CN1347360A - 切削屑输送机和切削屑－分离/回收装置 - Google Patents

Abstract

一种切削屑输送机(K),其中,它在受料区(R1)接受从机床(MC)卸载的切削屑,这些切削屑被输送到和受料区间隔预定距离的卸料位置,并且布置一个在预定的方向旋转的闭合输送件(18)在卸料位置卸载切削屑。其中,从所述受料区到所述卸料位置的路径定义为输送件的前进行程(R2);从所述卸料位置返回受料区的路径定义为输送件返回行程(R3)。此外,一个从所述输送件分离切削屑的分离装置(25)布置在所述返回行程中,所述分离装置在所述输送件经过卸料位置时使得液体作用在粘附到所述输送件的切削屑上来减少或除掉粘附作用。这里,可以有效地从输送件上除掉残余切削屑,从而增加输送件和驱动机构的寿命。

Description

切削屑输送机和切削屑-分离/回收装置

技术领域

本发明涉及一种切削屑输送机，它用于从受料位置到卸料位置传输在诸如车床或类似物等机床工作中产生的切削屑；还涉及和切削屑输送机一起使用的切削屑-分离/回收装置。

背景技术

作为传统切削屑输送机，提出了在日本未审查实用新型公开No.Sho59-55645中公开的切削屑输送机。该切削屑输送机包括一个循环输送件和一个可拆卸安装到切削屑卸料位置的料斗。含切削油的切削屑利用输送件输送到卸料位置，并在到达卸料位置时被料斗接收。在料斗底部布置着一些过滤切削油的小孔。

并且，从输送件下表面喷嘴的出口喷射出空气，以便粘附到输送件下表面的切削屑落入到料斗中。粘附到切削屑上的切削油通过从料斗的多个小孔开始的油回收管回收。

可是，在上述切削屑输送机中，由于经过喷嘴的空气没有足够大的剥离力，因此被油粘附到输送件下表面的切削屑不容易被分离或回收。尽管切削屑可以通过增大经由喷嘴的空气压力而与输送件分离，但是这不但需要防止切削屑飞动的特殊结构，并且需要高压气体供给源。

另一方面，本申请人提出一种在日本未审查专利公开No.Sho63-123656中公开的切削屑输送机。在该切削屑输送机中，在一个水平支架和一个倾斜支架内布置一种闭合形式的织网输送带。水平支架布置在切削屑受料区，并且来自机床的切削屑被引导到水平支架上。然后，输送机的输送带在水平支架和倾斜支架内并沿着它们循环，引导到水平支架上的切削屑被输送到倾斜支架的上端，并从切削屑输送机卸载切削屑。

并且，在水平支架中的织网输送带的上、下输送部分之间布置一个喷射件。通过向织网输送带的下输送部分喷射冷却剂，清洁织网输送带的下输送部分。一个用于回收粘附到输送带和细切削屑上的冷却剂的回收箱布置在倾斜支架上。

可是，在该切削屑输送机上，仅仅通过在织网输送带上喷射冷却剂也不能可靠地分离切削屑。并且，不但需要防止冷却剂和切削屑飞动的特殊结构，并且需要高压流体供给源。

即使当输送带的输送件和类似物经过切削屑卸料位置时，如果切削屑粘附到输送件上，切削屑会进入构成输送件的滑动件之间而磨损这些零件。并且，切削屑可以进入驱动输送件的机构的滑动部分之间，这会降低驱动机构的寿命。并且，残余切削屑在受料位置落下和聚积时，必须手工清除聚积的切削屑，这很麻烦。

并且，日本未审查实用新型公开No.Sho61-191849描述了一种用于机床的切削水分离装置。该分离装置包括一个接收来自机床的切削屑的箱，一个从该箱运走切削屑的切削屑输送机，一个用来接收从切削屑输送机的机头皮带轮落下的切削水的支承板，以及一个回收落到支承盘上的切屑水的管。

在切削屑输送机的闭合输送件沿着前进方向从该箱到机头皮带轮移动时，它将切削屑从该箱输送到机头皮带轮，并将切削屑从机头皮带轮落下。并且，当闭合输送件沿着返回方向从机头皮带轮向该箱移动时，从机头皮带轮落下的切削水经过支承盘、管道和软管返回到该箱。

可是，在该分离装置中，几乎不可能回收粘附到输送件上的切削屑。支承盘和管道用于回收少量的切削水，并且落到支承盘上的切削水沿着支承盘的倾斜方向收集到管道中。切削水没用于分离粘附到输送件上的残余切削屑。

所有在受料位置从箱中放到切削屑输送机上的切削屑都没有在卸料位置从切削屑输送机落入到回收箱中，并且一些切削屑通过液体胶连作用粘附到输送机上，并返回到受料位置。返回的切削屑聚积在受料位置的箱中。在加工铝时，切削屑返回率大于50％，数量很大，该箱很快被切削屑填满。在这种情况下，在机床停止工作和切削水排干之后，切削屑必须从箱中取出，这很麻烦。

此外，由于聚积在箱中的切削屑被排出，因此使用螺旋输送机是可能的。可是，由于箱经常布置在地上，因此必须利用挖掘操作形成地坑以安装螺旋输送机，这会显著增加操作成本。

为了防止提供地坑，箱可以位于高于地面的位置。可是，在这种情况下，机床本身必须也位于高于地面的位置，这也显著增加成本。并且，工件工作位置高于所需位置，操作不便。

本发明致力解决上述问题，本发明的目的在于提供一种可以在前进路线上分离和回收残存在输送件上的切削屑的切削屑输送机，以便提高输送件和驱动机构的寿命，这提高了残余切削屑分离装置的定位自由度，从而简化了分离装置的布置。

并且，除了上述目的，本发明的另一个目的是提供一种切削屑分离/回收装置，其构造是简单的，以便简化对应于切削屑输送机卸料部分的连接和分离操作。

本发明的公开

为实现上述目的，在本发明的优选实施例中，提供一个切削屑输送机，其中，从机床卸载的切削屑容纳在受料区，这些切削屑被输送到与受料区间隔预定距离的卸料位置，并且布置一个闭合输送件在卸料位置卸载切削屑，以便输送件在预定的方向循环。在该切削屑输送机中，受料区到卸料位置的路径被定义为输送件的前进行程。从卸料位置返回受料区的路径被定义为输送件返回行程。从输送件分离切削屑的分离装置布置在返回行程，并且在经过卸料位置以减少或除掉粘附作用后，分离装置导致液体作用在粘附到输送件的切削屑上。

在本发明的另一个实施例中，提供了在切削屑传输机中使用的切削屑分离/回收装置。本装置包括：一个容纳液体的液体储存箱，其中输送件在其返回行程上通过本液体储存箱；以及一个布置在液体储存箱中并使得输送件转向的机构。

附图的简单说明

图1是一个截面图，表示体现本发明的切削屑分离/卸料装置；

图2是沿着图1中2-2线的截面图；

图3是沿着图2中3-3线的截面图；

图4是整个切削屑输送机的截面图；

图5是另一个实施例的示意正视图；

图6是又一个实施例的示意正视图；

图7是表示另一个实施例的主要部分的截面图；

图8是表示又一个实施例的主要部分的截面图；

图9是表示再一个实施例的主要部分的截面图；

图10是表示另一个实施例的主要部分的截面图；

图11是表示另一个实施例的主要部分的正视图；

图12是表示另一个实施例的主要部分的正视截面图；

图13是一个立体视图，表示用于图12的实施例的卸料管；

图14是一个立体视图，表示卸料管修正实例；

图15是一个立体视图，表示卸料管修正实例；

图16是表示另一个实施例的主要部分的截面图；

图17是另一个实施例的示意正视图；

图18是表示另一个实施例的主要部分的截面图；

图19是沿着图18中19-19线的截面图；

图20是表示另一个实施例的喷嘴的立体图；

图21是又一个实施例的示意正视图；

实施本发明的最佳方式

现在参照图1到图4，说明本发明用于机床的切削屑输送机的实施例。

图4表示整个切削屑输送机K。机床MC位于切削屑输送机一侧。机床对工件进行切削操作时，产生切削屑。切削屑输送机K安装在地板表面上，这样可以从机床回收切削屑并输送到另一个位置。

在切削屑受料位置，回收箱11储存着水溶性或油性冷却液C。输送机主体12的下部水平部分布置在回收箱11中。输送机主体12的输送槽13包括：一个在回收箱11中水平延伸的回收部分14、一个从回收部分14倾斜向上延伸的上升部分15，以及一个从上升部分上端大致水平延伸到卸料位置的卸料部分16。

链轮17a和17b以可转动方式分别支撑在回收部分14和输送槽13的卸料部分16中，一个闭合输送件18闭合连接在链轮17a、17b之间。在输送件18的外表面上提供许多输送铲运器19，并且它们以预定的距离分隔开。

如图4所示，马达39固定在卸料部分16的上表面，并在马达39的输出轴39a上布置驱动链轮45a。在支承链轮17b的支承轴24上布置着从动链轮45b。链45c连接驱动链轮45a和从动链轮45b。输送件18利用马达39驱动，如图4的箭头所示，输送件18沿着回收部分14、上升部分15和卸料部分16逆时针移动。

在上述输送件18上方，在输送槽13的回收部分14上布置一个分离装置20。形成分离装置20的壳体21的下开口21a与回收部分14的上开口14a连通。在壳体21的上游一侧的侧壁上形成壳体21的导入口21b，从机床延伸到壳体21中的输送槽22的下游端插入到导入口21b中。从机床排出的含有切削屑23的冷却液C经过输送槽22流入到壳体21中。切削屑23包括：从壳体21中冷却剂液面W下落到下部的重切削屑23a和漂浮在冷却剂液面W上的轻切削屑23b。轻切削屑23b利用输送件18在上升部分15中的输送件18穿过冷却剂液面W处即α位置被回收。并且下沉的切削屑23a利用输送件18正对输送槽22处即β位置被回收。

现在说明与卸料部分16下表面相连的分离/回收装置。

在本实施例中，如图4所示，切削屑23从机床经由输送槽22排放到相对机床MC布置的回收箱11中。切削屑23的受料区沿着机床MC水平延伸，并设定为给定的长度。输送件18的一部分布置在本受料区R1中的受料通道上。并且输送件18的前进行程R2包括从E1点到E2点的区域，E1位于受料管道的一端，这里开始从回收箱11排放切削屑，E2是输送件18通过链轮17b返回的位置。并且，输送件18从返回点E2返回到受料管道开始点E3的区域被定义为返回行程R3。前进行程R2和返回行程R3基本上平行。

卸料部分16包括一对侧壁26、26，它们支承链轮17b的支承轴24，并且两个侧壁26、26的各端和下侧面是张开的。当输送件在图1箭头所示的端部开口位置转弯时，部分由输送件18输送的切削屑从输送件18落下，由图4所示的回收箱B1回收。

分离/回收装置25和侧壁26、26的下端部连接，它分离和回收那些粘附到输送件18上没有落下的切削屑23。分离/回收装置25包括一个液体储存箱28。利用焊接或类似工艺将法兰金属配件27、27固定到侧壁26、26的外侧。法兰金属配件29、29焊接到液体储存箱28上。此外，利用螺栓30和螺母31将法兰金属配件27、27和法兰金属配件29、29固定在一起，从而液体储存箱28固定到侧壁26、26上。

液体储存箱28具有横向伸长的三角形管状形状，液体储存箱28的顶部表面正对卸料部分16的下表面打开。液体储存箱28的下部会聚为三角形(锥形)截面形状，并且其下端为弧形截面。

一个支承轴33通过轴承34、34旋转支承液体储存箱28，并且支承轴33和一对用于引导输送件进入液体储存箱28的链轮35、35相连。在侧壁26、26的内表面上提供用来引导输送件18的侧边缘循环移动的导向法兰36、37。应该指出，在本实施例中，输送件18的转向机构利用支承轴33，轴承34、34，以及链轮35、35形成。

冷却液C储存在液体储存箱28的内部空间38。粘附到输送件18上的切削屑23，通过在输送件18转向时将输送件浸入到冷却液C中被分离。分离下来的切削屑23落入到液体储存箱28的底部。作为一种卸放下落切削屑的装置，螺旋输送机40和在液体储存箱28底端上的弧形部分相连。

现在说明输送机40。在平行于支承轴33的液体储存箱28的下部形成一个卸料输送槽28a。一个旋转轴42支承在相对该输送槽28a的液体储存箱28的一个侧壁28b上，并且一个叶轮44固定在安装轴管43的外周上，后者通过焊接装配到旋转轴42上。轴销45连接旋转轴42和安装轴管43。支承轴33的外端安装一个驱动链轮46，在旋转轴42外端装配和安装一个从动链轮47。一个链环绕连接链轮46、47。

螺旋输送机40的叶轮44的端部外周受到具有圆筒形截面的卸料管50的内圆周表面的限制。

在液体储存箱28的外壁上有一个辅助液体储存箱49，用于安装链轮46、47，链48和类似物。在辅助液体储存箱49相反的一侧，卸料管50倾斜向上延伸而和液体储存箱28的外侧壁相连，并且卸料管50和卸料输送槽28a连接。卸料管50端部开口的高度高于在液体储存箱28中冷却液C的液面高度。

如图2所示，液体储存箱28的内部空间38和辅助液体储存箱49的内部空间51，通过形成于侧壁28b上的开口28c彼此连通。在回收箱11内有一个清洁器54。在回收箱11中的冷却液利用清洁器54清洁，并通过液体补充装置(即泵52)以及连接到辅助液体储存箱49的内部空间51的管53供给。

如图1所示，一个基本上水平延伸的排放输送槽56连接在形成上升部分15的斜槽55和液体储存箱28之间，用于排放在液体储存箱28中的冷却液C。冷却液C返回回收箱11时，排放输送槽56作为沉积/回收装置，它除掉在排放输送槽56底部上的冷却液中包含的细切削屑23并回收它们。

排放输送槽56具有一个端板56a，可以防止细切削屑23向斜槽55移动。在排放输送槽56底部有一个碟状的拱形部分56b，如图1的点划线所示，从而可以增加下落切削屑23的数量。

如图1所示，导道57布置在液体储存箱28和链轮17b之间，并且导道57的侧边缘利用焊接或类似手段固定到侧壁26、26上。导道57的远端边缘从链轮17b向位于输送件18下方的液体储存箱28偏移。这样，导道57引导已经通过链轮17b并经过输送件18落下的切削屑23和冷却液C进入液体储存箱28。

尽管导道57的远端边缘的位置可以如图1的实线所示，远端边缘也可以位于经过输送件18的拐弯点E1处的垂直线附近，如点划线所示。此时，大量的冷却液C可以沿着导道57被引导到液体储存箱57中，并且落入到回收箱B1的冷却液数量减少。

接下来，说明上述构造的切削屑输送机的操作。

如图4所示，含切削屑23的冷却液C从机床经过输送槽22流入壳体21时，重切削屑23a落入受料位置β，并在对应的铲运器19之间被回收。另一方面，轻切削屑23b漂浮在冷却液C的液面W上。在输送件18从液面W升高时，轻切削屑23b被铲运器19收集。然后，重切削屑23a和轻切削屑23b被输送件18输送，并且它们在上升部分15被向上移动而到达卸料部分16的开口处。当输送件18通过链轮17b并返回时，相对重的切削屑23a从输送件18上落下来并由回收箱B1收集。

并且，即使当输送件18经过链轮17b时，一部分重切削屑23a和轻切削屑23b在被粘附在输送件18上的同时被移动进入分离/回收装置25的液体储存箱28中，并浸入到冷却液C中。这里，切削屑23被冷却液C分离并落入到卸料输送槽28a。

另一方面，如图2所示，由于支承轴33由输送件18循环来旋转，螺旋输送机40的叶轮44通过驱动链轮46、链48、从动链轮47和旋转轴42而旋转。叶轮44将卸料输送槽28a中的切削屑向卸料管50运输。如图4所示，从卸料管50落下的切削屑23在回收箱B2中被回收。上述构造的切削屑分离/回收装置25具有下述效果。

(1)在上述实施例中，在输送件18的返回行程R3中，液体储存箱28和卸料部分16的下部相连，诸如冷却液C或类似物的液体被存储在液体储存箱28内，并且输送件18构造为前进进入液体中。这样，在液体储存箱28内的液体作用在粘附到输送件18上的切削屑，结果粘附作用降低或消除，并且在液体储存箱28内切削屑23被有效地与输送件18的表面分离。

并且，由于液体储存箱28和螺旋输送机40布置在输送件18的返回行程R3上，同它们布置在回收箱11下方的情况相比，不需要挖掘地坑。因此，提高了分离/回收装置的定位自由度，并且可以容易地进行安装。

这里，解释从输送件18表面分离切削屑23的原理。假定切削屑23是铝屑，并且铝屑通过冷却液含有的油组分在空气中粘附到输送件18的表面。在此状态下，油的液体胶连粘附作用和范德华力存在于输送件18和铝屑之间，结果利用两种力将铝屑粘附到输送件18上。相对于整个铝屑横断面，液体胶连粘附作用显著大于范德华力。这样，当整个铝屑暴露于冷却液中时，液体胶连粘附作用消除，铝屑处于仅靠范德华力粘附到输送件上的状态。范德华力容易受到周围环境的影响，当环境为空气而非液体时，范德华力进一步显著降低。如上所述，通过暴露铝屑到冷却液，可以将其有效地从输送件18上分离下来。

(2)在本实施例中，作为卸载落在液体储存箱28的下部的切削屑23的卸料装置，提供螺旋输送机40。因此，可以自动卸载切削屑23。

(3)在本实施例中，输送件18的循环运动作为螺旋输送机40的驱动力。这样，不必另外提供专门的驱动源，并简化结构。

(4)在本实施例中，在液体储存箱28和斜槽55之间布置排放输送槽56。这样，在经过排放输送槽56由液体储存箱28向斜槽55排放冷却液的过程中，通过设定液体的流速为0.1-1m/min，冷却液中含有的细切削屑23落到排放输送槽56的底部表面。结果，可以回收细切削屑23，并且用于在回收箱11中分离冷却液的清洁器54不会发生阻塞，还容易进行维修。应该指出，冷却液流速越慢，细切削屑的落下就越可靠。

(5)在本实施例中，卸料部分16的的远端部分打开，切削屑23自然落下。没有落下的切削屑23利用分离/回收装置25分离。因此，供给到液体储存箱28的冷却液C的供应量可设定为需要的最少量。

(6)在本实施例中，辅助液体储存箱49和液体储存箱28的侧面部分连接，并且辅助液体储存箱49和液体储存箱28相通。因此，增加了冷却液C的存储体积。并且，链轮46、47和轴承34、41位于辅助液体储存箱49中。这样，不必提供轴承34、41的专门密封结构，并简化了构造。

(7)在本实施例中，冷却液C被供给到辅助液体储存箱49，并且清洁的冷却液C也被供给到辅助液体储存箱49。这样，由于切削屑不进入螺旋输送机40的驱动机构，本装置的寿命提高了。

(8)在本实施例中，卸料管50的端部开口高度高于在液体储存箱28中冷却液C液面的高度。这样，从卸料管50排放的粘附到切削屑23上的冷却液的数量减少。

(9)在本实施例中，切削屑分离/回收装置25包括：一个容纳液体的液体储存箱28，输送件18浸入其中并在前进方向通过它。布置在液体储存箱28内的链轮35、35被用作转向机构，使得输送件18在反方向移动。此外，切削屑分离/回收装置25可拆卸地布置在卸料部分16下方。这样，简化了切削屑分离/回收装置25的构造，并容易进行连接和拆卸操作。

本实施例可以进行如下修正和具体实施。在下述实施例中，与上述实施例具有相同功能的零件用相同的标记数字表示，因此省略其解释。

如图5所示，输送件18基本上是水平的，而回收箱11位于受料区R1下方，结果切削屑23的分离/回收装置25可以连接在卸料部分附近并和受料区R1间隔开。在此情况下，也可以获得如上述实施例相同的效果。

省略储存冷却液的回收箱11，切削油和切削屑直接落到输送件18的上表面，结果切削屑可以输送到卸料位置。在这种情况下，不必提供切削屑分离/回收装置25，这样增加了整个装置的定位自由度。

如图6所示，在卸料部分16，输送件18的远端部分可以容纳在切削屑分离/回收装置25的液体储存箱28内，与图4的实施例相比，图6所示的结构进一步简化了。

如图7所示，盖61由卸料区16的远端部分的轴62旋转支承，并且盖61的旋转位置以可控制方式支承，结果开口的大小可以利用盖61控制。在这种情况下，进行分离和回收难于从输送件自然下落的切削屑时，盖子关闭；排放容易自然下落的切削屑时，或者进行维修时，盖61可以被打开。

如图8所示，可以使用这样的构造：卸料部分16被紧紧密封，并且卸料部分16具有切削屑分离/回收装置25。在这种情况下，输送件18上的所有切削屑23在液体储存箱28内被回收，与图4的实施例相比，本装置的结构进一步简化。

如图9所示，切削屑分离/回收装置25可以连接到上升部分15的中部。在此情况下，可以有效地利用在上升部分15下方的空间。

如图10所示，布置一个用于供给冷却液C的供给喷嘴71，以便引导液体C既在垂直于又在输送件18于液体储存箱28中移动方向出现，结果在液体储存箱28内产生循环流动；在液体储存箱28内的冷却液得到搅拌。作为一种选择，冷却液C可以利用一个螺旋件搅拌。在这种情况下，动能传递给液体储存箱中的冷却液C。这样，将剪切力传递给将铝屑粘结到输送件的油，从而可靠地从输送件18分离铝屑。

如图11所示，不同于从动链轮45b的另一个链轮72，装配到支承轴24的外端部，并且链48闭合连接链轮72和链轮47。作为一种选择，驱动链轮45a可以变化为双轮，并且链可以将双轮之一和从动链轮47闭合连接在一起，如图11中的点划线所示。在任何情况下，螺旋输送机40的旋转和马达39的运动同步。结果切削屑的卸料操作平稳进行。

并且，由于输送件18和螺旋输送机40使用一个共同的马达39，因此当过载载荷经过输送件18和螺旋输送机40作用到马达39上时，可使用消除过载的安全机构，并且还可以简化马达39的控制电路的构造。

螺旋输送机40可以利用独立、专门的马达驱动。在这种情况下，切削屑23的卸料操作可以根据卸载切削屑的数量而定的控制装置的操作信号启动。

为了取代图2所示的卸料管50，可以使用如图12和13所示的弯头形状的卸料管50。弯头形状的卸料管50包括一个水平延伸的第一部分50a和一个从第一部分50a向上倾斜延伸的第二部分50b。第二部分50b为喇叭状，以便其远端具有大的通道表面积。切削屑引导板50c和第二部分50b的开口边缘连接，并布置在回收箱B1上方。这样，在这种情况下，不必为输送件18和螺旋输送机40分别提供回收箱，从卸料管50和螺旋输送机40卸载的切削屑可以由单个回收箱B1回收，并可以省略回收箱B2。

代替图13的卸料管50，可以使用如图14所示的弯头形状的卸料管50。弯头形状的卸料管50具有一个弯头形状部分50e，弯头形状部分50e的远端开口具有输送槽部分50d。作为一种选择，如图15所示，可以使用由一些带状板焊接而成的多面体状、弯头形式的卸料管50。

如图16的实线所示，在输送件18内有一个喷送冷却液C的喷射喷嘴81(液体供给装置)，冷却液C经过喷射喷嘴81喷洒到输送件18背面，然后冷却液C落入到液体储存箱28中。作为一种选择，如图16的点划线所示，喷射喷嘴81可布置在输送件18外面。

在输送件18于返回行程R3中进入液体储存箱28的前后，喷嘴81喷射冷却液C到输送件18上，并使冷却液C流向液体储存箱28。这样，代替喷嘴81，可以使用冷却剂从其上面落下的喷嘴。

在这种情况下，粘附到输送件18上的部分切削屑23在其进入液体储存箱28之前被除掉，在液体储存箱28中没除掉的切削屑23在液体储存箱之外从输送件上除掉，以便切削屑23落入到液体储存箱28中。结果提高了回收效率，同时补充冷却液C到液体储存箱28。

如图17所示，液体储存箱28可以布置在回收箱11附近。在这种情况下，可以缩短在回收箱11内引导冷却液C所必需的管道，并方便了设备安装。

在如图18和图19所示的其它实施例中，降低或消除导致切削屑粘附到输送件18上的液体耦合粘附作用的装置不同于图1所示实施例的情况。即，图1的实施例具有使得输送件18进入液体储存箱28的系统。可是，在本实施例中，输送件18通过液体储存箱28的上部但不进入其中。在液体储存箱28上方，在输送件18的上侧和下侧提供一些彼此相对的管91。从每个管91的出口91a流出的冷却液C流向输送件18，并且通过与冷却液C接触而降低或消除液体耦合粘附作用。

代替管91，可以使用如图20所示的具有一些出口92a的扁平中空体92。在图18和图20所示的实施例中，在液体储存箱28内不需要使得输送件18转向的结构，并且装置的结构得到简化，容易进行生产和装配操作。

如图21所示，提供一个倾斜输送槽93，来构成一个平行于返回行程R3的倾斜部分的通道，以便输送件18通过倾斜输送槽93的内部。然后，由泵94从回收箱11经过清洁器54将冷却液C泵送到倾斜输送槽93内，使得冷却液C的移动速度大体上与输送件18的速度相同。这样，粘附到输送件18上的切削屑被分离和回收到液体储存箱28中。在这种情况下，由于输送件18浸入到冷却液C中的时间增加，切削屑的分离效率提高。

并且，排放输送槽较深，诸如上述螺旋输送机40和卸料管50等小型卸料装置可以安装在排放输送槽56底部。本卸料装置随着输送件18的循环运动一起被驱动。在这种情况下，可以自动卸载落入到排放输送槽56中细切削屑。

代替冷却液C，可以使用水、清洁流体或类似物。

并且，代替螺旋输送机40，可以使用具有铲运器的铲运机构、皮带输送机或者提斗输送机。

卸料管50可以具有柔性，以便改变切削屑的卸料方向。

链轮35和螺旋叶轮44可以交替布置在液体储存箱28内。工业应用

按照本发明，液体作用在由于油组分带来的液体耦合粘附作用而残留粘附到输送件上的切削屑上，减小或消除了液体耦合粘附作用。这样，有效地清除了残留粘附的切削屑，提高了输送件和驱动机构的寿命。并且，分离粘附切削屑的装置的安装自由度提高了，容易进行整个设备的安装。

Claims (35)

1.一种切削屑输送机，其中，从机床卸载的切削屑容纳在受料区，这些切削屑被输送到和受料区间隔预定距离的卸料区，并且布置一个闭合输送件以便在卸料位置卸载切削屑，从而所述输送件在预定的方向循环；

其中，从所述受料区到所述卸料位置的路径被定义为所述输送件的前进行程；

从所述卸料位置返回所述受料区的路径被定义为所述输送件的返回行程；

一个分离装置布置在所述返回行程中，所述分离装置在所述输送件经过卸料位置后导致液体作用在粘附到所述输送件的切削屑上来减少或除掉粘附作用，从而从所述输送件分离切削屑。

2.如权利要求1所述的切削屑输送机，其特征在于，一个回收箱布置在所述受料区，所述回收箱包含部分所述输送件，并容纳与切削屑一起从机床排出的冷却液。

3.如权利要求1所述的切削屑输送机，其特征在于，所述切削屑分离装置包括一个布置在所述返回行程中并容纳液体的液体储存箱，它通过使得所述输送件进入所述液体储存箱中的液体，从所述输送件上分离切削屑。

4.如权利要求3所述的切削屑输送机，其特征在于，所述的返回行程包括一个线性的第一部分和一个从所述第一部分横向转向的第二部分，并且所述液体储存箱位于第二部分上。

5.如权利要求1所述的切削屑输送机，其特征在于，所述分离装置包括：一个布置在所述返回行程中并使得液体流向所述输送件的供给装置；以及一个容纳已经从所述供给装置流出来的液体的液体存储箱，其中，切削屑通过与来自供给装置的液体接触被从输送件上分离下来，并且分离的切削屑和上述液体一起回收到液体储存箱内。

6.如权利要求5所述的切削屑输送机，其特征在于，所述供给装置向输送件滴出或喷射液体。

7.如权利要求6所述的切削屑输送机，其特征在于，所述供给装置也作为液体补充装置，用于补充液体到所述液体储存箱。

8.如权利要求1到4中任何一项所述的切削屑输送机，其特征在于，所述液体是冷却液。

9.如权利要求3或5所述的切削屑输送机，其特征在于，所述液体储存箱具有一个切削屑卸料装置，用于将进入液体储存箱的切削屑排放到液体储存箱的外面。

10.如权利要求9所述的切削屑输送机，其特征在于，所述液体储存箱具有一个液体补充装置，用于补充液体到所述液体储存箱。

11.如权利要求10所述的切削屑输送机，其特征在于，所述液体储存箱具有一个液体排放装置，它从所述液体储存箱排放多余液体。

12.如权利要求11所述的切削屑输送机，其特征在于，所述切削屑输送机还包括一个布置在所述受料区的回收箱，所述液体排放装置使得多余液体进入所述回收箱。

13.如权利要求11或12所述的切削屑输送机，其特征在于，所述液体排放装置还包括一个回收区，它使得切削屑下落，以便回收在所述液体储存箱和所述回收箱之间的切削屑。

14.如权利要求13所述的切削屑输送机，其特征在于，所述回收区布置在一个扁平的输送槽内，并且多余液体以缓慢的速度流过扁平输送槽。

15.如权利要求4所述的切削屑输送机，其特征在于，所述切削屑输送机还包括一个罩住在所述前进行程和返回行程移动的输送件的输送槽，一个容许切削屑落下的开口布置在所述输送槽端部，并且所述液体储存箱与所述输送槽连接。

16.如权利要求4所述的切削屑输送机，其特征在于，所述切削屑输送机还包括一个罩住在所述前进行程和返回行程移动的输送件的输送槽，所述输送槽具有封闭的远端部分和带开口的底板，所述液体储存箱连接到所述底版的开口上。

17.如权利要求15所述的切削屑输送机，其特征在于，在所述输送槽的远端部分和所述液体储存箱之间，提供一个回收液体和粘附到输送件上的切削屑的导道。

18.如权利要求17所述的切削屑输送机，其特征在于，所述导道位于切削屑卸料位置附近。

19.如权利要求4所述的切削屑输送机，其特征在于，所述受料区基本上是水平的，所述前进行程包括一个倾斜向上举升切削屑的上升部分，以及一个基本上水平地将被举升的切削屑向卸料位置输送的卸料部分，并且所述的返回行程基本上平行于所述前进行程。

20.如权利要求3或4所述的切削屑输送机，其特征在于，所述液体储存箱包括一个搅拌液体的搅拌器。

21.如权利要求20所述的切削屑输送机，其特征在于，所述搅拌器包括一个液体供给喷嘴，使得围绕输送件的液体产生循环流动。

22.如权利要求20所述的切削屑输送机，其特征在于，所述搅拌器包括一个指向输送件的液体供给喷嘴。

23.如权利要求9所述的切削屑输送机，其特征在于，所述切削屑卸料装置随着所述输送件的循环运动一起被驱动。

24.如权利要求23所述的切削屑输送机，其特征在于，一个辅助液体储存箱与所述液体储存箱连接，并且所述切削屑卸料装置的部分驱动机构被包含在所述辅助液体储存箱内。

25.如权利要求23所述的切削屑输送机，其特征在于，所述切削屑输送机包括一个用于操作所述输送件和所述切削屑卸料装置的单个马达。

26.如权利要求25所述的切削屑输送机，其特征在于，所述切削屑卸料装置由所述马达直接操作。

27.如权利要求23所述的切削屑输送机，其特征在于，所述切削屑输送机包括一个容纳从卸料位置落下的切削屑的回收箱，所述切削屑卸料装置具有螺旋输送机、皮带输送机或铲斗输送机以及卸料管，所述卸料管倾斜，以便将从所述切削屑卸料装置排放出的切削屑引导到所述回收箱。

28.如权利要求10到12中任何一项所述的切削屑输送机，其特征在于，所述液体补充装置包括一个在回收箱中泵送液体的泵，以及一个清洁由所述泵输送的液体的清洁器。

29.如权利要求14所述的切削屑输送机，其特征在于，所述输送槽具有用于防止细切削屑流入到回收箱中的端板。

30.如权利要求29所述的切削屑输送机，其特征在于，所述输送槽具有使得细切削屑落下和沉积的凹形部分。

31.如权利要求17所述的切削屑输送机，其特征在于，所述导道的远端位于通过输送件的返回点的垂直线附近。

32.如权利要求23所述的切削屑输送机，其特征在于，所述输送件和所述切削屑卸料装置由不同的马达来驱动。

33.如权利要求1所述的切削屑输送机中使用的切削屑分离/回收装置，其特征在于，所述切削屑分离/回收装置包括：一个容纳液体的液体储存箱，输送件在返回行程中通过该储存箱；和一个在液体储存箱中使得输送件转向的机构。

34.如权利要求33所述的切削屑分离/回收装置，其特征在于，所述液体储存箱包括一个切削屑卸料装置。

35.如权利要求34所述的切削屑分离/回收装置，其特征在于，所述切削屑卸料装置包括一个布置在所述液体储存箱底部的螺旋输送机，以及一个和所述液体储存箱外壁连接的卸料管，所述卸料管的远端开口布置在液体储存箱中液体的液面之上。

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