室26的切线方向和送纱方向下游侧，同时，接受图中未示出的压缩空气源供给的压缩空气。并且，这些气纺喷嘴27将压缩空气向纺纱室26喷射，如图3所示，例如在纺纱室26内产生朝俯视看去为向左旋转(逆时针回转)的回旋气流。该回旋气流沿着围绕在中空导纱器轴体20的前端部24周围的回旋气流发生室25，呈螺旋状地向下游侧流动，并从形成在喷嘴部罩壳53上的排气室55排出。

中空导纱器轴体20由具有前述前端部24的外部筒体56和同轴嵌合在外部筒体56内并与之固定成一体的内部筒体57构成。沿着中空导纱器轴体20的轴心形成纱线通道29，纱线通道29从前端部24的入口28导入纤维束，并从相反侧的出口34排出。纱线通道29随着朝向下游侧，其断面积呈阶段性扩大。中空导纱器轴体20从外部筒体56的前端部形成向下游侧扩径的粗径部58，粗径部58在排气室55中露出。由于可除去阻塞于纺纱室26或回旋气流发生室25中的纤维，轴体保持部件59可自由嵌合和脱开地嵌合到喷嘴部罩壳53上，粗径部58插入并固定到轴体保持部件59上。

在中空导纱器轴体20内，设有在接头的纱线引出的纺纱作业之际，喷射压缩空气的多个辅助喷嘴36。辅助喷嘴36由贯穿于内部筒体57中的与外部筒体56连接位置附近的孔构成，如图4所示，相对纱线通道29指向切线方向的同时，如图3所示，在纱线通道29内，产生与气纺喷嘴27的回旋气流反向的、俯视看去为向右旋转(顺时针旋转)的回旋气流。在内部筒体57与外部筒体56之间，在辅助喷嘴36上形成引导压缩空气的压缩空气通道37。压缩空气通道37通过形成于外部筒体56上的压缩空气导入孔60和与之相连的供给管38等而与图中未示出的压缩空气源连接。

特别是，辅助喷嘴36相对垂直于纱线通道29的平面P，以朝向下游侧地方式倾斜角度θ。即，辅助喷嘴36以角度θ朝向纱线通道29的下游侧喷射压缩空气。而以往的辅助喷嘴36中，θ＝0°，是在垂直于纱线通道29的方向喷射压缩空气。

中空导纱器轴体20的下游侧到后端侧，在嵌合部61中，内部筒体57与外部筒体56相互嵌合并用粘接剂粘接。在外部筒体56上形成凸缘部62，夹持着凸缘部62并且成为轴体支架63的前部支架64与后部支架65通过螺纹部66相互螺纹固定，以从外周侧保持中空导纱器轴体20的后部。前述供给管38装到前部支架64上。这样的支架部件52由轴体保持部件59和轴体支架63构成。

在内部筒体57的前端部的、在辅助喷嘴36上游侧的位置上形成前端嵌合部67，其与形成在外部筒体56上的嵌合孔68嵌合，相互的接触面用粘接剂粘接。由此，内部筒体57和外部筒体56在前端部24的根部附近相互嵌合连接，除了位于下游侧的嵌合部61外，前端嵌合部67的外周面和前端面也进行粘接。嵌合和粘接的进行使得纱线通道29上不会产生台阶或突起。

在该前端附近，纱线通道29由形成于外部筒体56的前端部24上的孔69，与该孔59以相同直径连续形成并设置在内部筒体57的比辅助喷嘴36还位于上游侧处的孔70，和在内部筒体57中的孔70的下游侧且设置在辅助喷嘴36处、比孔70的直径稍大的孔71构成。

下面，对本实施例的作用进行说明。

在通常的纺纱状态下，辅助喷嘴36为不喷射压缩空气的非动作状态，只是气纺喷嘴27处于喷射压缩空气的动作状态。如此，在纺纱室26中产生图3所示的、俯视看去向左旋转(逆时针回转)的回旋气流，该回旋气流螺旋状地流入回旋气流发生室25并从排气室55排出。

纤维束8或纱线成为连续的状态从前罗拉18通过导引孔21、纺纱室26、纱线通道29输送至送纱装置11，通过送纱装置11给予朝向下游侧的送进力，而给予纱线张力。

从牵伸装置7的前罗拉18排出的纤维束8从导引孔21进入纺纱室26，受到气纺喷嘴27产生的回旋气流的作用。由此，相对纤维束8中的成为芯纤维的长纤维，其余地分离成短纤维，并且在回旋气流发生室25内振摆回转、加捻(参照图3)。另外，该捻转应传送到前罗拉18侧，但由于针22阻止了这种传送，从前罗拉18送出的纤维束8通过上述捻转也不会捻缩。这样的针22成为捻转传送防止机构。如上所述的加捻的纤维顺序地生成大部分成为卷缠的实捻状的纱线，并通过纱线通道29从出口34排出。并且，经送纱装置11卷到卷取装置12上。

下面，用图3说明使纺纱装置开始动作时或发生断纱时进行的接头作业状态。

在接头作业的初期，牵伸装置7、气纺喷嘴27和辅助喷嘴36成为非动作状态。另外，在前罗拉18的下游侧不存在纤维或纱线。因而，很显然，送纱装置11也不会发生纱线张力。

在接头作业开始时刻，首先，将要进行接头的接头装置3行走移动到纺纱构件2处，接着，使牵伸装置7、气纺喷嘴27和辅助喷嘴36动作。

通过牵伸装置7的动作，纤维束8被送入纺纱部9。送进的纤维束8通过导引孔21进入纺纱室26，接受气纺喷嘴27产生的回旋气流的作用。由于无纱线张力，纤维束8在回旋气流作用下成为松散的假捻状态，并且，导入针22处并送入纱线通道29的入口28附近。此时，由于针22也阻止了捻转传送，相对芯部分的纤维，其余纤维在回旋气流作用下被分离，并在回旋气流发生室25内振摆回转。在该接头作业开始时，来自气纺喷嘴27的回旋气流最好是，为了在该回旋气流作用下，防止纤维束8过分振摆回转并且实现稳定的纱线引出的纺纱作业，该回旋气流(喷射的压缩空气)在气纺喷嘴动作后的规定时间中成为低压，而之后切换成高压(通常纺纱时的喷射压)。

此外，从辅助喷嘴36喷射的压缩空气在纱线通道29内产生回旋气流。纱线通道29越靠近下游侧面积越大，并且辅助喷嘴36是朝下游侧倾斜，因此，纱线通道29内的回旋气流朝向下游侧成为螺旋状气流。由此，在纱线通道29中产生吸引方向的气流的同时，在纱线通道29的入口28产生负压，从而纺纱室26的纤维束可被引入纱线通道29内。采用如此辅助喷嘴36的话，即使送纱装置11没有产生纱线张力，纤维束也会被吸入纱线通道29内，并可朝下游方向输送。

由于辅助喷嘴36产生的回旋气流与气纺喷嘴27产生的回旋气流的方向相反，接受辅助喷嘴36的回旋气流的纤维束在与气纺喷嘴27的回旋方向相反的方向上捻转和解捻。此时松散的假捻状态的纤维束纺纱成结束纤维状的纱线(扎绞纱)，之后从纱线通道29的出口34排出。由此，可实现纱线引出。

更详细地说，送至辅助喷嘴36处的纤维束的大部分在辅助喷嘴36的加捻作用下，在与针22之间被捻转以作为芯纤维凝集。另外，不能如此捻转、没有构成芯纤维的剩余的纤维在气纺喷嘴27的回旋气流作用下沿其方向卷绕在芯纤维的周围。由辅助喷嘴36给予芯纤维的捻转是从通过辅助喷嘴36的时刻开始解捻的。该解捻的方向与辅助喷嘴36的回旋方向相反，也就是说，其方向与气纺喷嘴27的回旋方向相同。为此，通过芯纤维的解捻，卷绕的纤维在芯纤维作用下成为强力卷绕，在通过解捻而成为无捻转的芯纤维的周围生成卷绕有卷绕纤维的结束细纱。

这样，扎绞纱47从纱线通道29排出，驱动预先到此的接头装置3，用吸管44吸入扎绞纱47，并向打结器43导引。在导引途中，扎绞纱47夹持在连续回转的送出辊39与压辊40间，并切换成由送纱装置11送出，并使辅助喷嘴36停止。之后，转换到通常的纺纱状态，以生成实捻状的纱线。最终，扎绞纱47全部由吸管44吸入，成为实质上过渡到打结器43上的实捻状的纱线。

与上述同步进行的是，也由吸口46吸住罩壳45侧的纱线并交接到打结器43上。之后，驱动打结器43，通过双方实捻状的纱线完成接头作业。另外，扎绞纱47由上述接头之际的纱线切断而被除去。

在如此构造的本实施例中，是将辅助喷嘴36相对垂直于纱线通道29的平面P、朝下游侧倾斜角度θ。这样一来，与垂直于纱线通道29的以往的辅助喷嘴相比，可增强朝下游侧的流动，在纱线通道29内产生强力的吸取流的同时，纱线通道29的入口28的负压也可增强，容易将纤维束导入纱线通道29内。由此，纺纱速度即使高速，也可提高纱线引出的成功率，可提高接头的成功率。

另外，正如后述那样，将辅助喷嘴36产生的回旋气流的下流方向的成分与回旋方向的成分适当平衡，可强化从纱线通道29的出口34排出的扎绞纱47的纱线强度，并且防止接头作业前的断纱等，同时，可提高接头的成功率。此外，由此可实现高速纺纱作业。

另外，图8～图10为改变纺纱速度V来试验相对辅助喷嘴36的倾斜角θ(横轴)的接头成功率(纵轴)的结果。图8，图9和图10各自的速度分别为V＝320、350、370(m/min)。纱线引出中原料的纤维长度越短而纤维的构成根数越少的判断较难。为此，现状是，将最难考虑的梳理棉(在理开纤维群时的同时，在纤维长度方向对齐且为均量直径的棉)100％Ne40作为试验对象，进行试验。

由图可知，具有纺纱速度V越高成功率越低的趋势。另外，只倾斜辅助喷嘴36，与以往(θ＝0°)相比，成功率变高。最好是θ＝20°左右时，即使最高纺纱速度V＝370(m/min)，也可获得84～85％左右的高成功率。对于整个纺纱速度范围，在10°≤θ≤35°的范围内，相比以往可获得高而实用的成功率。因此，从以上的试验结果可知，角度θ为10°以上、35°以下较佳，最好在20°。

由辅助喷嘴36产生的回旋气流中，其回旋气流的成分与朝向送纱方向的下游侧的成分相平衡是重要的。这种平衡偏向任一方的话，成功率均会降低。考虑到在将倾斜角θ设定的过大时，回旋方向的成分会过小，与气纺喷嘴27协同动作的结束纺纱作业不能正常进行，纱线引出的纺纱作业的成功率即接头成功率会下降。通过使辅助喷嘴36倾斜，并且使其倾斜角如上述设定，可更适当地平衡两成分，例如在较高的纺纱速度下，也可强力地制成扎绞纱。另外，可防止接头作业中的断纱现象，提高了接头的成功率，可实现高速的纺纱作业。

高速纺纱时，也具有可由生成的纱线制作柔软布的优点。即，通过高速纺纱作业的实施，与气纺喷嘴27的回旋气流的单位长度相当的纤维的振摆回转的时间被缩短，可避免给予过分捻转引起的纱线过紧的现象，从而生成的纱线进而布可非常柔软。

在此，气纺喷嘴27与辅助喷嘴36的距离(严格地讲为各自出口间的距离)可与构成纤维束的纤维的平均纤维长度基本相同或比之短(参照日本特开平2001-159033号公报)。由此，许多纤维可同时接受来自两个喷嘴的回旋气流的作用，可促进扎绞纱的生成引起的纱线强度的强化，能够避免接头作业中的切断或接头错误。说起来，在构造上，辅助喷嘴36应尽可能地设置在气纺喷嘴27的附近。

另外，辅助喷嘴36的出口最好是尽可能地在前罗拉18的纤维束8的夹持点的附近。其理由是，纱线引出的纺纱作业之际，是用更强的吸力将从前罗拉18输送出来的纤维束8引入纺纱部9中的，并且，将辅助喷嘴36的回旋气流引起的捻转尽可能地传送到前罗拉18附近(通常纺纱时，由针22阻止捻转传送)，通过将许多纤维以更强力成束地送入纺纱部9，可减少纤维损耗。

另外，中空导纱器轴体20(外部筒体56)的粗径部58为，其外周长比纤维束的平均纤维长度长。由此，可防止在中空导纱器轴体20周围转动回转的纤维连续缠绕。

下面，根据图2说明另一实施例。该实施例解决了图1的实施例的以下技术问题。

即，在图1的实施例中，分别由陶瓷制成的外部筒体56与内部筒体57相互粘接(也可以烧结)，以构成一体化的中空导纱器轴体20。但是，在这样的一体化构造情况下，在纱线种类、支数等纺纱条件不同时，必须更换整个中空导纱器轴体20，由于必须要有与该不同条件相适应数目的部件，会招致部件数目的增加或部件管理的浪费、成本上升等。另外，没有在突发的、内部通道(辅助喷嘴36、纱线通道29)堵塞时除去的方法，存在着维修困难的缺点。

为此，图2的另一实施例解决了上述技术问题，成为可分体的中空导纱器轴体20的构造。

即，中空导纱器轴体20由相当于前述外部筒体56的前半(上游侧)部分的前部外部筒体75，相当于前述外部筒体56的后半(下游侧)部分并与轴体支架63成一体的后部外部筒体76，和相当于前述内部筒体57的内部筒体77构成。前述外部筒体75包含有与前述同样的前端部24、孔69、嵌合孔68等。内部筒体77包含与前述同样的孔70，71和辅助喷嘴36等。后部外部筒体76包含有前述同样的压缩空气导入孔60，并且与供给管68相连接。对于其他与前述实施例相同的结构，在图中被标以相同的符号。

在前端部24的根部附近处，前部外部筒体75的嵌合孔68与内部筒体77的前端嵌合部67相互嵌合连接。但是，该嵌合部不粘接而是可自由嵌合脱开。在该嵌合部密闭收纳有作为密封部件的O型环78，以防止纱线通道29与压缩空气通道37之间的气体泄漏。

前部外部筒体75与后部外部筒体76也相互嵌合连接。即，嵌合筒部79在后部外部筒体76的前端面突出而成，其嵌合于前部外部筒体75的内侧。在前部外部筒体75的后(下游侧)端面与后部外部筒体76的前(上游侧)端面之间以夹持方式插装有作为弹性部件的O型环80。在轴体保持部件59上设有可自由插入和拔出地方式插入前部外部筒体75与后部外部筒体76的插入孔81，在插入孔81的前端部设有与前部外部筒体75接合并且限定插入位置的凸缘部82。

内部筒体77与后部外部筒体76也相互嵌合连接。即，在内部筒体77的后端部形成少许扩径的嵌合部83，其嵌合于后部外部筒体76的嵌合孔84中。嵌合孔84的后部为出口34，但该出口34的直径小于嵌合部83的直径，通过在其内周侧突出而成的凸缘部85将内部筒体77向前推出。在凸缘部85与内部筒体77之间也以夹持方式插装有作为弹性部件的o型环86。

从后方将螺栓87穿过后部外部筒体77，并且螺栓87与形成在轴体保持部件59上的螺纹孔88螺纹固定。

当然在本实施例中，可将中空导纱器轴体20进行如下组合。即，将预先装有O型环78的前部外部筒体75从后方插入轴体保持部件59的插入孔81中，以将前部外部筒体75装到轴体保持部件59上。接着，将内部筒体77的前端嵌合部67与前部外部筒体75的嵌合孔68嵌合，以将内部筒体77装到前部外部筒体75上。之后，从后方将预先装有O型环80的后部外部筒体76插入插入孔81中，同时与前部外部筒体75嵌合，将后部外部筒体76装到轴体保持部件59和前部外部筒体75上。最后，进行螺栓87的紧固。这样一来，向前推后部外部筒体76，由此，通过O型环80，86，也向前推前部外部筒体75和内部筒体77。此时，前部外部筒体75与凸缘部相碰，从而被在轴向定位，而内部筒体77的前端嵌合部67的前端面与前部外部筒体75的嵌合孔68的前端面(底面)相碰，以在轴向定位。

在此，前部外部筒体75以规定的接触压与凸缘部82直接接触，内部筒体77的前端嵌合部67的前端面也以规定的接触压与前部外部筒体75的嵌合孔68的前端面直接接触。在这些接触部位如施加相当大的接触压的话，接触部分会破损。可是，由于有o型环80，86，防止了这种现象。即，后部外部筒体76的推压力因o型环80，86而得以缓和，可只给予前部外部筒体75与内部筒体77预先设计的预压程度的力就可。由此，可防止接触部位有过度的接触压，可防患于未然地防止上述接触部分的破损。当然，这些o型环80，86也可防止气体泄漏。

由于在本实施例中采用这样的中空导纱器轴体20不是一体化的构造，可分体成前部外部筒体75、后部外部筒体76和内部筒体77而分别组装和分解，从而每个部件可更换，在产生纱线种类、支数等纺纱条件不同的情况下，通过这些部件的组装变更就可满足，因此就不必准备在所有的条件下的各自相应的部件了。因此，可减少部件数目，有效地管理部件和降低成本。另外，在内部通道(辅助喷嘴36、纱线通道29等)突然堵塞时，也可易于分解、除去和清洁，可提高维修性。另外，其他的作用和效果与前述实施例相同。

正如前述，辅助喷嘴最好尽可能地设置在气纺喷嘴的附近，但如此的话，一般地，要将辅助喷嘴配置于中空导纱器轴体的前端部的内部，辅助喷嘴的加工变得很难。采用上述的图1和图2所示的实施例的活，设置辅助喷嘴36的内部筒体57，77为分体的另外部件，并且其前端部插入方式嵌合于外部简体56或前部外部简体75中，辅助喷嘴36的加工变得容易，并且，可将辅助喷嘴36尽可能地设置在气纺喷嘴27的附近。

本发明并不限于上述的实施例。例如，辅助喷嘴36的回旋方向可以与气纺喷嘴27的回旋方向相同。但是，相反的话效果比较理想。作为阻止捻转向上游侧传送的部件也可以是上述针22以外的部件。

发明效果

采用上述的本发明的话，可具有如下的优良的效果。

(1)即使在高速纺纱中，也可提高纱线引出的纺纱作业和接头的成功率。

(2)可高速纺纱，以制作柔软布。

Claims (3)

1、一种纺纱装置，具有在中空导纱器轴体的前端部周边产生回旋气流用的气纺喷嘴；和在接头作业时以在中空导纱器轴体的纱线通道内产生回旋气流以将纤维束吸入纱线通道内并进行纱线引出的纺纱用的辅助喷嘴，其特征在于，所述辅助喷嘴的结构为，产生与所述气纺喷嘴相反方向的回旋气流，并且相对垂直于所述纱线通道的平面，所述辅助喷嘴朝下游侧倾斜。

2、按照权利要求1所述的纺纱装置，其特征在于，所述辅助喷嘴的倾斜角在10°以上、35°以下。

3、按照权利要求2所述的纺纱装置，其特征在于，所述辅助喷嘴的倾斜角为20°。

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