CN1331620C - 板厚的压板装置 - Google Patents

Abstract

一种板厚的压板装置，其特征在于，具有设置在压板机和轧机之间、留有使被轧材弯曲所需的间隔设置的、并调整被轧材输送速度的速度调整辊，设置在该速度调整辊上或其附近、计量通过的被轧材通过长度的通过长度计测器，控制所述压板机动作的同时由所述通过长度计测器的计测值调整两速度调整辊的控制装置。

Description

板厚的压板装置

本申请为分案申请，母案申请的申请号是98801364.9，申请日为：1998年9月11日，发明创造名称为：板厚的压板装置及其方法。

技术领域

本发明涉及一种边输送板坯边压下板厚的板厚的压板装置及其方法。

背景技术

1.图1示出了用于热轧的粗轧机的一个例子，该粗轧机具有上下对置地夹持输送线S设置的作业辊2a，2b和从反输送线侧与各作业辊接触的支承辊3a，3b，其中，输送线是将板状被成形材料1大致水平地穿过轧机的输送线。

在上述粗轧机中，通过使输送线S上方的作业辊2a沿反时针方向旋转，而输送线S下方的作业辊2b沿顺时针方向旋转，被成形材料1咬入两作业辊2a，2b之间的同时，将上方的支承辊3a向下方推压，被成形材料1能够从输送线上游A侧向输送线下游B侧移动并且使被成形材料1在板厚方向压下成形，但是，如果不使作业辊2a，2b相对被成形材料1的啮入角度θ小于17°，则在被成形材料1的上下面与两作业辊2a，2b的外周面之间产生滑移，该作业辊2a，2b不能啮入被成形材料1中。

即，作业辊2a，2b的直径D为1200mm时，根据上述作业辊2a，2b的啮入角度θ的条件，1次压下成形中压下量ΔT约为50mm，用粗轧机压下成形板厚T0为250mm的被成形材料1后的板厚T1约为200mm。

为此，以往，对于粗轧机，是进行边往复移动被成形材料1边顺序缩减板厚的可逆式轧制，使被成形材料1的板厚约为90mm后，将该被成形材料1朝精轧机送出。

另外，也考虑到采用如图2所示的、上下对置地夹持输送线S设置的金属模具14a，14b，其中，金属模具的侧面形状如同宽度压制装置的金属模具那样的平面形状，通过偏心轴和连杆或者油压缸等往复运动机构，使两金属模具14a，14b沿垂直于被成形材料1方向同步地接近、背离被成形材料1，以在板厚方向压下成形该被成形材料1。

金属模具14a，14b具有从输送线上游A侧缓缓地向输送线下游B侧接近输送线S的平坦的成形面19a，19b，和与该成形面19a，19b相连并且平行地对峙于输送线S的平坦的成形面19c，19d。

金属模具14a，14b的宽度按照被成形材料1的板宽(约2000mm以上)设定。

但是，在用图1所示的粗轧机可逆式轧制被成形材料1时，由于在粗轧机的输送线S的上游A侧和下游B侧各自上，必须设有将从粗轧机送出的被成形材料1拉出的场所，从而使设备加长。

在用图2所示的金属模具14a，14b在板厚方向压下成形被成形材料1时，由于相对被成形材料1的成形面19a，19b，19c，19d的接触面积与宽度压制装置的金属模具相比格外宽，并且该接触面积随着金属模具14a，14b接近输送线S而增大，所以必须对各金属模具14a，14b施加较大的压下负载。

此外，为了使移动金属模具14a，14b的偏心轴和连杆等动力传递部件或机架等具备适应上述压下负载的强度，必须使这些部件大型化。

再有，在用金属模具14a，14b将被成形材料1在板厚方向压下成形时，由于金属模具14a，14b的形状和移动行程，被成形材料1向输送线上游A侧延伸的材料产生后退，由此，被成形材料1难以朝输送线下游B侧送出。

另外，用图2所示的金属模具14a，14b在板厚方向压下成形被成形材料1时，从输送线S的侧方看去，与用金属模具14a，14b压下成形前的被成形材料1的下面的位置相比，由金属模具14a，14b送出的板厚缩减后的被成形材料1下面的位置只是压下量的一半高。

因此，被成形材料1的前端部分呈下垂的倾向，被成形材料1的前端部分挂在支承金属模具14a，14b的输送线下游B侧设置的被成形材料1的辊道辊(图中未示出)上，往往会损伤辊道辊和被成形材料双方。

再有，近年来，提出了如图3所示的行走精整板厚的压板装置。

该行走精整板厚的压板装置具有立设在输送线S的规定位置上、可允许被成形材料1移动的机架4，夹持并对峙输送线S地嵌装在机架4的窗口部5上的上轴箱6a和下轴箱6b，大致沿垂直于输送线S方向水平延伸的、且非偏心部分经轴承(图中未示出)轴支承在上轴箱6a或下轴箱6b上的上下旋转轴7a，7b，分别位于输送线S的上下并且基端部经轴承8a，8b轴支承在前述旋转轴7a，7b的偏心部分上的上下延伸的连杆9a，9b，经球面轴承10a，10b轴支承在连杆9a，9b的上下方向中间部分并可上下滑动地嵌装在机架4的窗口部5上的连杆支承箱11a，11b，经球面轴承12a，12b轴支承在连杆9a，9b前端部上的金属模具座13a，13b，装在该模具座13a，13b上的金属模具14a，14b，以及缸体部轴支承在连杆9a，9b的上下方向中间部分而活塞杆前端部轴支承在金属模具座13a，13b上的液压缸15a，15b。

旋转轴7a，7b经万向联轴节和减速器与电机输出轴(图中未示出)连接，电机启动时，上下金属模具14a，14b相对输送线S同步地接近、背离。

金属模具14a，14b具有从输送线上游A侧向输送线下游B侧缓缓地接近输送线S的平坦的成形面16a，16b，以及与该成形面16a，16b相连并且平行地对峙于输送线S的平坦的成形面17a，17b。

金属模具14a，14b的宽度按照被成形材料1的板宽(约2000mm以上)设定。

机架4的上部设有用于使上轴箱6a接近、背离输送线S的位置调整螺栓18，通过沿圆周方向旋转该位置调整螺栓18，经旋转轴7a，连杆9a，金属模具座13a，能够升降金属模具14a。

由图3所示的行走精整板厚的压板装置在板厚方向压下成形被成形材料1时，通过沿圆周方向适当地相对于上轴箱6a旋转位置调整螺栓18，按照要在板厚方向压下成形的被成形材料1的板厚设定上下金属模具14a，14b的间隔。

接着，启动电机，使上下旋转轴7a，7b旋转的同时，被成形材料1穿过上下金属模具14a，14b之间，随着旋转轴7a，7b偏心部分的变位，由边沿着输送线S移动边接近、背离输送线S的上下金属模具14a，14b，朝板厚方向压下成形被成形材料1。

此时，将适宜的液压施加给液压缸15a，15b的活塞杆侧流体室和活塞头侧流体室，上下金属模具14a，14b靠近输送线下游B侧的成形面17a，17b变化金属模具座13a，13b的角度，以便相对输送线S始终保持平行。

但是，在图3所示的行走精整板厚的压板装置中，相对被成形材料1的金属模具14a，14b的成形面16a，16b，17a，17b的接触面积与板厚的压板装置的金属模具等相比格外大，由于该接触面积随着金属模具14a，14b接近输送线S而增大，必须对金属模具14a，14b施加大的压下负载。

另外，金属模具13a，13b，连杆9a，9b，旋转轴7a，7b，轴箱6a，6b以及机架4等必须具备要与金属模具14a，14b上施加的压下负载相适应的强度，这些部件势必大型化。

再有，在图3所示的行走精整板厚的压板装置中，用上下金属模具14a，14b压下成形被成形材料1之际，当相对被成形材料1的金属模具14a，14b各自的压下重心位置不能大致一致时，会使压下成形后的被成形材料1的前后端部局部朝左右方向弯曲，或者会发生长条状的成形材料1整体弯曲的曲面等。

2.在2个工作轧辊之间轧制轧材的通常轧机中，由于啮入角的限制，限制了通常25％前后的压下率。为此，穿过轧机的板材通过一次轧制(1轧制道次)不能有高压下量(例如从约250mm厚到30-60mm厚的压下)，要进行3-4台轧机配置成一列的串列式轧制，以及进行往复运动轧材并轧制轧材的可逆式轧制，但存在轧制线长等问题。

另一方面，提出了行星式轧机、森吉米尔式多辊轧机、多辊式轧机等1个轧制道次作为可高压下的轧制手段。但是，在这些轧制手段中，由于小直径辊在高速下与被压材接触，具有冲击大，轴承等寿命短，不适用于大量生产型设备等问题。

再有，提出了将以往的宽度压板机用于厚压下的压制装置(例如，日本特公平2-014139号，特开昭61-222651号，特开平2-175011号等)。

例如，特开平2-175011号的“行走精整压制装置”，如图4所示，沿被成形材料输送线Z的上方和下方，或者左方和右方设置旋转轴22，该旋转轴22的偏心部与所需形状的连杆23的轮毂部嵌合，并且，以对峙于被成形材料输送线的方式设置的金属模具24与连杆23的前端部连接，转动旋转轴22，经嵌合于旋转轴偏心部的连杆23，使金属模具24在被成形材料1的上下两面压下，以减少被成形材料的厚度。

但是，采用该高压下手段，具有(1)边输送边压下轧材的行走压制困难，(2)装置复杂，构件多，(3)承受压制负载而滑动的部位多，(4)不适于高负载、高循环等问题。

此外，在以往的高压下手段中，是通过螺栓，楔块，油压缸等调节金属模具的位置，以校正轧材的厚度的，为此，具有设备庞大，成本高，复杂，装置大型化振动也大的问题。

3.以往，对于板坯的轧制，使用了粗轧机。被轧制的板坯为5m-12m的短条板坯，为了轧成规定的厚度，要设置多台粗轧机，进行使板坯前进、后退轧制的可逆式轧制。此外，也能使用压板机。近年来，开始使用连铸设备生产出的长条板坯，希望能将板坯连续地输送到后续轧制装置上。用粗轧机进行粗轧制时，啮入角有限制(约17°)，1次轧制下减厚量Δt为50mm左右。由于板坯是连续的，不能进行可逆式轧制，为了达到所需厚度，要将粗轧机数台成直列设置，或者是1台操作情况下，必须大幅度加大作业辊的直径。

为此，使用压力机。图5是用滑块压下金属模具并且边移动边压下板坯的行走压力机。夹持板坯1并上下设置的金属模具32安装在滑块33上，滑块33由曲柄机构34带着上下动作。金属模具32，滑块33和曲柄机构34通过进给用曲柄机构35沿板坯流动方向往复运动。板坯1由夹送辊36和输送辊道37输送。板坯压下期间，通过进给用曲柄机构35，金属模具32，滑块33和曲柄机构34沿板坯流动方向移动，并且夹送辊36与该移动速度相一致地输送板坯1。另外，作为压力机，也可以使用在压下期间，反复进行使板坯1停下，压下结束后输送压制的长度，以及再次压下的开始·停止方式。

制作上述大直径粗轧机导致设计困难，成本高，因直径大而成为低速轧制的辊不易冷却，缩短了辊的寿命。并且在使用图5所示的滑块和进给用曲柄机构的压力机中，使滑块等沿板坯流动方向往复运动的机构复杂，庞大，使设备价格昂贵。并且滑块上下方向的振动也大。在开始·停止方式的压力机中，常常要使板坯从0加速到输送速度，再从此输送速度减速到0。板坯输送由夹送辊和输送辊道实现，由于加减速大，使得设备大型化。

4.以往，被压材的压下长度长时，1次用一个长的金属模具，或者每次压下是边进给边压下一个金属模具长度。在压下被压材后的移动方向成为长度方向，而垂直于该长度方向的方向成为宽度方向时，长度方向的压下范围相对长的被压材，是在长度方向用长的金属模具1次压下，或者通过边沿长度方向进给边进行多次压下实现对被压材的压制。图6示出了这样一种压力机，图7示出其动作。压力机具有夹持被压材1的上下金属模具42，压下该金属模具42的液压缸43和支承该液压缸43的机架44。作为压制动作，以金属模具42的长度为L、被压材1的厚度从T压下到t的情况时加以说明。图7(A)示出与被压下的成为厚度t的位置相接，并将金属模具42设置在下次压下的厚度T的位置上的状态。(B)示出(A)状态下压下的状态。(C)示出(B)状态下，金属模具42离开被压材1，移动压下的长度L，下次压下的准备结束的状态，因此，它是与(A)相同的状态。反复(A)-(C)，可压下所希望的长度。

金属模具长和压下所需力大时，板厚的压板装置就大型化。压制时是反复进行高速压下的。高速往复运动大质量的装置时，由于加减速所需的动力大，而对于压下被压材的动力的加减速所需的动力比率变大，使得驱动装置所需的动力很大。当压下材料时，由于压下前和压下后的体积大致相同，减薄后的体积在长度方向和宽度方向扩展。当金属模具较长时，由于约束了长度方向的延伸(称作材料的流动)，使得压下困难，并且难以进行大压下。

另外，以往使用水平轧机压下轧材并缩减厚度时，由于相对材料成形后的厚度，将水平轧机的轧辊开口度设定成辊可咬入轧材，在1轧制道次中可缩减的厚度有限，为了大幅度地缩减厚度，是将水平轧机数台直列配置而压下的，或者是将水平轧机多次往复慢慢地缩减厚度的。作为其他方法，由日本特开平2-175011号公报揭示了一种如下方法，在旋转轴上设置偏心部，通过连杆将偏心部的运动转变为上下运动，通过该上下运动，连续地缩减轧材。

将水平轧机数台串列(直列)配置的方法具有装置大型化、设备费用高的问题。另外，用1台水平轧机往复运动轧材的方法具有操作复杂轧制时间长的问题。特开平2-175011号公报所记载的方法由于是将旋转轴的偏心部的运动转变为上下运动而输出压下力(轧制力)的，为了输出规定的轧制力，必须给予旋转轴相当大的转矩，具有设备大型化的问题。

5.以往，板坯轧制使用粗轧机。要轧制的板坯是5m-12m的短板坯，为了形成规定的厚度，将粗轧机设置数台，并且使板坯前进、后退以进行轧制的可逆式轧制。也可使用边压下边输送板坯的行走压力机，以及压下时停止被压材的输送，未压下时，输送被压材的开始·停止方式的压力机。

使用连铸设备生产出的长条板坯，希望在后续的轧制装置中输送连续的板坯。用粗轧机粗轧制时，限制了啮入角(约17°)，1次轧制中的减厚程度不大。由于板坯是连续的，不能进行可逆式轧制，为了到达所希望的厚度，必须将粗轧机数台直列设置，或者在1台作业时必须大幅度地加大作业辊直径。制作这样大直径的粗轧机在设计、成本上都很难实现，因直径大而成为低速轧制的辊难以冷却，因而缩短了辊的寿命。由于行走压力机压下量大，并能够边输送边压下被压材，所以能够将被压材连续地输送到下游侧的轧机上，但为了使行走压力机和下游侧的轧机能够同时压下或轧制而对被压材速度的调整很难。另外，在用压力机进行压下期间停止被压材的输送、不压下时进行输送的开始·停止方式的压力机和轧机，不能串列配置和连续轧制。

另外，也使用将压下初轧板坯的滑块与初轧板坯的输送速度相一致地上下动作的高速方式。

在开始·停止方式的情况下，较大重量的初轧板坯从速度为0到最大速度Vmax，在1个循环中要加减速，使得夹送辊或输送辊道等输送设备成为大容量。另外，由于是不连续动作，与下游侧的轧制设备的连续化很困难。在高速方式的情况下，必须要有使大重量的滑块与初轧板坯的速度相一致地、摆动·加减速的大容量的摆动装置。此外，具有由于大容量的摆动装置而压力机上振动大的问题。

再有，初轧板坯与滑块速度不一致时，具有初轧板坯上会有伤痕、会损伤装置的问题。

并且，最近开发了一种高压下压力机，使厚板坯(被轧材)在一次压下动作中就能形成近1/3的厚度。图8示出了用于热轧的厚压下压力机的一例。该厚压下压力机中，夹持输送线S的金属模具52a，52b上下对置设置，通过偏心轴和连杆，或者油压缸等往复运动装置53a，53b，两金属模具52a，52b相对于在输送线S上移动的被轧材1同时压下、接触、背离，只在1次的压下动作中，就能将例如板厚250mm的被轧材压下成形为90mm。

但是，在进行上述的高压下压制时，1次压下量为160mm，单侧的压下量也可以是80mm。由于以往轧制处理前和处理后的厚度差很少，所以轧机输入侧输送装置和输出侧输送装置的输送平面大致是相同的，但在上述的高压下压制时，作为同样的输送平面，具有被轧材1弯曲的问题。另外，还具有输送装置上施加有过大负载的问题。

发明内容

1.本发明的第1目的是鉴于上述问题，提供一种能够使被成形材料有效地进行沿板厚方向的压下成形，能够确实地输送被成形材料，能够减轻给予金属模具的压下负荷，能够抑制压下成形的被成形材料朝左右弯曲的板厚的压板装置及其方法。

为实现上述第1目的，本发明的技术方案1所述的板厚的压板方法中，从输送线侧方看去、具有朝向该输送线突出的凸曲面状成形面的金属模具，该金属模具从被成形材料的上下同步地接近输送线的同时摆动，以便使成形面的与被成形材料相接部分从输送线下游侧变迁至输送线上游侧，从而沿板厚方向压下成形被成形材料。

在本发明的技术方案2所述的板厚的压板装置中，具有夹持输送线的上下对置设置的金属模具接收座，其中输送线是横向输送被成形材料的输送线；装在该金属模具接收座上且从输送线侧方看去、具有朝向该输送线突出的凸曲面状成形面的金属模具；分别设置在各金属模具接收座的反输送线侧且沿输送线宽度方向延伸的上游侧偏心轴；并排于上游侧偏心轴的输送线下游侧地分别配置在各金属模具接收座的反输送线侧，并且具有与上游侧偏心轴的偏心部相位不同的偏心部的下游侧偏心轴；前端部轴支承在金属模具接收座的靠近输送线上游侧部分上而基端部轴支承在上游侧偏心轴的偏心部上的上游侧连杆；前端部轴支承在金属模具接收座的靠近输送线下游侧部分上而基端部轴支承在下游侧偏心轴的偏心部上的下游侧连杆；使所述金属模具接收座沿输送线方向相对往复运动的金属模具前后移动机构。

在本发明的技术方案3所述的板厚的压板装置中，本发明的技术方案2所述的板厚的压板装置中的金属模具前后移动机构由一端部固定在金属模具接收座上的臂件和设置在金属模具接收座附近并且引导所述臂件另一端部的导向部件构成。

在本发明的技术方案4所述的板厚的压板装置中，本发明的技术方案2所述的板厚的压板装置中的金属模具前后移动机构由一端部轴支承在金属模具接收座上而另一端部轴支承在规定的固定部件上的伸缩方式的驱动器构成。

在本发明的技术方案5所述的板厚的压板装置中，本发明的技术方案2所述的板厚的压板装置中的金属模具前后移动机构由设置在金属模具接收座附近的前后动作偏心轴和一端部轴支承在金属模具接收座上而另一端部轴支承在前后动作偏心轴的偏心部上的前后动作连杆构成。

在本发明的技术方案6所述的板厚的压板装置中，本发明的技术方案2所述的板厚的压板装置中的金属模具前后移动机构由一端部轴支承在金属模具接收座上而另一端部轴支承在规定的固定部件上的杆件构成。

在本发明的技术方案1所述的板厚的压板方法中，分别带有朝向输送线突出的凸弯曲状成形面的金属模具，一边从被成形材料的上下同步地接近输送线一边进行摆动，使成形面的与被成形材料相接的部分从输送线下游侧向输送线上游侧变迁，能够使成形面与被成形材料的接触面积变小，减轻对金属模具的压下负载。

在本发明的技术方案2-6所述的任一板厚的压板装置中，还通过上游侧偏心轴，下游侧偏心轴，上游侧连杆，下游侧连杆，使装有金属模具的金属模具接收座摆动，以使金属模具的成形面的与被成形材料相接的部分从输送线下游侧向输送线上游侧变迁，同时，使金属模具接收座接近输送线，使金属模具的成形面向被成形材料的接触面积变小，减轻对金属模具的压下负载。

并且，在金属模具的成形面与被成形材料接触时，通过金属模具前后移动机构，使金属模具接收座向输送线下游侧移动，不使材料后退地将压下成形的被成形材料向输送线下游侧送出。

另外，为实现上述第1目的，在本发明的技术方案7所述的板厚的压板装置中，具有相对于横向输送被成形材料的输送线上下对置地设置的、并且相互同步地接近、背离输送线的金属模具；配置在金属模具的输送线上游侧上的多个上游侧辊道辊，以便能大致水平支承着要穿过金属模具间的被成形材料的下表面；可升降地配置在金属模具的输送线下游侧上的多个下游侧升降辊道辊，以便能支承着从金属模具之间送出的被成形材料的下表面；配置在下游侧升降辊道辊的输送线下游侧上的多个下游侧辊道辊，以便能以与所述的上游侧辊道辊大致同一高度地水平支承着从金属模具之间送出的被成形材料的下表面。

在本发明的技术方案8所述的板厚的压板装置中，具有相对于横向输送被成形材料的输送线上下对置地设置的、并且相互同步地接近、背离输送线的金属模具；可升降地配置在金属模具的输送线上游侧上的多个上游侧升降辊道辊，以便能支承着要穿过金属模具之间的被成形材料的下表面；配置在金属模具的输送线下游侧上的多个下游侧辊道辊，以便能支承着从金属模具之间送出的被成形材料的下表面。

在本发明的技术方案9所述的板厚的压板装置中，具有相对于横向输送被成形材料的输送线上下对置地设置的、并且相互同步地接近、背离输送线的金属模具；可升降地配置在金属模具的输送线上游侧上的多个上游侧升降辊道辊，以便能支承着要穿过金属模具间的被成形材料的下表面；配置在金属模具的输送线下游侧上的多个下游侧升降辊道辊，以便能支承着从金属模具之间送出的被成形材料的下表面。

在本发明的技术方案10所述的板厚的压板装置的使用方法中，在长条状被成形材料穿过上下金属模具之间并且用两金属模具在板厚方向压下成形被成形材料时，将靠近金属模具的下游侧升降辊道辊的上下方向位置设定成使从金属模具送出的被成形材料大致呈水平；将不靠近金属模具的下游侧升降辊道辊的上下方向的位置设定成使被成形材料朝向下游侧辊道辊缓缓下降。

在本发明的技术方案11所述的板厚的压板装置的使用方法中，在长条状被成形材料穿过上下金属模具之间并且用两金属模具在板厚方向压下成形被成形材料时，将靠近金属模具的上游侧升降辊道辊的上下方向位置设定成使穿过金属模具的被成形材料大致呈水平。

在本发明的技术方案12所述的板厚的压板装置的使用方法中，在长条状被成形材料穿过上下金属模具之间并且用两金属模具在板厚方向压下成形被成形材料时，将靠近金属模具的上游侧升降辊道辊和下游侧升降辊道辊的上下方向位置设定成使穿过金属模具的被成形材料和从金属模具送出的被成形材料大致呈水平。

在本发明的技术方案13所述的板厚的压板装置的使用方法中，在长条状被成形材料从上下金属模具之间穿过并且不进行用两金属模具在板厚方向压下成形被成形材料时，将下游侧升降辊道辊的上表面位置设定成与上游侧辊道辊及下游侧辊道辊相同。

在本发明的技术方案14所述的板厚的压板装置的使用方法中，当长条状被成形材料从上下金属模具之间穿过并且未由两金属模具在板厚方向压下成形被成形材料时，将上游侧升降辊道辊的上表面位置设定成与下游侧辊道辊相同。

在本发明的技术方案15所述的板厚的压板装置的使用方法中，当长条状被成形材料从上下金属模具之间穿过并且不进行用两金属模具在板厚方向压下成形被成形材料时，将上游侧升降辊道辊和下游侧升降辊道辊的上表面位置设定成相同。

在本发明的技术方案7所述的板厚的压板装置中，对配置在金属模具的输送线下游侧的下游侧升降辊道辊的上下方向的位置，按照金属模具对被成形材料在板厚方向的压下成形量进行调整，并且以最适当的状态，支承从金属模具之间送出的被成形材料的下表面。

在本发明的技术方案8所述的板厚的压板装置中，对配置在金属模具的输送线上游侧的上游侧升降辊道辊的上下方向的位置，按照金属模具对被成形材料在板厚方向的压下成形量进行调整，并且以最适当的状态，支承穿过金属模具之间的被成形材料的下表面。

在本发明技术方案9所述的板厚的压板装置中，对配置在金属模具的输送线上游侧的上游侧升降辊道辊和配置在金属模具的输送线下游侧的下游侧升降辊道辊各自的上下方向的位置，按照金属模具对被成形材料在板厚方向的压下成形量进行调整，并且以最适当的状态，支承穿过金属模具之间并且从金属模具之间送出的被成形材料的下表面。

在本发明的技术方案10所述的板厚的压板装置的使用方法中，将靠近输送线上游的下游侧升降辊道辊上下方向的位置设定成使从金属模具之间送出的压下成形后的被成形材料大致呈水平，并且，将靠近输送线下游的下游侧升降辊道辊上下方向的位置设定成使从该下游侧辊道辊送出的被成形材料朝向下游侧辊道辊缓缓下降，以使被成形材料的压下成形后的部分的移动平滑地进行。

在本发明的技术方案11所述的板厚的压板装置的使用方法中，将上游侧升降辊道辊上下方向位置设定成使从金属模具之间穿过的压下成形后的被成形材料大致呈水平，以使被成形材料要被压下成形的部分的移动平滑地进行。

在本发明的技术方案12所述的板厚的压板装置的使用方法中，将上游侧升降辊道辊和下游侧升降辊道辊的上下方向的位置设定成使插入金属模具之间的压下成形前的被成形材料大致呈水平，并且从金属模具之间送出的压下成形后的被成形材料大致呈水平，以使被成形材料要被压下成形的部分和压下成形部分的移动平滑地进行。

在本发明的技术方案13所述的高压板厚的压板装置的使用方法中，将下游侧升降辊道辊上下方向的位置设定成与上游侧辊道辊和下游侧辊道辊相一致，以在不压下成形时，通过金属模具之间的被成形材料的移动平滑地进行。

在本发明的技术方案14所述的板厚的压板装置的使用方法中，将上游侧升降辊道辊上下方向的位置设定成与下游侧辊道辊相一致，以便不压下成形时，通过金属模具之间的被成形材料的移动平滑地进行。

在本发明的技术方案15所述的板厚的压板装置的使用方法中，将上游侧升降辊道辊和下游侧升降辊道辊的上下方向的位置设定成相同，以便不压下成形时，通过金属模具之间的被成形材料的移动平滑地进行。

另外，为实现上述第1目的，在本发明的技术方案16所述的板厚的压板方法中，进行第1板厚的缩减，顺序为，从输送线上游侧向下游侧移动的被成形材料的上下，使具有对峙于被成形材料的成形面的上游侧金属模具相互同步地边接近被成形材料边朝输送线下游侧移动，并且边背离被成形材料边朝输送线上游侧移动，以便沿被成形材料的板厚方向压下成形；进行第2板厚缩减，顺序为，从被成形材料已经进行了第1板厚缩减的部分的上下，使具有对峙于被成形材料的成形面的下游侧金属模具，以与所述上游侧金属模具相反的相位，相互同步地边接近被成形材料边向输送线下游侧移动，并且边背离被成形材料边朝输送线上游侧移动，以便沿板厚方向压下成形被成形材料。

在本发明的技术方案17所述的板厚的压板装置中，具有相对于输送被成形材料的输送线上下对置地设置的上游侧滑块；使所述上游侧滑块接近、背离输送线的上游侧滑块移动机构；能沿输送线方向移动地安装在上游侧滑块上并且具有对峙于输送线的成形面的上游侧金属模具；沿输送线往复运动该上游侧金属模具的上游侧金属模具移动机构；位于所述上游侧滑块的输送线下游侧并且相对于输送线上下对置地设置的下游侧滑块；使所述下游侧滑块接近、背离输送线的下游侧滑块移动机构；能沿输送线方向移动地安装在下游侧滑块上并且具有对峙于输送线的成形面的下游侧金属模具；以及沿输送线往复运动该下游侧金属模具的下游侧金属模具移动机构。

此外，在本发明的技术方案18所述的板厚的压板装置中，除了前述的本发明的技术方案17所述的板厚的压板装置的构成外，还包括，上游侧滑块移动机构由设置在上游侧滑块的反输送线侧上的上游侧曲轴，一端部轴支承在上游侧曲轴的偏心部而另一端部轴支承在上游侧滑块上的上游侧连杆构成；下游侧滑块移动机构由设置在下游侧滑块的反输送线侧上的下游侧曲轴，一端部轴支承在下游侧曲轴的偏心部而另一端部轴支承在下游侧滑块上的下游侧连杆构成。

再有，在本发明的技术方案19所述的板厚的压板装置中，除了前述的本发明的技术方案18所述的板厚的压板装置的构成外，还具有同步驱动机构，以便使上游侧曲轴和下游侧曲轴以两曲轴的偏心部保持180°相位差地同方向同步地旋转。

另外，在本发明的技术方案20所述的板厚的压板装置中，除了前述的本发明的技术方案18或19所述的板厚的压板装置的构成外，还包括，上游侧曲轴和下游侧曲轴朝垂直于输送线的方向大致水平地轴支承着。

在本发明的技术方案16所述的板厚的压板方法中，被成形材料的未压下成形部分，由上下的上游侧金属模具沿板厚方向进行了压下成形的第1板厚缩减后，将被成形材料的第1压下成形结束部分由上下的上游侧金属模具沿板厚方向进行了压下成形的第2板厚缩减，以在板厚方向有效地压下成形被成形材料。

并且，交替地进行对被成形材料的未压下成形部分的第1板厚缩减和对被成形材料的第1板厚缩减结束部分的第2板厚缩减，施加于上游侧金属模具和下游侧金属模具各自上的压下负载得以减轻。

在技术方案17或技术方案18所述的板厚的压板装置中，还包括，通过上游侧滑块移动机构，使上游侧滑块及其上游侧金属模具接近输送线，用上下的上游侧金属模具在板厚方向压下被成形材料的未压下成形部分，接着，通过下游侧滑块移动机构，使下游侧滑块及其下游侧金属模具接近输送线，将被成形材料的已由上游侧金属模具压下的部分用上下的下游侧金属模具在板厚方向压下，以在板厚方向有效地压下成形被成形材料。

另外，由上游侧滑块移动机构使上游侧金属模具接近、背离输送线，和由下游侧滑块移动机构使下游侧金属模具接近、背离输送线是在相反的相位下进行的，这样，要施加于上游侧金属模具和下游侧金属模具各自上的压下负载得以减轻。

再有，为实现上述第1目的，在本发明的技术方案21所述的板厚的压板装置中，具有相对于被成形材料的输送线设置上下对置地并且相互同步地接近、背离被成形材料输送线的一对金属模具；在极接近该金属模具的输送线上游侧配置着沿被成形材料的宽度方向相对于输送线对置地设置并且具有可接近、背离输送线的一对侧导板主体的上游侧侧导板；极接近所述金属模具的输送线下游侧配置着沿被成形材料的宽度方向相对于输送线对置地设置并且具有可接近、背离输送线的一对侧导板主体的下游侧侧导板。

并且，在本发明的技术方案22所述的板厚的压板装置中，具有相对于被成形材料的输送线上下对置地设置、并且相互同步地接近、背离被成形材料输送线的一对金属模具；在极接近该金属模具的输送线上游侧配置着沿被成形材料的宽度方向相对于输送线对置地设置、并且具有可接近、背离输送线的一对侧导板主体的上游侧侧导板；轴支承在各上游侧侧导板上的上游侧刚性辊，以便能与通过上游侧侧导板之间的被成形材料宽度方向的边缘相接；极接近所述金属模具的输送线下游侧配置着沿被成形材料的宽度方向相对于输送线对置地设置、并且具有可接近、背离输送线的一对侧导板主体的下游侧侧导板；和轴支承在各下游侧侧导板上的下游侧刚性辊，以便能与通过下游侧侧导板之间的被成形材料宽度方向的边缘相接。

在本发明的技术方案21或技术方案22所述的板厚的压板装置中，还包括，将从输送线上游侧移动到下游侧的、要压下成形的被成形材料由上游侧侧导板的左右侧导板主体导入上下金属模具之间，并由金属模具压下成形，并且向输送线下游侧送出的被成形材料向左右的弯曲由下游侧侧导板的左右侧导板主体抑制。

并且，在本发明的技术方案22所述的板厚的压板装置中，由上游侧侧导板的左右侧导板主体导入金属模具之间的、被成形材料的宽度方向缘部通过上游侧刚性辊加以引导，防止被成形材料宽度方向缘部相对于侧导板主体的滑动，并且，由下游侧侧导板的左右侧导板主体限制向左右弯曲的、被成形材料的宽度方向缘部通过下游侧刚性辊加以引导，防止被成形材料宽度方向缘部相对于侧导板主体的滑动。

2.本发明的第2目的是提供一种(1)可边输送边压下轧材的行走压力机，(2)构件少、构造简单，(3)承受压板机负荷而滑动的部位少，(4)能够在高负荷和高循环下运行，(5)用简单的构造就能调节金属模具的位置并能校正轧材厚度的板厚的压板装置。

采用本发明的技术方案23所述的板厚的压板装置，提供了一种板厚的压板装置，其特征在于，具有在被压材上下对置设置并被旋转驱动的上下驱动轴；一端部自由滑动地嵌合于该驱动轴上而另一端部相互自由旋转连接的上下压下框架；可沿水平方向移动地支承该压下框架的连接部的水平引导装置；和相对于被压材对置地安装在上下压下框架一端部上的上下金属模具；上下驱动轴各自具有位于宽度方向两端部并且相互相位错开的1对偏心轴，通过驱动轴的旋转，使上下金属模具边滚动边开启、关闭，以便边滚动压制边输送被压材。

采用上述本发明的构成，在旋转驱动轴时，通过相互相位错开的1对偏心轴的旋转，上下金属模具各自进行圆周运动的同时在宽度方向边滚动边开启、关闭。因此，通过上下金属模具一边关闭一边沿输送线方向移动，能够边压下边输送被轧材。并且，由于是一边滚动一边关闭上下金属模具，能减轻压制负荷。其压下量由偏心轴的偏心量决定，可进行不受啮入角限制的高压下。另外，由于边压下边输送被轧材，可实现行走压制。

此外，承受压制负荷的仅仅是偏心轴，在水平引导装置上仅仅作用着刚好抵消压下框架上所作用的力矩的、相对较小的负荷，而且由于上下的压下框架上作用的力矩相互抵消，所以只作用有很小的负荷。因此，能使构件少，构造简单，承受压制负荷而滑动的部位少，能够进行高负荷和高循环的运转。

采用本发明的技术方案24所述的板厚的压板装置，设有转动驱动轴的驱动装置，该驱动装置的转速是可变的，将转速设定为使金属模具压下时的线速度与被压材的送进速度大致一致。

通过这种结构，能够使金属模具的线速度与被轧材(板坯)的送进速度大致一致，能够减轻带动驱动轴旋转的驱动装置的负荷。

并且，采用技术方案25所述的板厚的压板装置，在下游侧具有松弛状保持被压材的活套装置。通过这种结构，金属模具的线速度与被轧材的送进速度的差值能够由活套装置吸收，能够使位于更下游的精轧设备与线速度同步。

另外，采用技术方案26所述的板厚的压板装置，提供了一种板厚的压板装置，其特征在于，具有在被压材上下对置设置并被旋转驱动的上下曲轴；一端部自由滑动地嵌合于该曲轴上而另一端部相互自由旋转连接的上下压下框架；可沿水平方向移动地支承该压下框架的连接部的水平引导装置；和相对于被压材对置地安装在上下压下框架一端部上的上下金属模具；通过曲轴的旋转，使上下金属模具开启、关闭，以使边压下边输送被压材。

采用上述本发明的构成，通过曲轴的旋转，上下金属模具各自边进行圆周运动边开启、关闭。因此，通过上下金属模具一边关闭一边沿输送线方向移动，能够边压下边输送被轧材。其压下量由偏心轴的偏心量决定，可进行不受啮入角限制的高压下。另外，由于边压下边输送被轧材，可实现行走压制。

此外，承受压制负荷的仅仅是偏心轴，在水平引导装置上仅仅作用着刚好抵消压下框架上所作用的力矩的、相对较小的负荷，而且由于上下的压下框架上作用的力矩相互抵消，所以只作用有很小的负荷。因此，能使构件少，构造简单，承受压制负荷而滑动的部位少，能够进行高负荷和高循环的运转。

采用技术方案27所述的板厚的压板装置，设有转动曲轴的驱动装置，该驱动装置的转速是可变的，将转速设定成使金属模具压下时的线速度与被压材的送进速度大致一致。

通过这种结构，能够使金属模具的线速度与被轧材(板坯)的送进速度大致一致，能够减轻带动驱动轴旋转的驱动装置的负荷。

并且，采用技术方案28所述的板厚的压板装置，在下游侧具有松弛状保持被压材的活套装置。通过这种结构，金属模具的线速度与被轧材的送进速度的差值能够由活套装置吸收，能够使位于更下游的精轧机与线速度同步。

再有，采用技术方案29所述的板厚的压板装置，设有夹持于金属模具和压下框架之间、调整金属模具高度的上下高度调整板。通过更换该高度调整板，能够自由地调整金属模具的高度，与以往的螺栓等比较，刚性好，结构简单、紧凑，振动和故障少，维修容易，并能够降低成本。

另外，采用本发明的技术方案30所述的板厚的压板方法，提供了一种热轧板坯的压制方法，其特征在于，被压材的送进速度相对于金属模具的最大线速度是可变的。采用本发明的较佳实施例，压制开始，可以在早于所述最大速度迟于中途时改变被压材的送进速度。

再有，采用本发明的技术方案32的板厚的压板装置，提供了一种板厚的压板装置，其特征在于，具有在被压材上下对置设置并被旋转驱动的上下的驱动偏心轴；围绕着该驱动偏心轴旋转的上下的同步偏心轴；一端部可自由滑动地嵌合于该同步偏心轴上而另一端部相互可自由旋转连接的上下压下框架；和对置于被压材地安装在上下压下框架一端部上的上下金属模具；通过上下驱动偏心轴的旋转，使上下金属模具开启、关闭，以便在金属模具压下时，通过同步偏心轴，使压下框架的线速度与被压材的线速度同步地压下被压材。

采用上述本发明的构成，在旋转驱动轴时，上下偏心轴围绕着固定轴旋转，通过该偏心轴的旋转，上下金属模具各自一边进行圆周运动一边开启、关闭。另外，金属模具压下时，通过同步偏心轴，使压下框架的线速度与被轧材同步，能够一边由上下金属模具压下被轧材一边沿线方向移动，其压下量由偏心轴的偏心量决定，可进行不受啮入角等限制的高压下。

另外，承受压制负荷的仅仅是围绕着固定轴旋转的偏心轴(双重偏心轴)，连接部上仅仅作用着刚好抵消压下框架上所作用的力矩的、相对较小的负荷，而且由于作用于上下的压下框架上的力矩相互抵消，所以只作用有很小的负荷。因此，构件少，构造简单，承受压制负荷而滑动的部位少，能够高负荷和高循环地运转。

3.本发明的第3目的是提供一种能够边输送板坯边在高压下率下压下板厚、构造比较简单、压下动作引起的振动少、能够缩短线方向必要长度的板厚的压板装置及其方法。

为实现上述第3目的，在技术方案33的发明中，具有在被压材上下设置的曲轴，可自由滑动地嵌合于该曲轴上的偏心旋转的滑块，对置于被压材地设置在该滑块上的金属模具，和带动所述曲轴旋转的驱动装置；所述曲轴由与所述滑块嵌合的偏心轴和设置在该偏心轴两侧、具有相对偏心轴的轴心偏心的轴心的支承轴构成，在该支承轴的至少一方上设有与所述偏心轴的偏心方向大致偏心180°方向的配重。

由于曲轴直接嵌合于滑块上，在曲轴旋转时，由于偏心轴围绕支承轴偏心转动，所以滑块上下动作并压下被压材的同时，也使被压材在被压材流动方向往复运动。由此，因滑块和金属模具压下时也朝被压材流动方向移动，所以不需要图8所示的压下中的送进用机构。从而可实现行走压制，并且，构件少，构造简单。另外，由于在支承轴上设置与偏心轴的偏心方向大致偏心180°方向的配重，能够抵消滑块上产生的加减加速度，减少振动。

在技术方案34的发明中，具有夹持被压材上下设置的曲轴，一端部自由滑动地嵌合于该曲轴上并偏心转动，而另一端部相互自由旋转连接的上下压下框架，可沿水平方向移动地支承该压下框架的连接部的水平导向装置，对置于被压材地设置在该压下框架一端部上的金属模具，和带动所述曲轴旋转的驱动装置；所述曲轴由与所述滑块嵌合的偏心轴和设置在该偏心轴两侧、具有相对偏心轴的轴心偏心的轴心的支承轴构成，在该支承轴的至少一方上设有与所述偏心轴的偏心方向大致偏心180°方向的配重。

采用这种结构，由于压下框架的一端部通过曲轴的旋转而偏心转动，并且由于与其相连接的金属模具上下动作、压下被压材的同时使被压材沿被压材流动方向往复运动，所以能够通过选定曲轴的旋转方向，将金属模具朝压下时被压材的流动方向移动，成为行走压制。并且，由于上下的压下框架的另一端部相互可自由旋转地连接，并且被引导着只朝水平方向移动，能够吸收压下时一端部承受反作用力所产生的力矩。本发明也不需要图8所示的压下中的送进机构。为此，构件少，构造简单。另外，由于在支承轴上设置与偏心轴的偏心方向大致偏心180°方向的配重，能够抵消滑块上产生的加减加速度，减少振动。

在技术方案35的发明中，所述配重具有积蓄旋转能量的充分的质量，也能作为飞轮工作。

配重由于围绕支承轴旋转，能够积蓄旋转能量，因具有充分的质量，能够具有飞轮的功能。

在技术方案36的发明中，所述配重的偏心所产生的惯性力设定成能大致抵消所述滑块的惯性力或所述压下框架的一端部的惯性力。

因上述的结构，能够大幅度地减少技术方案33和34的压板机的振动。

为实现上述第3目的，在技术方案37的发明中，具有在板坯上下设置的金属模具，设置在各金属模具上、上下和前后摆动金属模具的滑块，和驱动该滑块的驱动装置，所述滑块具有本体和曲轴，滑块本体带有中心轴线设置在板坯宽度方向的圆孔，曲轴由与该圆孔嵌合的第1轴和比第1轴直径小、中心线与第1轴的中心线错开的第2轴构成，第2轴由所述驱动装置带动旋转。

在第2轴旋转时，第1轴以第2轴的轴心作为中心进行曲柄动作，通过嵌合的圆孔，使主体上下、前后运动。由此，因为滑块能够压下金属模具并且使金属模具向前移动，所以板坯能被压下并因承受前进(板坯流动方向)作用，可进行连续的压下动作。技术方案37的发明因为是由金属模具从板坯的上下两方压下，所以能够给予较大的压下量。

在技术方案38的发明中，具有在板坯上下任一方上设置的金属模具，上下和前后摆动该金属模具的滑块，驱动该滑块的驱动装置，和隔着板坯而对置于所述金属模具设置的、支承板坯的支承部件，所述滑块具有本体和曲轴，滑块本体带有中心轴线设置在板坯宽度方向的圆孔，曲轴由与该圆孔嵌合的第1轴和比第1轴直径小、中心线与第1轴的中心线错开的第2轴构成，第2轴由所述驱动装置带动旋转。

技术方案38的发明是将金属模具设置在板坯的上下任一方上，在金属模具的对置侧设有夹持板坯的支承部件，以支承被压下的板坯。尽管与技术方案37的发明相比压下量减小，相对压下中的板坯的前进运动，产生与支承部件的摩擦力，但是构知变得简单了，能够降低成本。

在技术方案39的发明中，是在技术方案37或38所述的板厚的压板装置中，具有设置在所述滑块上的圆孔和曲轴是沿板坯流动方向多个并排成一列地设置，并且各曲轴能产生压下力的结构。

通过在板坯流动方向(前进方向)将多个圆孔和曲轴并排成一列设置，能够使金属模具保持平行。另外，由于能将压下负荷分散在几处，所以能够简化每个曲轴的构造。

在技术方案40的发明中，是在技术方案37或38所述的板厚的压板装置中，具有设置在所述滑块上的圆孔和曲轴是沿板坯流动方向多个并排成一列地设置，并且由一个曲轴承受负载力矩，而其他曲轴产生压下力的结构。

通过1个曲轴接受负载的非平衡力矩，其他曲轴只产生压下力，能使整体成为有效的压板机。

在技术方案41的发明中，所述板坯由夹送辊或辊道输送，由滑块压下时，与滑块的前进速度相一致地输送板坯。

通过在滑块压下时，与滑块的前进速度相一致地输送板坯，而在其以外以适当的速度例如以与后续装置相一致的速度输送板坯，进行适度压下的同时能够进行连续的输送。

技术方案42的发明是，厚度压下期间和通常输送速度期间构成的1个循环中，板坯移动的距离L不会比金属模具沿板坯流动方向的长度L1长。

因为1个循环中输送的板坯1的移动距离L不比金属模具在板坯流动方向的长度L1长，下次循环压的下长度多少与前次循环中压下的长度搭接。由此，能够可靠地进行厚度的压下。

为实现上述第3目的，采用的技术方案43的发明提供了一种板厚的压板装置，其特征在于，具有相对于板坯上下对峙设置的1对金属模具，设置在各金属模具上、使金属模具朝向板坯前后运动的摆动装置，该摆动装置具有滑块，该滑块具有斜向或垂直于板坯送进方向设置、相互隔开间隔L的1对圆孔；和在所述圆孔内旋转的偏心轴，该偏心轴由以圆孔的中心线A为中心在圆孔内旋转的第1轴和以与第1轴隔开偏心量e的中心线B为中心旋转驱动的第2轴构成。

采用这种结构，由于在滑块的1对圆孔内转动的2个偏心轴斜向或垂直于板坯送进方向，所以与线方向平行设置的场合相比，能够缩短线方向的必要长度。特别是，斜向设置时，能使作用于2个偏心轴上的压下力均等，能够同时实现线方向长度的缩短和各偏心轴上具有均等负荷的作用。另外，垂直于板坯送进方向设置时，能够使在内侧偏心轴上设定较大负荷，而能使外侧的偏心轴小型化。

另外，采用技术方案44的发明，提供了一种板厚的压板方法，其特征在于，具有夹持板坯地上下对峙设置的1对金属模具，和设置在各金属模具上、使金属模具朝向板坯前后运动的摆动装置，由金属模具压下板坯的压制期间，板坯与金属模具的送进速度同步，在板坯离开金属模具的非压制期间，能在获得为规定的循环速度的一定速度下送出板坯。

采用该方法，能够与前后的板坯输送速度相一致地输送，能够在全线进行连续操作。

4.本发明的第4目的是提供一种可高速压下和大压下、必要的压下力少、驱动动力小、压制设备整体小型化的板厚的压板装置和方法。

为实现上述第4目的，在技术方案45的发明中，将被压制材压下后移动方向作为长度方向，在长度方向上设置N个同样长度L的金属模具，将各金属模具的间隔作为NL，进行压下。

代替所用的长度方向长度为NL的金属模具的是，将长度为L的金属模具N个串联设置，各金属模具的间隔为NL。一旦各金属模具的压下结束，被压材沿长度方向仅移动长度NL。由此，能够压下长度为NL的被压材。高速往复运动板坯时产生的惯性力的大小由往复运动着的部件的GD2决定。GD2的值为往复运动的1个时，将其分割成N个、合计各自的GD2相比较，分割后的合计值变小。由此分割成一个一个，因惯性力小，可实现高速化。另外，分割方式减少了驱动动力。

在技术方案46的发明中，与所述长度方向垂直的方向作为宽度方向，所述金属模具的长度方向的长度比宽度方向的长度短。

由于被压材压下前和压下后的体积大致相同，压下部分的体积沿长度方向和宽度方向伸长。然而，金属模具在长度方向长，则长度方向的伸长难，难以进行大压下，但由于金属模具长度方向的长度比宽度方向的长度短，在长度方向也能很好地伸长，可进行大压下，也能减轻压下压制装置的驱动动力。

在技术方案47的发明中，使所述金属模具N个同时压下。

通过用N个金属模具同时压下，能够缩短压下时间，也能够进行高速压制。

在技术方案48的发明中，将所述金属模具的至少一个与其他金属模具有时间差地压下。

通过使多个金属模具分成几个一组(也可以是一个一个的组)、错开时间地压下，能使驱动动力减少。

另外，为实现上述第4目的，技术方案49的发明是，在轧材流动方向上，以上游侧作为K＝1朝向下游侧K＝N地串联设置N个以轧材长度L压下轧材的压板机K，由K＝N到K＝1地顺序压下，接着，在将轧材送进至各压板机的轧制长度为合计长度NL后，从K＝N到K＝1地顺序压下，反复上述动作以进行轧制。

通过从K＝1到K＝N的各压板机压下的轧材轧制长度的缩短，减少了各压板机的压下力，使压板机设备小型化。

在技术方案50的发明中，在轧材流动方向上，以上游侧作为K＝1朝向下游侧K＝N地串联设置N个以轧材长度L压下轧材的压板机K，各压板机压下Δt，K压板机从K-1压板机压下的厚度压下Δt，轧材由压板机K＝1到K＝N地顺序压下后，送进轧制长度L，反复上述动作以进行轧制。

通过对轧材的同一位置压下从K＝1到K＝N的各压板机各自为Δt合计为NΔt，即使各压板机的压下力较小，也能使整体得到大的压下量。由此，因各压板机的容量小，能使压制设备小型化。

5.本发明的第5目的是提供一种板厚的压板装置和方法，能够同时进行压板机的压下动作和下游侧轧机的轧制动作，轧材的输送装置和压下用摆动装置的容量小，易于与下游侧设备连续化，即使压板机压下中的金属模具的移动速度与输送装置的输送速度不同，也不会损伤轧材，不会损伤装置，压制后的被压材不会弯曲，在输送装置上也不会施加过大负荷。

为实现上述第5目的，在技术方案51的发明中，具有设置在压板机和轧机之间、留有使被轧材弯曲所需的间隔设置的、并调整被轧材输送速度的速度调整辊，设置在该速度调整辊上或其附近、计量通过的被轧材通过长度的通过长度计测器，控制所述压板机动作的同时由所述通过长度计测器的计测值调整两速度调整辊的控制装置。

压板机和轧机之间具有吸收通过两者之间的被压材速度差的弯曲，求出弯曲两端的压板机侧和轧机侧设置的通过长度计测器中的通过长度差，用控制装置控制两速度调整辊或压板机的动作，由弯曲吸收该通过长度的同时设定规定的范围。由此，压板机的压下和轧机的轧制能够同时进行。此外，压板机即使是行走压板机或开始·停止方式的压板机也能同时动作。

在技术方案52的发明中，所述控制装置在压板机的压下循环的整数倍期间，求出两通过计测器的计测值的通过长度差，调整压板机的压下循环数、各速度调整辊的输送速度的任一个或它们的组合，将通过长度差控制成接近为0。

压板机的压下循环的整数倍期间的通过长度差由弯曲吸收，同时控制装置通过压板机单位时间内压下循环数的增减、各速度调整辊的输送速度的增减的任一种或它们的组合，将通过长度调整成接近为0。

在技术方案53的发明中，设有计测所述速度调整辊之间被轧材弯曲的弯曲计测器，通过该计测值，进行所述控制装置的控制，使弯曲处于规定范围。

由于采用上述构成将弯曲控制在规定的范围内，能够防止弯曲过小对压板机或轧机产生的不适力，和防止弯曲过大使高温状态的被轧材自重产生的伸长等。

在技术方案54的发明中，在所述速度调整辊之间设置可升降的被轧材输送装置，在被轧材的前端或后端通过时，与速度调整辊的输送平面大致同平面地输送被轧材。

发生被轧材弯曲的区间中设有可升降地输送被轧材辊的被轧材输送装置，发生弯曲时，下降到下方，被轧材的前端或后端通过时，与速度调整辊的输送平面处于大致相同平面。由此，被轧材的前端或后端也能平滑地通过弯曲发生区间。

为实现上述第5目的，在技术方案55的发明中，在从上下用金属模具压下被输送轧材的曲柄式压板机的压制方法中，压下期间，轧材与金属模具以同一速度移动，未压下时，调整轧材的送进速度，以便在1个循环中，以规定的距离L移动轧材。

由于从上下用金属模具压下输送的轧材，压下中，以与金属模具同样的速度输送轧材，未压下时，调整速度，使1个循环的移动距离为L，所以能够以循环单位等速地输送轧材。另外，循环内输送速度的变化也比开始·停止方式大幅度减小，振动也比滑块方式大幅度减小。

在技术方案56的发明中，具有设置在轧材上下的金属模具，压下各金属模具的曲柄装置，和输送轧材的输送装置，在曲柄装置经金属模具压下轧材期间，输送装置使金属模具和轧材以同一速度移动，未压下时，调整轧材的送进速度，以便在1个循环中移动规定的距离L，该距离处于金属模具流动方向的压下长度L0内。

上部曲柄装置在下死点的周围由金属模具压下轧材，下部曲柄装置在上死点周围由金属模具压下轧材。金属模具压下轧材期间，输送装置与金属模具同速地输送轧材。曲柄装置的1个循环期间，由于输送装置移动轧材的距离L处于金属模具在流动方向的压下长度L0以内，所以轧材次次可以压下长度L。通过如此动作，因轧材的输送速度变化并不大，不需要大容量的输送装置。并且，由于不是与轧材速度相一致、摆动大重量的滑块的结构，不需要大容量的摆动装置。此外，由于轧材大致是连续输送的，易于与后续的轧制装置连续化。

在技术方案57的发明中，在从宽度方向两侧用金属模具压下被输送轧材的曲柄式压板机的压制方法中，压下期间，金属模具与轧材以同一速度移动，未压下时，调整轧材的送进速度，以便使1个循环中轧材移动规定的距离L。

由于从宽度方向两侧用金属模具压下输送的轧材，压下中，以与金属模具同样的速度输送轧材，未压下时，调整速度，使1个循环的移动距离为L，所以能够以循环单位等速地输送轧材。另外，循环内输送速度的变化也比开始·停止方式大幅度减小，振动也比滑块方式大幅度减小。

在技术方案58的发明中，具有设置在轧材宽度方向两侧的金属模具，沿宽度方向压下各金属模具的曲柄装置，和输送轧材的输送装置，在曲柄装置经金属模具沿宽度方向压下轧材期间，输送装置使金属模具和轧材以同一速度移动，未压下时，调整轧材的送进速度，以便在1个循环中移动规定的距离L，该距离L处于金属模具流动方向的压下长度L0内。

技术方案58的发明是将技术方案56的发明用于宽度压下，设置在轧材宽度方向两侧的曲柄装置在下死点周围，用金属模具在宽度方向压下轧材。金属模具压下轧材期间，输送装置与金属模具以同速输送轧材。由于曲柄装置的1个循环期间，输送装置移动轧材的距离La处于金属模具在流动方向的压下长度La0以内，所以轧材可以次次压下长度La。通过如此动作，由于轧材输送速度的变化并不大，不需要大容量的输送装置。并且，由于不是与轧材速度相一致、摆动大重量滑块的结构，所以不需要大容量的摆动装置。此外，由于轧材大致连续地输送，易于与后续轧制装置的连续化。

在技术方案59的发明中，在技术方案56或58的所述输送装置的下游设有使轧材为环状、以调整长度的活套。

轧材的输送速度在曲柄装置的1个循环内变动。为此，通过设置活套，能够与后续的轧制装置等平滑地连续。

为实现上述第5目的，在技术方案60的发明中，用夹送辊输送同时由金属模具从上下压下轧材的曲柄式压板机的压下压制方法中，压下期间，夹送辊以与合成速度相同的周速旋转着输送轧材，所述合成速度是将轧材的伸长速度加减金属模具水平方向的速度，未压下压板机时，调整轧材的送进速度，以便在1个循环中移动规定的距离L的同时，使夹送辊的压下力比压板机压下期间不压下时的压力要小。

由于从上下用金属模具压下输送的轧材，压下中，以与轧材提升速度加减金属模具的水平方向速度的合成速度相同的周速下旋转并输送轧材，未压下时，调整速度并将1个循环的移动速度设定为L，能够以循环单位等速地输送轧材。另外，由于夹送辊的压下力比压板机压下中不压下时的压力小，所以即使合成速度与夹送辊的输送速度不同也能够防止损伤轧材。并且，循环内的输送速度变化也比开始·停止方式大幅度减小，振动也比滑块方式大幅度减少。

在技术方案61的发明中，具有设置在轧材上下的金属模具，压下各金属模具的曲柄装置，和输送轧材的夹送辊，在曲柄装置经金属模具压下轧材期间，夹送辊以与轧材的伸长速度加减金属模具水平方向速度的合成速度相同的周速旋转着输送轧材，未压下时，调整轧材的送进速度，以便在1个循环中移动规定的距离L，将该距离L设定为金属模具流动方向的压下长度L0内，同时，夹送辊的压下力比压板机压下期间不压下时的压力小。

上部曲柄装置在下死点周围用金属模具压下轧材，下部曲柄装置在上死点周围用金属模具压下轧材。金属模具压下轧材期间，夹送辊以与轧材的提升速度加减金属模具速度的合成速度相同的周速旋转、输送轧材。曲柄装置1个循环期间，由于夹送辊移动轧材的距离L处于金属模具在流动方向的压下长度L0以内，轧材可以次次压下长度L。并且，由于夹送辊的压下力比压板机压下中不压下时的压力小，即使合成速度与夹送辊的输送速度不同，也能防止损伤轧材。由于如此动作的轧材输送速度变化并不大，所以不需要大容量的输送装置。并且由于不是与轧材速度相一致、摆动大重量滑块的输送装置的结构，所以不需要大容量的摆动装置。并且，由于轧材大致连续地输送，易于与后续轧制装置的连续化。

在技术方案62的发明中，由压板机压下开始时起，规定时间t前或后，使所述夹送辊的压下力减小。

由于通过从压板机压下开始时起，规定时间t前，使夹送辊的压下力设定得较小，夹送辊对轧材的束缚减小，所以金属模具确实能够咬入轧材。时间t是啮入所必要的时间。另外在规定时间t后，夹送辊的压下力小时，金属模具能够确实地咬入轧材。

在技术方案63的发明中，在压板机压下负载处于规定值以上时刻，所述夹送辊才使压下力减小。

夹送辊直到压板机压下负荷处于规定值以上才在高压力下压下轧材，并且确实将轧材输入压板机，之后，使压下力变小。

为实现上述第5目的，在技术方案64的发明中，具有设置在压板机的上游侧、输送进入压板机中的被压材的可升降的输入侧输送装置，和设置在压板机下游侧、输送压制后的被压材的可升降的输出侧输送装置，所述输入侧输送装置根据所搬入的被压材的厚度信息，以厚度中心作为压制中心地设定输送高度，所述输出侧输送装置根据压制后的被压材的厚度信息，以厚度中心作为压制中心地设定输送高度。

从上下用金属模具压下被输送轧材的压板机中，将压下时两金属模具的中心线设定成处于一定的高度，通过该高度的线称作压板机中心。搬入压板机中的被轧材的厚度由上游侧处理手段计测，使该厚度中心与压板机中心相一致地设定输入侧输送装置的输送高度。并且，因压板机压下后被轧材的厚度分为压下计划值和实测值，因而将压下后的被轧材厚度中心与压板机中心相一致地设定输出侧输送装置的高度。由此，压下后的被轧材不发生弯曲，也不会损伤输出侧输送装置。

在技术方案65的发明中，具有设置在上下金属模具间推压的压板机的上游侧、输送搬入压板机中的被压材的可升降的输入侧输送装置，和设置在输送压板机的下游侧、输送压制后的被压材的可升降的输出侧输送装置，在使被压材不压制地通过时，开启上下金属模具，使所述输入侧输送装置与所述输出侧输送装置的输送高度相同并且设定成比开启的下金属模具的上表面高。

有时会有不压制而单单通过压制装置场合，或将发生问题的被轧材反送的场合。此时，通过开启上下金属模具，将输入侧输送装置与输出侧输送装置的输送高度设定得相同，并且开启的金属模具上表面较高，能够使被轧材在正反两方向通过。

在技术方案66的发明中，设置在压板机上游侧和下游侧、能调整被压材输送高度的输送装置的输送方法中，两输送装置在维持压制中被压材厚度中心高度的同时输送被压材。

通过使压制中被轧材的厚度中心高度与输送的被轧材的厚度中心高度同高，设置在压板机上游侧和下游侧的输送装置不会使被轧材弯曲等，对于输送装置也不会给予不必要的负荷。

在技术方案67的发明中，在设置在压板机上游侧和下游侧、能调整被压材输送高度的输送装置的输送方法中，被压材通过压板机内时，上下开启压板机金属模具，使其不接触被压材，两输送装置在同一高度下输送被压材。

有时会有不压制而单单通过压制装置的场合和将发生问题的被轧材反送的场合。此时，开启上下压制金属模具，使之不接触金属模具，使两输送装置在相同高度下输送被轧材。

本发明的其他目的和有利特征将在下面的参照附图进行的说明中更加明了。

附图说明

图1示出了热轧用轧机一例的示意图。

图2示出了使用金属模具的被成形材料在板厚方向压下成形一例的示意图。

图3示出了行走精整板厚的压板装置一例的示意图。

图4是以往高压下手段的构成图。

图5示出了以往行走压板机一例的视图。

图6示出了使用以往长金属模具压板机构成例的视图。

图7示出了图6装置动作的视图。

图8示出了热轧用厚度压下视图。

图9示出了从输送线一侧所视的本发明的板厚的压板装置第1实施例的整体图。

图10示出了图9所示金属模具相对输送线的变位和金属模具自身摆动的示意图。

图11示出了图9所示金属模具相对输送线的变位和金属模具自身摆动的示意图。

图12示出了图9所示金属模具相对输送线的变位和金属模具自身摆动的示意图。

图13示出了图9所示金属模具相对输送线的变位和金属模具自身摆动的示意图。

图14是从输送线一侧所视的本发明的板厚的压板装置的第2实施例的整体图。

图15是从输送线一侧所视的本发明的板厚的压板装置的第3实施例的整体图。

图16是从输送线一侧所视的本发明的板厚的压板装置的第4实施例的整体图。

图17示出了本发明的板厚的压板装置的第5实施例的侧视图。

图18示出了不压下成形与图17相关连的被成形材料时升降辊道辊位置的侧视图。

图19示出了本发明板厚的压板装置的第6实施例的侧视图。

图20示出了不压下成形与图19相关连的被成形材料时升降辊道辊位置的侧视图。

图21示出了从输送线一侧所视的本发明的板厚的压板装置的第7实施例中，上游侧金属模具最背离输送线而下游侧金属模具最接近输送线状态的示意图。

图22示出了从输送线一侧所视的本发明的板厚的压板装置的第7实施例中，上游侧金属模具接近输送线而下游侧金属模具背离输送线状态的示意图。

图23示出了从输送线一侧所视的本发明的板厚的压板装置的第7实施例中，上游侧金属模具最接近输送线而下游侧金属模具最背离输送线状态的示意图。

图24示出了从输送线一侧所视的本发明的板厚的压板装置的第7实施例中，上游侧金属模具背离输送线而下游侧金属模具接近输送线状态的示意图。

图25示出了从输送线一侧所视的图21-图24中滑块移动机构状态的示意图。

图26示出了本发明板厚的压板装置的第8实施例的侧视图。

图27是与图26相关连的俯视图。

图28是图26中侧导板的缸体安装部分的剖视图。

图29是图26中侧导板的刚性辊支承部分的剖视图。

图30是具有本发明第9实施例的板厚的压板装置的轧制设备的构成图。

图31是图30的板厚的压板装置的主视图。

图32是图31中A-A线的剖视图。

图33示出了金属模具轨迹的模式图。

图34是金属模具相对于驱动轴转角θ的上下变位图。

图35是具有本发明第10实施例的板厚的压板装置的轧制设备的构成图。

图36是图35的板厚的压板装置的主视图。

图37是图36中A-A线的剖视图。

图38示出了金属模具轨迹的模式图。

图39示出了本发明板厚的压板方法的模式图。

图40示出了具有本发明第11实施例的板厚的压板装置的轧制设备的构成图。

图41是图40的板厚的压板装置的主视图。

图42是图41中A-A线的剖视图。

图43示出了金属模具轨迹的模式图。

图44是金属模具相对于同步偏心轴的转角θ的上下变位图。

图45是本发明第12实施例的构成图。

图46是图45中X-X线的剖视图。

图47示出了滑块1个循环动作的视图。

图48示出了滑块和被轧材1个循环动作的视图。

图49是本发明第13实施例的构成图。

图50是图49中Y-Y线的剖视图。

图51示出了金属模具轨迹的模式图。

图52示出了本发明第14实施例的构成图。

图53是图52中X-X线的剖视图。

图54示出了滑块具体结构的视图。

图55示出了滑块1个循环动作的视图。

图56示出了滑块1个循环中移动速度的视图。

图57示出了滑块和板坯1个循环动作的视图。

图58示出了本发明第15实施例的构成图。

图59是图58中X-X线的剖视图。

图60是图58中Y-Y线的剖视图。

图61示出了本发明第16实施例的构成图。

图62是图61中X-X线的剖视图。

图63示出了本发明第17实施例的构成图。

图64示出了本发明第18实施例的构成图。

图65示出了滑块1个循环动作的视图。

图66示出了板坯1个循环中移动速度的视图。

图67是本发明第19实施例的构成图。

图68示出了第19实施例的动作，并示出用各金属模具同时压下时的视图。

图69示出了第19实施例的动作，并示出用各金属模具顺序压下时的视图。

图70是本发明第20实施例的构成图。

图71示出了第20实施例的动作，并示出用各金属模具同时压下时的视图。

图72示出了本发明第21实施例的侧视图。

图73是第21实施例的动作说明图。

图74是第22实施例的动作说明图，并示出轧材前端移动到金属模具1201和金属模具1202时的状态图。

图75是第22实施例的动作说明图，并示出轧材前端移动到金属模具1202和金属模具1203时的状态图。

图76是第22实施例的动作说明图，示出轧材前端移动到金属模具1204时的状态图。

图77是本发明第23实施例的构成图。

图78示出了第23实施例的被轧材速度图，(A)示出行走压机输出侧被轧材的输送速度，(B)示出轧机输入侧的输送速度。

图79是本发明第24实施例的构成图。

图80示出了第24实施例的被轧材的速度，(A)示出行走压机输出侧的被轧材的输送速度，(B)示出轧机输入侧的输送速度。

图81是本发明第25实施例的构成图。

图82示出了曲柄装置的曲柄角θ与压下范围的视图。

图83是用曲柄角θ展开图82的视图。

图84示出了金属模具往复运动速度图。

图85示出了输送装置的速度变化图。

图86示出了本发明第26实施例的构成图。

图87示出了本发明第27实施例的构成图。

图88示出了本发明第28实施例的构成图。

图89示出了压机1个循环动作的视图。

图90示出了曲柄装置的曲柄角θ与压下范围的视图。

图91示出了第28实施例动作的视图。

图92示出了本发明第29实施例的构成图。

图93示出了本发明第30实施例的构成图。

图94示出了本发明第31实施例的构成图。

图95示出了压机1个循环动作的视图。

图96示出了本发明第32实施例的构成图。

具体实施方式

下面，根据附图说明本发明的实施例。

(第1实施例)

图9-图13示出了本发明的板厚的压板装置的第1实施例，该板厚的压板装置具有：使板状被成形材料1通过中夹部分地直立设置于输送线S的规定位置上的机座101，沿着被成形材料1的板宽方向延伸且带有偏心部102a，102b的上游侧偏心轴103a，103b，沿着与该上游侧偏心轴103a，103b相同的方向延伸且带有偏心部104a，104b的下游侧偏心轴105a，105b，上下伸展的上游侧连杆106a，106b以及下游侧连杆107a，107b，装有金属模具108a，108b的模具接收座109a，109b，和金属模具前后移动机构121a，121b。

上游侧偏心轴103a，103b以上下对置夹持输送线S的方式配置在机座101的内部，而轴两端的非偏心部分110a，110b轴支承在机座101中安装的上游侧轴箱(图中未示出)内。

下游侧偏心轴105a，105b在上游侧偏心轴103a，103b的输送线下游B侧、以上下对置夹持着输送线S的方式配置在机座101的内部，而轴两端的非偏心部分111a，111b轴支承在机座101中安装的下游侧轴箱(图中未示出)内。

上游侧偏心轴103a，103b及下游侧偏心轴105a，105b的一端，经万向联轴节和齿轮箱与电机驱动轴(图中未示出)连接，使各偏心轴103a，103b，105a，105b同步旋转。

上述齿轮箱的结构为：在电机动作之际，如图11-图15所示，输送线S上方的两偏心轴103a，105a相对于上游侧偏心轴103a的偏心部102a，在下游侧偏心轴105a的偏心部104a前进90°的相位下，反时针方向旋转变位，同时，输送线S下方的两偏心轴103b，105b相对于上游侧偏心轴103b的偏心部102b，在下游侧偏心轴105b的偏心部104b前进90°的相位下，顺时针方向旋转变位，另外，偏心部102a，104a和偏心部102b，104b是以输送线S作为中心线对称设置。

上游侧连杆106a，106b的基端部通过轴承112a，112b轴支承在上游侧偏心轴103a，103b的偏心部102a，102b上。

下游侧连杆107a，107b的基端部通过轴承113a，113b轴支承在下游侧偏心轴105a，105b的偏心部104a，104b上。

金属模具接收座109a，109b以上下对置夹持输送线S的方式配置在机座101的内部。

在金属模具接收座109a，109b的靠近输送线上游A侧部分上设置的支架114a，114b，通过沿着被成形材料1的板宽方向大致水平延伸的销115a，115b和轴承116a，116b，与前述上游侧连杆106a，106b的前端部连接。

另外，在金属模具接收座109a，109b的靠近输送线下游B侧部分上设置的支架117a，117b，通过销115a，115b和平行销118a，118b及轴承119a，119b，与前述下游侧连杆107a，107b的前端部连接。

通过上游侧连杆106a，106b和下游侧连杆107a，107b，随着前述上游侧偏心轴103a，103b的旋转，偏心部102a，102b的变位，和随着下游侧偏心轴105a，105b的旋转，偏心部104a，104b的变位传递到金属模具接收座109a，109b，使该金属模具接收座109a，109b边摆动边接近、背离输送线S。

装在各金属模具接收座109a，109b上的金属模具108a，108b与沿输送线S穿过轧机的被成形材料1对峙，并且从输送线S一侧看去具有朝向输送线S突出的、成圆弧的凸曲面状的成形面120a，120b。

金属模具前后移动机构121a，121b由一端部固定在金属模具接收座109a，109b的靠近输送线下游B侧端部，并且朝向输送线下游B侧突出的臂122a，122b，固定在机座101的靠近输送线下游B侧部分上，且具有朝向输送线下游B侧、相对输送线S背离地斜向延伸的槽123a，123b的导向部件124a，124b，和通过销125a，125b轴支承在臂122a，122b前端部上，且可移动地与导向部件124a，124b的槽123a，123b卡合的导向轮126a，126b构成。

金属模具前后移动机构121a，121b，在随着上游侧偏心轴103a，103b和下游侧偏心轴105a，105b的旋转，如上述那样，金属模具接收座109a，109b边摆动边接近、背离输送线S之际，使金属模具接收座109a，109b沿着输送线S方向相对往复运动。

下面，以输送线S上方的上游侧偏心轴103a，下游侧偏心轴105a，上游侧连杆106a，下游侧连杆107a，金属模具108a和金属模具接收座109a为主说明板厚的压板装置的动作。

将上游侧偏心轴103a的偏心部102a和下游侧偏心轴105a的偏心部104a的上死点定为0°(360°)，反时针方向分度两偏心部102a，104a的旋转角度，如图12所示，如偏心部102a的旋转角度为315°左右而偏心部104a的旋转角度为45°左右时，金属模具108a成为最背离输送线S的状态，另外，导向轮126a位于导向部件124a的靠近输送线下游B侧端部上。

如从该状态反时针方向旋转两偏心轴103a，105a时，金属模具108a接近输送线S。

此时，偏心部104a前进到比偏心部102a还前进90°的相位上，原因是，金属模具108a的靠近输送线下游B侧部分先行到靠近输送线上游A侧部分并接近输送线S的同时，导向轮126a移动到导向部件124a的输送线上游A侧。

如图13所示，偏心部102a的旋转角度成为90°而偏心部104a成为180°时，导向轮126a到达导向部件124a上靠近输送线上游A侧端部，金属模具108a的成形面120a靠近输送线下游B侧的部分压下在输送线S中穿过轧机的被成形材料1。

通过两偏心轴103a、105a的旋转，偏心部102a的旋转角度超过90°且偏心部104a的旋转角度超过180°时，导向轮126a开始向导向部件124a的朝向输送线下游B侧移动，摆动金属模具108a，使金属模具108a的成形面120a与被成形材料1相接部分从输送线下游B侧向输送线上游A侧变迁，促使被成形材料1的压下成形。

另外，金属模具108a向输送线下游B侧移动，不会使材料后退地将压下成形的被成形材料1向输送线下游B侧送出。

如图14所示，偏心部102a的旋转角度成为135°且偏心部104a的旋转角度成为225°后，随着金属模具108a的摆动，该金属模具108a的成形面120a靠近输送线上游A侧的部分压下成形被成形材料1。

再如图15所示，偏心部102a的旋转角度成为180°而偏心部104a的旋转角度成为270°后，金属模具108a背离输送线S。

此外，输送线S下方的上游侧偏心轴103b，下游侧偏心轴105b，上游侧连杆106b，下游侧连杆107b，金属模具108b和金属模具接收座109b也与上述输送线S上方的构件进行同样的动作，从上下压下成形被成形材料1。

这样，在图9-图13所示的板厚的压板装置中，由于通过上游侧偏心轴103a，103b，下游侧偏心轴105a，105b，上游侧连杆106a，106b，下游侧连杆107a，107b，装有金属模具108a，108b的金属模具接收座109a，109b边摆动边接近输送线S，使金属模具108a，108b成形面120a，120b的与被成形材料1相接部分从输送线下游B侧变迁到输送线上游A侧，并且朝向被成形材料1的成形面120a，120b的接触面积变小，能够减轻对金属模具108a，108b的压下负载。

因而，对各偏心轴103a，103b，105a，105b，各连杆106a，106b，107a，107b等的动力传递部件或机座101的强度条件得以放宽，能使之小型化。

并且，因金属模具108a，108b的成形面120a，120b与被成形材料1接触时，通过金属模具前后移动机构121a，121b，将金属模具接收座109a，109b向输送线下游B侧移动，能够不会使材料后退地将压下成形的被成形材料1向输送线下游B侧送出。

(第2实施例)

图14示出了本发明的板厚的压板装置的实施例的第2例，图中，与图9-图13标以相同符号的部分表示同一部件。

在该板厚的压板装置中，用金属模具前后移动机构127a，127b代替图9-图13所示的金属模具前后移动机构121a，121b。

金属模具前后移动机构127a，127b由固定在金属模具接收座109a，109b的靠近输送线下游B侧端部上的支架128a，128b，固定在机座101的靠近输送线下游B侧部分上的支架129a，129b，通过销131a，131b使活塞杆130a，130b的前端轴支承在支架128a，128b上以及通过销133a，133b使缸体132a，132b轴支承在支架129a，129b上的液压缸134a，134b构成。

即使在这种板厚的压板装置中，由于当金属模具108a，108b的成形面120a，120b未与被成形材料1接触时，液压施加到液压缸134a，134b的头侧流体室，使金属模具接收座109a，109b以及金属模具108a，108b向输送线上游A侧移动，而在金属模具108a，108b的成形面120a，120b与被成形材料1接触时，液压施加到液压缸134a，134b杆侧流体室，使金属模具接收座109a，109b以及金属模具108a，108b向输送线下游B侧移动，也能够与先前所述的图9-图13中板厚的压板装置同样，不使材料后退地将压下成形的被成形材料1向输送线下游B侧送出。

另外，也可以使用螺旋千斤顶等其他伸缩方式的驱动器来代替液压缸134a，134b。

(第3实施例)

图15示出了本发明板厚的压板装置的实施例的第3例，图中，与图9-图13标以相同符号的部分表示同一部件。

在该板厚的压板装置中，用金属模具前后移动机构135a，135b代替图9-图13所示的金属模具前后移动机构121a，121b。

金属模具前后移动机构135a，135b由固定在金属模具接收座109a，109b的靠近输送线下游B侧端部上的支架128a，128b；可旋转地设置在机座101的靠近输送线下游B侧部分上、沿着被成形材料1板宽方向大致水平延伸的前后动作偏心轴136a，136b；以及一端经销137a，137b轴支承在支架128a，128b上而另一端轴支承在前后动作偏心轴136a，136b的偏心部138a，138b上的前后动作连杆139a，139b构成。

即使在这种板厚的压板装置中，由于当金属模具108a，108b的成形面120a，120b未与被成形材料1接触时，转动前后动作偏心轴136a，136b，使金属模具接收座109a，109b以及金属模具108a，108b向输送线上游A侧移动，而在金属模具108a，108b的成形面120a，120b与被成形材料1接触时，转动前后动作偏心轴136a，136b，使金属模具接收座109a，109b以及金属模具108a，108b向输送线下游B侧移动，也能够与先前所述的图9-图13中的板厚的压板装置同样，不使材料后退地将压下成形的被成形材料1向输送线下游B侧送出。

(第4实施例)

图16示出了本发明板厚的压板装置的实施例的第4例，图中，与图9-图13标以相同符号的部分表示同一部件。

在该板厚的压板装置中，用金属模具前后移动机构140a，140b代替图9-图13所示的金属模具前后移动机构121a，121b。

金属模具前后移动机构140a，140b由固定在金属模具接收座109a，109b的靠近输送线下游B侧端部的支架128a，128b，前端位于金属模具接收座109a，109b的反输送线侧而基端固定在机座101的规定位置上的支架141a，141b，一端经销142a，142b轴支承在支架128a，128b上而另一端经销143a，143b轴支承在支架141a，141b上的杆件144a，144b构成。

将支架128a，128b，141a，141b的安装位置、杆件144a，144b的枢轴支点间距离、相对于支架128a，128b，141a，141b的杆件144a，144b的枢支位置设定成：随着各偏心轴103a，103b，105a，105b的旋转，装有金属模具108a，108b的金属模具接收座109a，109b与图9-图13所示的板厚的压板装置大致同样地移动。

在这种板厚的压板装置中，也能够与先前所述的图9-图13所示的板厚的压板装置同样，不使材料后退地将压下成形的被成形材料1向输送线下游B侧送出。

正如上述，采用本发明的板厚的压板装置及其方法，能够获得下述各种有益的效果。

(1)在本发明的技术方案1所述的板厚压板机方法中，由于将具有分别向输送线突出的凸弯曲状成形面的金属模具、一边从被成形材料的上下同步地接近输送线一边进行摆动，使与成形面的被成形材料相接的部分从输送线下游侧向输送线上游侧变迁，因而能够使成形面与被成形材料的接触面积变小，减轻对金属模具的压下负载。

(2)在本发明的技术方案2-6任一所述的板厚的压板装置中，由于将上游侧偏心轴和下游侧偏心轴的相位互不相同的偏心部的变位经上游侧连杆和下游侧连杆传递到金属模具接收座，并且使金属模具摆动，从而使凸曲面状成形面的与被成形材料相接的部分从输送线下游侧向输送线上游侧变迁，因而能够使金属模具的成形面与被成形材料的接触面积变小，减轻对金属模具的压下负载。

(3)在本发明的技术方案2-6任一所述的板厚的压板装置中，由于减轻了对金属模具的压下负载，上游侧偏心轴，下游侧偏心轴，上游侧连杆，下游侧连杆等的强度条件得以放宽，能使之小型化。

(4)在本发明的技术方案2-6任一所述的板厚的压板装置中，由于在金属模具的成形面与被成形材料接触时，通过金属模具前后移动机构，使金属模具接收座向输送线下游侧移动，所以能够不使材料后退地将压下成形的被成形材料向输送线下游侧送出。

(第5实施例)

图17和图18示出了本发明的板厚的压板装置的第5实施例。

207是压制装置机体，该压制装置机体207由机座208，上部轴箱209，下部轴箱210，上下旋转轴211a，211b，上下连杆212a，212b，上下连杆支撑箱213a，213b和上下金属模具214a，214b构成。

机座208具有窗口部215，该窗口部立设在使被成形材料1横向输送的输送线S宽度方向的两侧且沿垂直方向伸展。

上部轴箱209可上下方向滑动地嵌入前述窗口部215的上端，通过设置在机座208上部且由驱动装置(图中未示出)旋转的调整螺栓216，决定上下方向的位置。

下部轴箱210可上下方向滑动地嵌入设置在前述各机座208的窗口部215的下端，通过设置在机座208下部且由驱动装置(图中未示出)旋转的调整螺栓216，决定上下方向的位置。

上下各旋转轴211a，211b，在其轴线方向中间部具有偏心部217，并且两端由前述上部轴箱209和下部轴箱210分别支撑，特别是其一端经万向联轴节与驱动装置(图中未示出)联接。

上下的各连杆212a，212b的基端经滚动轴承218外嵌到各旋转轴211a，211b的各自偏心部217上，并且，各连杆212a，212b的前端经球接头(图中未示出)与金属模具座219a，219b联接。

金属模具座219a，219b与铰接在连杆212a，212b上的液压缸220的活塞杆连接，由于该液压缸220的动作，可对装在金属模具座219a，219b上的金属模具214a，214b相对输送线S的角度加以调整。

上下的各连杆支撑箱213a，213b，经大致嵌在中夹的球轴承(图中未示出)支撑着前述各连杆212a，212b各自的中间部位，并可上下方向滑动地嵌入前述窗口部215中。

上下的金属模具214a，214b具有与图2所示的金属模具14a，14b大致相同的侧面形状，以上下与输送线S对置的方式、可自由装卸地分别安装在前述各金属模具座219a，219b上，随着旋转轴211a，211b的旋转，经连杆212a，212b所驱动，可相互同步地接近、背离输送线S。

221是上游侧辊道，该上游侧辊道221由设置在压制装置机体207的输送线上游A侧上、大致沿输送线S水平延伸的固定框架222，和可自由旋转地设置在该固定框架222上的多个上游侧辊道辊223构成，其中，辊道辊223大致水平地支撑着要穿过压制装置机体207的各金属模具214a，214b之间的被成形材料1的下面，并且沿输送线方向隔开规定的间隔。

224是第1升降辊道，该第1升降辊道224由可升降地设置在压制装置机体207的输送线下游B侧附近、并沿着输送线S大致水平延伸的第1升降框架225，和可自由旋转地设置在该第1升降框架225上的多个升降辊道辊226构成，其中，辊道辊226可支撑着从压制装置机体207的金属模具214a，214b之间送出的被成形材料1的下面，并且沿着输送线方向隔开规定的间隔。

前述第1升降框架225由立设在输送线S下方的地板面227的规定位置上的多个导向部件228，沿该导向部件228可升降形成的、带有机座的框架体229构成，该框架体229与液压缸230的活塞杆连接，其中液压缸230是沿着框架体229的长度方向以规定间隔设置并铰接在地板面227上，通过该液压缸230的动作，能大致水平状态地升降框架体229，调整各升降辊道辊226相对于输送线S的高度。

231是第2升降辊道，该第2升降辊道231由可升降地设置在前述第1升降辊道224的输送线下游B侧、并沿着输送线S延伸的第2升降框架232，和可自由旋转地设置在该第2升降框架232上的多个升降辊道辊233构成，其中，辊道辊233可支撑着从第1升降辊道224送出的被成形材料1的下面，并且沿着输送线方向隔开规定的间隔。

前述第2升降框架232由立设在输送线S下方的地板面227的规定位置上的多个导向部件234，沿该导向部件234可升降地形成的机座235，和铰接在该机座235上部的框架体236构成，该框架体236与多个液压缸237的活塞杆连接，其中液压缸237沿着框架体236的长度方向以规定间隔设置并铰接在地板面227上。

前述的各液压缸237可分别动作，通过使各液压缸237分别动作，升降第2升降框架232，能使第2升降辊道231的输送线S上游侧端部的高度与第1升降辊道224的高度一致并且输送线S下游侧端部的高度保持在稍比后述的下游侧辊道238的高度高的位置上。

此外，前述的第1升降辊道224和第2升降辊道231在各自的液压缸230，237的作用下，也能下降到与前述上游侧辊道221大致相同高度的水平位置上。

238是下游侧辊道，该下游侧辊道238由设置在第2升降辊道231的输送线下游B侧上、沿输送线S大致水平延伸的固定框架239，和可自由旋转地设置在该固定框架239上的多个下游侧辊道辊240构成，其中，辊道辊240与前述的上游侧辊道221大致同一高度地、水平支撑着从第2升降辊道231送出的被成形材料1的下面，并且沿输送线方向隔开规定的间隔。

下面，对图17和图18所示的板厚的压板装置的动作加以说明。

长条状的被成形材料1由金属模具214a，214b在板厚方向压下成形之际，首先，通过驱动装置(图中未示出)，旋转压制装置机体207的上下调整螺栓216，沿着机座208，将上部轴箱209和下部轴箱210上移或下移，并经支承于各轴箱209，210中的旋转轴211a，211b、连杆212a，212b和金属模具座219a，219b，使金属模具214a，214b接近或背离被成形材料1的输送线S，以设定金属模具214a与金属模具214b之间的间隔。

并且，如图17所示，通过使设置在压制装置机体207的输送线下游B侧附近的第1升降辊道224的液压缸230动作、升降第1升降框架225，将第1升降辊道224的上下位置设定为能使从金属模具214a，214b送出的压下后被成形材料1的下面与各升降辊道辊226相接，并能大致水平地支撑着被成形材料1。

此外，通过使设置在第1升降辊道224的输送线下游B侧的第2升降辊道231的液压缸237动作、升降第2升降框架232，设定第2升降辊道231的上下方向的位置为，前述的被成形材料1从第1升降辊道224的高度位置向下游侧辊道238缓缓地下降。

之后，使压制装置机体207的驱动装置(图中未示出)运转，旋转旋转轴211a，211b，使上下金属模具214a，214b连续地接近·背离被成形材料1的输送线S，同时，被成形材料1从输送线上游A侧被装载在上游侧辊道221上并移动，穿过前述金属模具214a，214b之间，由液压缸220a，220b边适当地变化金属模具214a，214b的角度，边由金属模具214a，214b同时对移动着的被成形材料1的上下两面压下，通过反复进行这样的动作，使被成形材料1的厚度如图2所示缩减成形为规定的尺寸。

由压制装置机体207的金属模具214a，214b成形的被成形材料1移动在第1升降辊道224上移动，导入第2升降辊道231，并平滑地移动到下游侧辊道238上，被成形材料1向输送线下游B侧输送。

这样，在图17及图18所示的板厚的压板装置中，由于在压制装置机体207的输送线下游B侧设置多个升降辊道辊226，其中辊道辊226能与从金属模具214a，214b送出的板压缩减薄后的被成形材料1的下面位置相一致地升降，并且在该升降辊道辊226的下游B侧设置多个升降辊道辊233，其中，辊道辊233的高度能设定为，使前述被成形材料1从升降辊道辊226的高度位置向下游侧辊道辊240缓缓下降，从而当由压制装置机体207的金属模具214a，214b压下后的被成形材料1的前端部分垂下时，能够防止被成形材料1的前端部分挂到输送线S下游B侧设置的下游侧辊道辊240上，防患于未然地防止下游侧辊道辊240和被成形材料1双方损伤，能够沿着被成形材料1的板厚方向有效地压下成形并且能够可靠地将被成形材料1输送到下游B侧。

在长条状被成形材料1没有由金属模具214a，214b在板厚方向压下成形时，如图18所示，设定第1升降辊道224和第2升降辊道231的位置。

首先，通过驱动装置(图中未示出)旋转压制装置机体207的上下调整螺栓216，使上部轴箱209沿机座208上移，而且使下部轴箱210下移，经支承于各轴箱209，210中的旋转轴211a，211b、连杆212a，212b和金属模具座219a，219b，使金属模具214a，214b背离被成形材料1的输送线S，运转压制装置机体207的驱动装置(图中未示出)，使旋转轴211a，211b旋转，将各金属模具214a，214b相对于被成形材料1的输送线S处于最远离被成形材料1的输送线S的位置上并停在此。

并且，通过使设置在压制装置机体207的输送线下游B侧附近的第1升降辊道224的液压缸230动作、第1升降框架225下降，以及使第2升降辊道231的液压缸237动作、第2升降框架232下降，将各升降辊道224，231的上下方向的位置设定在与上游侧辊道221和下游侧辊道238同高的位置上。

之后，将被成形材料1从输送线上游A侧(图18所示A侧)装载到上游侧辊道221上输送，通过压制装置机体207的金属模具214a，214b之间，向压制装置机体207的输送线下游B侧的第1升降辊道224送出。

移动到第1升降辊道224上的被成形材料1被进一步导入第2升降辊道231上并移动到下游侧辊道238上，使被成形材料1向输送线下游B侧输送。

这样，在图17及图18所示的板厚的压板装置中，由于能将可升降地设置在压制装置机体207的输送线下游B侧上的第1升降辊道224以及第2升降辊道231的上下方向的位置设定成与上游侧辊道221和下游侧辊道238相同，所以即使在不对被成形材料1进行板厚方向的压下成形时，被成形材料1也能够可靠地输送到下游B侧。

(第6实施例)

图19和图20示出了本发明板厚的压板装置的实施例的第6例。图中，与图17和图18标以相同符号的部分表示同一部件。

241是上游侧辊道，该上游侧辊道241由设置在压制装置机体207的输送线上游A侧上、大致沿输送线S水平延伸的固定框架242，和可自由旋转地设置在该固定框架242上的多个上游侧辊道辊243构成，其中，辊道辊243可大致水平地支撑着要穿过压制装置机体207的各金属模具214a，214b之间的被成形材料1的下面并且沿输送线方向隔开规定的间隔。

244是第1升降辊道，该第1升降辊道244由可升降地设置在上游侧辊道241的输送线下游B侧上、沿输送线S延伸的第1升降框架245，和可自由旋转地设置在该第1升降框架245上的多个升降辊道辊246构成，其中，辊道辊246可支撑从前述上游侧辊道241送出的被成形材料1的下面并沿输送线方向隔开规定的间隔。

前述的第1升降框架245通过与先前所述的导向部件234，液压缸237(见图17和图18)同样的升降机构(图中未示出)，支承在地板面227上，并能相对输送线S升降。

247是第2升降辊道，它由可升降地设置在前述第1升降辊道244和压制装置机体207之间、并沿输送线S大致水平延伸的第2升降框架248，和可自由旋转地设置在该第2升降框架248上的多个升降辊道辊249构成，其中，辊道辊249可支撑从第1升降辊道244送出的被成形材料1下面并沿输送线方向隔开规定的间隔。

前述的第2升降框架248通过与先前所述的导向部件228，液压缸230(见图17和图18)同样的升降机构(图中未示出)，支承在地板面227上，并能相对输送线S升降。

此外，前述的第1升降辊道244和第2升降辊道247通过各自具有的升降机构的动作，能够下降到与前述上游侧辊道241大致相同高度的水平位置上。

250是下游侧辊道，它由设置在压制装置机体207的输送线下游B侧上、大致沿输送线S水平延伸的固定框架251，和可自由旋转地设置在该固定框架251上的多个下游侧辊道辊252构成，其中，辊道辊252可与前述上游侧辊道241处于大致相同高度地、大致水平地支撑着从各金属模具214a，214b之间送出的被成形材料1的下面并且沿输送线方向隔开规定的间隔。

下面，对图19和图20所述的板厚的压板装置的动作加以说明。

长条状被成形材料1由金属模具214a，214b在板厚方向压下成形之际，首先，设定压制装置机体207的金属模具214a与金属模具214b之间的间隔。

如图19所示，通过升降机构(图中未示出)设定第1升降辊道244和第2升降辊道247的上下方向的位置，使从上游侧辊道241朝向金属模具214a，214b之间送出的被成形材料1的下面与各升降辊道辊246，249相接，在压制装置机体207的前后，使压下前和压下后的被成形材料1的中心线相一致，大致水平地支撑被成形材料1。

接着，使压制装置机体207的上下金属模具214a，214b连续地接近·背离的同时，使被成形材料1从输送线上游A侧装载在上游侧辊道221上并移动，穿过前述金属模具214a，214b之间，将被成形材料1的厚度如图2所示缩减成形为规定的尺寸。

由压制装置机体207的金属模具214a，214b成形的被成形材料1平滑地移动到下游侧辊道250上，使被成形材料1向输送线下游B侧输送。

这样，在图19及图20所示的板厚的压板装置中，由于在压制装置机体207的输送线上游A侧设置多个升降辊道辊246，249，其中辊道辊246，249与从金属模具214a，214b送出的板压缩减薄后的被成形材料1的下面位置相一致地升降，因而当由压制装置机体207的金属模具214a，214b压下后的被成形材料1的前端部分垂下时，能够防止被成形材料1的前端部分挂到输送线S下游B侧设置的下游侧辊道辊252上，防患于未然地防止下游侧辊道辊252和被成形材料1双方损伤，能够沿着被成形材料1的板厚方向有效地压下成形并且能够可靠地将被成形材料1输送到下游B侧。

在长条状被成形材料1没有由金属模具214a，214b在板厚方向压下成形时，如图20所示，设定第1升降辊道244和第2升降辊道247的位置。

首先，使压制装置机体207的上下金属模具214a，214b背离被成形材料1的输送线S，使各金属模具214a，214b相对于被成形材料1的输送线S处于最远离被成形材料1的输送线S的位置上并停在此。

并且，通过升降机构(图中未示出)，使第1升降辊道244和第2升降辊道247下降，将各升降辊道辊246，249设定在与上游侧辊道241的上游侧辊道辊243和下游侧辊道250的下游侧辊道辊252同高的位置上。

之后，将被成形材料1从输送线上游A侧(图20所示A侧)装载到上游侧辊道241上输送，经第1升降辊道244和第2升降辊道247，通过压制装置机体207的金属模具214a，214b之间，向压制装置机体207的输送线下游B侧的下游侧辊道250送出。

这样，在图19及图20所示的板厚的压板装置中，由于能将可升降地设置在压制装置机体207的输送线上游A侧上的第1升降辊道244以及第2升降辊道247的上下方向的位置设定成与上游侧辊道241和下游侧辊道250相同，所以即使在不对被成形材料1进行板厚方向的压下成形时，被成形材料1也能够可靠地输送到下游B侧。

并且，本发明的板厚的压板装置及其使用方法并不仅限于上述的实施例，例如，可采用分别升降升降辊道辊的结构，以及将升降辊道辊设置在压制装置机体的输送线上游侧和下游侧各自上的结构，此外，不用说在不超出本发明要点的范围内，可以将这些结构相结合。

如上所述，采用本发明的板厚的压板装置及其使用方法，具有下述的各效果。

(1)在本发明的技术方案7所述的板厚的压板装置中，由于在金属模具的下游侧设置可升降的升降辊道辊，其中，辊道辊支撑着由金属模具在板厚方向压下后的被成形材料的下面，所以能防止由金属模具压下成形的被成形材料前端部的下垂，并可防患于未然地防止因此产生的辊道辊和被成形材料双方的损伤。

(2)在本发明的技术方案8所述的板厚的压板装置中，由于在金属模具的上游侧设置可升降的升降辊道辊，其中，辊道辊支撑着要穿过金属模具间的被成形材料的下面，所以能防止由金属模具压下成形的被成形材料前端部的下垂，并可防患于未然地防止因此产生的辊道辊和被成形材料双方的损伤。

(3)在本发明的技术方案9所述的板厚的压板装置中，由于在金属模具的上游侧设置可升降的升降辊道辊，其中，辊道辊支撑着要穿过金属模具间的被成形材料的下面，并且，在金属模具的下游侧设置可升降的升降辊道辊，其中该辊道辊支撑着由金属模具在板厚方向压下成形后的被成形材料的下面，所以能防止由金属模具压下成形的被成形材料前端部的下垂，并可防患于未然地防止因此产生的辊道辊和被成形材料双方的损伤。

(4)在本发明的技术方案10所述的板厚的压板装置的使用方法中，由于将支撑着由金属模具在板厚方向压下后的被成形材料的下面的、可升降设置的升降辊道辊的一部分设定成能使被成形材料朝向下游侧辊道辊缓缓下降，所以能防止压下成形后的被成形材料的前端部挂到下游侧辊道辊上，并将被成形材料可靠地输送到下游侧。

(5)在本发明的技术方案11所述的板厚的压板装置的使用方法中，由于将升降辊道辊设定成使要穿过金属模具之间的压下成形前的被成形材料呈大致水平状，所以能防止压下成形后被成形材料的前端部挂到下游侧辊道辊上，并将被成形材料可靠地输送到下游侧。

(6)在本发明的技术方案12所述的板厚的压板装置的使用方法中，由于将升降辊道辊设定成使要穿过金属模具之间的压下成形前的被成形材料大致成水平状，且由金属模具在板厚方向压下后的被成形材料大致成水平状，所以能防止压下成形后被成形材料挂到下游侧辊道辊上，并将被成形材料可靠地输送到下游侧。

(7)即使在本发明的技术方案13-15任一所述的板厚的压板装置的使用方法中，由于将升降辊道辊的高度位置设定成与上游侧辊道辊和下游侧辊道辊相同高度位置上，因而未通过金属模具压下的被成形材料也确实能够向下游侧输送。

(第7实施例)

图21-图25示出了本发明板厚的压板装置的实施例的一个例子，该板厚的压板装置具有立设在输送线S的规定位置上、使被成形材料1通过中夹部分的机座319，相对于输送线S上下对置设置的一对上游侧滑块324a，324b，位于上游侧滑块324a，324b的输送线下游B侧且相对于输送线S上下对置的一对下游侧滑块325a，325b，支承于上游侧滑块324a，324b上的上游侧金属模具330a，330b，支承于下游侧滑块325a，325b上的下游侧金属模具333a，333b，使上游侧滑块324a，324b接近、背离输送线S的上游侧滑块移动机构336a，336b，使下游侧滑块325a，325b接近、背离输送线S的下游侧滑块移动机构344a，344b，沿输送线S往复运动上游侧金属模具330a，330b的、作为上游侧金属模具移动机构的上游侧液压缸352a，352b，沿输送线S往复运动下游侧金属模具333a，333b的、作为下游侧金属模具移动机构的液压缸354a，354b，和相对前述的两滑块移动机构336a，336b，344a，344b的同步驱动机构356a，356b。

在机座319内部，在靠近输送线上游A侧部分，形成上下对置方式夹持着输送线S并且朝反输送线侧凹下的上游侧滑块保持部320a，320b，在靠近输送线下游B侧部分，形成上下对置方式夹持着输送线S并且朝反输送线侧凹下的下游侧滑块保持部321a，321b，下游侧滑块保持部321a，321b比上游侧滑块保持部320a，320b更接近输送线S。

另外，在机座319的外缘部分上，靠近输送线上游A侧部分，从机座319的上方或下方连到上游侧滑块保持部320a，320b上的连杆穿通孔322a，322b，和靠近输送线下游B侧部分，从机座319的上方或下方连到下游侧滑块保持部321a，321b上的连杆穿通孔323a，323b在被成形材料1的宽度方向每2处并排成形在各自的滑块保持部320a，320b，321a，321b上。

上游侧滑块324a，324b可接近、背离输送线S地滑动地嵌装在上游侧滑块保持部320a，320b中，下游侧滑块325a，325b可接近、背离输送线S地滑动地嵌装在下游侧滑块保持部321a，321b中。

上游侧滑块324a，324b和下游侧滑块325a，325b在输送线S侧的表面上设有可沿输送线S大致水平地往复运动的金属模具座326a，326b，327a，327b。

并且，上游侧滑块324a，324b和下游侧滑块325a，325b的反输送线侧的表面上每2处设置有正对连杆穿通孔322a，322b，323a，323b的支架328a，328b，329a，329b。

上游侧金属模具330a，330b具有从输送线上游A侧向输送线下游B侧缓缓地接近输送线S的平坦的成形面331a，331b，和与该成形面331a，331b的输送线下游B侧相连且大致水平地对峙于输送线S的平坦的成形面332a，332b，并且被安装到前述的金属模具座326a，326b上。

下侧金属模具333a，333b具有从输送线上游A侧向输送线下游B侧缓缓地接近输送线S的平坦的成形面334，334b，和与该成形面334a，334b的输送线下游B侧相连且大致水平地对峙于输送线S的平坦的成形面335a，335b，并且被安装到前述的金属模具座327a，327b上。

上游侧滑块移动机构336a，336b由使前述上游侧滑块保持部320a，320b位于反输送线侧上地配置在机座319上方和下方的轴箱337a，337b，沿垂直于输送线S方向大致水平延伸并且非偏心部338a，338b轴支承于轴箱337a，337b上的曲轴339a，339b，和穿过前述的连杆穿通孔322a，322b的连杆342a，342b构成，其中，连杆的基端部轴支承在曲轴339a，339b的偏心部340a，340b上而前端部用平行于曲轴339a，339b的销341a，341b轴支承在上游侧滑块324a，324b的支架328a，328b上。

位于输送线S上方的轴箱337a固定支承于机座319上部设置的支承部件343a上，而位于输送线S下方的轴箱337b沿上下方向可变位地支承于机座319下部设置的支承部件343b上。

另外，轴箱337b相对于输送线S的上下位置由位置调整用螺栓(图中未示出)设定。

在该上游侧滑块移动机构336a，336b中，随着曲轴339a，339b的旋转，偏心部340a，340b的变位经连杆342a，342b传递到上游侧滑块324a，324b，与该上游侧滑块324a，324b一同地，金属模具座326a，326b及上游侧金属模具330a，330b接近或背离输送线S。

下游侧滑块移动机构344a，344b由使前述下游侧滑块保持部321a，321b位于反输送线侧上地配置在机座319上方和下方的轴箱345a，345b，沿垂直于输送线S方向大致水平延伸并且非偏心部346a，346b轴支承于轴箱345a，345b上的曲轴347a，347b，和穿过前述的连杆穿通孔323a，323b的连杆350a，350b构成，其中，连杆的基端部轴支承在曲轴347a，347b的偏心部348a，348b上而前端部用平行于曲轴347a，347b的销349a，349b轴支承在下游侧滑块325a，325b的支架329a，329b上。

位于输送线S上方的轴箱345a固定支承于机座319上部设置的支承部件351a上，而位于输送线S下方的轴箱345b沿上下方向可变位地支承于机座319下部设置的支承部件351b上。

另外，轴箱345b相对于输送线S的上下位置由位置调整用螺栓(图中未示出)设定。

在该下游侧滑块移动机构344a，344b中，随着曲轴347a，347b的旋转，偏心部348a，348b的变位经连杆350a，350b传递到下游侧滑块325a，325b，与该下游侧滑块325a，325b一同地，金属模具座327a，327b及下游侧金属模具333a，333b接近或背离输送线S。

上游侧液压缸352a，352b安装在上游侧滑块324a，324b的靠近输送线上游A侧部分上，使活塞杆353a，353b朝向输送线下游B侧并位于平行于输送线S的位置上，另外，前述活塞杆353a，353b与上游侧金属模具330a，330b连接。

在该上游侧液压缸352a，352b中，当给予头侧流体室液压时，随着活塞杆353a，353b的推出，金属模具座326a，326b以及上游侧金属模具330a，330b相对于上游侧滑块324a，324b朝向输送线下游B侧移动，当给予杆侧流体室液压时，随着活塞杆353a，353b的推进，金属模具座326a，326b以及上游侧金属模具330a，330b相对于上游侧滑块324a，324b朝向输送线上游A侧移动。

下游侧液压缸354a，354b安装在下游侧滑块325a，325b的靠近输送线下游B侧，使活塞杆355a，355b朝向输送线上游A侧并位于平行于输送线S的位置上，另外，前述活塞杆355a，355b与上游侧金属模具333a，333b连接。

在该下游侧液压缸354a，354b中，当给予杆侧流体室液压时，随着活塞杆355a，355b的推进，金属模具座327a，327b以及上游侧金属模具333a，333b相对于下游侧滑块325a，325b朝向输送线下游B侧移动，当给予头侧流体室液压时，随着活塞杆355a，355b的推出，金属模具座327a，327b以及下游侧金属模具333a，333b相对于下游侧滑块325a，325b朝向输送线上游A侧移动。

同步驱动机构356a，356b具有输入轴357a，357b，上游侧输出轴358a，358b，下游侧输出轴359a，359b，以及将输入轴357a，357b的转动传递到两输出轴358a，358b，359a，359b的多个齿轮(图中未示出)，当输入轴357a，357b转动时，两输出轴358a，358b，359a，359b同方向同转数地进行旋转。

一侧的同步驱动机构356a的上游侧输出轴358a经万向联轴节(图中未示出)，与构成上游侧滑块移动机构336a的曲轴339a的非偏心部338a连接，而下游侧输出轴359a经万向联轴节(图中未示出)，与构成下游侧滑块移动机构344a的曲轴347a的非偏心部338b连接。

上述的曲轴339a，347a相对于输出轴358a，359a的连接状态设定成曲轴339a的偏心部340a与曲轴347a的偏心部348a的相位差为180°。

另一侧的同步驱动机构356b的上游侧输出轴358b经万向联轴节(图中未示出)，与构成上游侧滑块移动机构336b的曲轴339b的非偏心部338b连接，而下游侧输出轴359b经万向联轴节(图中未示出)，与构成下游侧滑块移动机构344b的曲轴347b的非偏心部338b连接。

上述的曲轴339b，347b相对于输出轴358b，359b的连接状态设定成曲轴339b的偏心部340b与曲轴347b的偏心部348b的相位差为180°。

并且，各同步驱动机构356a，356b的输入轴357a，357b经万向联轴节(图中未示出)与别处的电机输出轴连接，当一方的电机被驱动时，曲轴339a，347a在图21-图24中反时针方向旋转，当另一方的电机被驱动时，曲轴339b，347b在图21-图24中顺时针方向旋转。

此外，上下电机的转数由控制器(图中未示出)同步控制，以便与沿输送线S移动的被成形材料1的速度相对应，并且使输送线S上方的曲轴339a，347a与输送线S下方的曲轴339b，347b的相位以输送线S为中心对称。

由图21-图25所示的板厚的压板装置在板厚方向压下成形被成形材料1时，通过沿周向适当地旋转相对于输送线S下方轴箱337b，345b的位置调整用螺栓(图中未示出)，根据要压下成形的被成形材料1的板厚，设定上游侧金属模具330a，330b的间隔，和下游侧金属模具333a，333b的间隔。

并且，使同步驱动机构356a，356b上附带的各电机(图中未示出)动作，输送线S上方的曲轴339a，347a反时针方向旋转，而输送线S下方的曲轴339b，347b顺时针方向旋转。

由此，随着曲轴339a，339b的旋转，偏心部340a，340b的变位经连杆342a，342b传递到上游侧滑块324a，324b，上游侧金属模具330a，330b与该上游侧滑块324a，324b一同接近输送线S，随着曲轴347a，347b的旋转，偏心部348a，348b的变位经连杆350a，350b传递到下游侧滑块325a，325b，下游侧金属模具333a，333b与该下游侧滑块325a，325b一同与前述上游侧金属模具330a，330b反相位地接近、背离输送线S。

再有，上游侧金属模具330a，330b接近输送线S时，给予上游侧液压缸352a，352b的活塞头侧流体室液压，使上游侧金属模具330a，330b朝输送线下游B侧移动(见图22及图23)，上游侧金属模具330a，330b背离输送线S时，给予上游侧液压缸352a，352b的活塞杆侧流体室液压，使上游侧金属模具330a，330b朝输送线上游A侧移动(见图24及图21)。

同样，下游侧金属模具333a，333b接近输送线S时，给予下游侧液压缸354a，354b的活塞杆侧流体室液压，使下游侧金属模具333a，333b朝输送线下游B侧移动(见图24及图21)，下游侧金属模具333a，333b背离输送线S时，给予下游侧液压缸354a，354b的活塞头侧流体室液压，使下游侧金属模具333a，333b朝输送线上游A侧移动(见图22及图23)。

接着，要在板厚方向压下成形的、被成形材料1的靠近输送线下游B侧的端部穿过输送线上游A侧的上游侧金属模具330a，330b之间，并将该被成形材料1朝输送线下游B侧移动时，通过接近输送线S并且朝输送线下游B侧移动的、上下的上游侧金属模具330a，330b，进行在板厚方向压下成形被成形材料1的第1板厚缩减。

此时，下游侧金属模具333a，333b背离输送线S并且朝输送线上游A侧移动。

随着被成形材料1朝输送线下游B侧移动，从被成形材料1的靠近输送线下游B侧的端部进行朝输送线上游A侧的第1板厚缩减时，进行了第1板厚缩减的被成形材料1的靠近输送线下游B侧的端部穿过下游侧金属模具333a，333b之间，通过接近输送线S并且朝输送线下游B侧移动的、上下的下游侧金属模具333a，333b，进行在板厚方向压下成形被成形材料1的第2板厚缩减。

此时，由于上游侧金属模具330a，330b背离输送线S且朝向输送线上游A侧移动，所以能够将来自上下电机的、传递到同步驱动机构356a，356b的旋转力由下游侧金属模具333a，333b有效地利用于对被成形材料1的压下成形。

另外，上游侧滑块移动机构336a，336b的曲轴339a，339b以及连杆342a，342b以及上游侧金属模具330a，330b等的惯性力，经同步驱动机构356a，356b及下游侧滑块移动机构344a，344b的曲轴347a，347b以及连杆350a，350b等传递到下游侧金属模具333a，333b，有助于该下游侧金属模具333a，333b对被成形材料1的压下成形。

对被成形材料1的靠近输送线下游B侧的端部进行的第2板厚缩减结束的时刻，上游侧金属模具330a，330b处于最背离输送线S的状态(见图21)，随着被成形材料1朝向输送线下游B侧的移动，与第1板厚缩减结束部分相连的、被成形材料1的未压下成形部分穿过上游侧金属模具330a，330b之间，通过上下的上游侧金属模具330a，330b接近输送线S，能进行被成形材料1的第1板厚缩减。

与此同时，由于下游侧金属模具333a，333b背离输送线S(见图22)，来自上下电机并传递到同步驱动机构356a，356b的旋转力能够由上游侧金属模具330a，330b有效地利用于对被成形材料1的压下成形。

并且，下游侧滑块移动机构344a，344b的曲轴347a，347b以及连杆350a，350b，或下游侧金属模具333a，333b等的惯性力，经同步驱动机构356a，356b及上游侧滑块移动机构336a，336b的曲轴339a，339b以及连杆342a，342b等传递到上游侧金属模具330a，330b，有助于该上游侧金属模具330a，330b对被成形材料1的压下成形。

并且，在对被成形材料1的上述部分的第1板厚缩减结束时刻，下游侧金属模具333a，333b处于最背离输送线S的状态(见图23)，随着被成形材料1朝向输送线下游B侧的移动，与第2板厚缩减结束后的部分相连的被成形材料1的第1板厚缩减结束部分穿过下游侧金属模具333a，333b之间，通过上下的下游侧金属模具333a，333b接近输送线S，能够进行对被成形材料1的第2板厚缩减，与此同时，上游侧金属模具330a，330b背离输送线S(见图24)。

这样，在图21-图25所示的板厚的压板装置中，由于用上游侧金属模具330a，330b在板厚方向压下成形被成形材料1的未压下成形部分、进行第1板厚缩减后，用下游侧金属模具333a，333b在板厚方向压下成形被成形材料1的第1压下成形结束部分、进行第2板厚缩减，所以能够在板厚方向有效地压下成形被成形材料1。

另外，由于对被成形材料1的未压下成形部分的第1板厚缩减与对被成形材料1的第1板厚缩减结束后部分的第2板厚缩减交替地进行，所以付与上游侧金属模具330a，330b和下游侧金属模具333a，333b的压下负载能够得到减轻，并能够有效地利用传递到同步驱动机构356a，356b上的上下电机的旋转力。

由此，机座319，滑块324a，324b，325a，325b以及金属模具座326a，326b，327a，327b，以及轴箱337a，337b，345a，345b，曲轴339a，339b，347a，347b，连杆342a，342b，350a，350b等构成滑块移动机构336a，336b，344a，344b的各部件的强度条件得以放宽，能够使之小型化。

此外，由于上游侧金属模具330a，330b以及下游侧金属模具333a，333b压下成形被成形材料1时，朝输送线下游B侧移动，所以能够抑制由于压下成形，被成形材料1朝输送线上游A侧延伸的材料后退。

另外，本发明的板厚的压板装置及其方法并不仅限于上述实施例，可以采用将螺旋千斤顶等伸缩方式的驱动器代替液压缸用于金属模具移动机构的结构，将所有曲轴用同一电机旋转的结构，将各曲轴由各自的电机旋转的结构，以及将曲轴偏心部的变位传递到滑块的连杆数加以变化，此外，不用说在不超出本发明要点的范围内，可以将这些变化相加。

正如上述，采用本发明的板厚的压板装置及其方法，具有下述的各种良好效果。

(1)在本发明的技术方案16所述的板厚的压板方法中，由于用上下的上游侧金属模具在板厚方向压下成形被成形材料的未压下成形部分、进行第1板厚缩减后，用上下的下游侧金属模具在板厚方向压下成形被成形材料的第1压下成形结束部分、进行第2板厚缩减，所以能够在板厚方向有效地压下成形被成形材料。

(2)在本发明的技术方案16所述的板厚的压板方法中，由于对被成形材料的未压下成形部分的第1板厚缩减与对被成形材料的第1板厚缩减结束部分的第2板厚缩减交替进行，所以付与上游侧金属模具和下游侧金属模具的压下负载能够得以减轻。

(3)即使在本发明的技术方案17-20任一所述的板厚的压板装置中，由于通过上游侧滑块移动机构，上游侧金属模具与上游侧滑块一同接近输送线，由上下的上游侧金属模具在板厚方向压下被成形材料的未压下成形部分，接着，用下游侧滑块移动机构，使下游侧金属模具与下游侧滑块一同接近输送线，由上下的下游侧金属模具在板厚方向压下已由上游侧金属模具压下的被成形材料的部分，能够在板厚方向有效地压下成形被成形材料。

(4)即使在本发明的技术方案17-20任一所述的板厚的压板装置中，通过在相反的相位下，由上游侧滑块移动机构使上游侧金属模具接近、背离输送线，和由下游侧滑块移动机构使下游侧金属模具接近、背离输送线，付与上游侧金属模具和下游侧金属模具的压下负载能被减轻，由此，构成装着金属模具的滑块及滑块移动机构的各部件的强度条件得以放宽，能够使之小型化。

(第8实施例)

图26-图29示出了本发明板厚的压板装置实施例的一例，图中，与图3标以相同符号的部分表示同一部件。

417是行走精整压制装置，它具有与图3所示的同样结构。

行走精整压制装置417中，在金属模具412a，412b的输送线上游A侧配置上游侧辊道辊418，在输送线下游B侧配置下游侧辊道辊419。

上游侧辊道辊418由在行走精整压制装置417的金属模具412a，412b的输送线上游A侧、在输送线S下方沿被成形材料1的宽度方向平行地隔开规定间隔且沿输送线S大致水平延伸设置的固定框架420，和在该固定框架420上隔开规定间隔地配置并且可自由旋转地支承于固定框架420上的多个辊道辊421构成，其中，辊道辊421大致水平地支撑着要穿过行走精整压制装置417的各金属模具412a，412b之间的、被成形材料1的下表面。

下游侧辊道辊419由在行走精整压制装置417的金属模具412a，412b的输送线下游B侧、在输送线S下方沿被成形材料1的宽度方向平行地隔开规定间隔且沿输送线S大致水平延伸设置的固定框架422，和在该固定框架422上隔开规定间隔地配置并且可自由旋转地支承于固定框架422上的多个辊道辊423构成，其中，辊道辊423大致水平地支撑着要从行走精整压制装置417的各金属模具412a，412b之间送出的、被成形材料1的下表面。

在行走精整压制装置417的极接近于金属模具412a，412b的输送线上游A侧，在上游侧辊道辊418的辊道辊421的上方，配置着沿被成形材料1宽度方向对峙夹持输送线S并且可接近、背离输送线S的一对上游侧侧导板424，极接近于前述金属模具412a，412b的输送线下游B侧，在下游侧辊道辊419的辊道辊423上方，配置着沿被成形材料1宽度方向对峙夹持输送线S并且可接近、背离输送线S的一对下游侧侧导板425。

上游侧侧导板424和下游侧侧导板425如图27和图28所示，分别具有设置在上游侧辊道辊418和下游侧辊道辊419的各固定框架420，422的各自反输送线侧的地板面上的多个导向框架426，它们沿输送线S方向隔开规定间隔且沿着垂直于输送线S的水平方向延伸；还具有通过该导向框架426、可沿垂直于输送线S方向自由移动地支撑着的多个支架427；和固定设置在各框架427前端部且沿平行于输送线S方式支承的一对侧导板主体428a，428b。

并且，上游侧侧导板424的侧导板主体428a如图27所示，形成为使输送线上游A侧端朝向输送线S的上游侧间隔逐渐加宽，而下游侧侧导板425的侧导板主体428b同样如图27所示，形成为使输送线下游B侧端朝向输送线S下游侧间隔逐渐加宽。

此外，上游侧侧导板424和下游侧侧导板425具有液压缸431，液压缸基端枢支在各导向框架426的反输送线侧端部的支架429上，并且活塞杆端经销430连接到各侧导板主体428a，428b的规定位置，通过将液压给予头侧流体室或杆侧流体室，左右的侧导板主体428a，428b相互同步地接近、背离输送线S。

而且，上游侧侧导板424具有多个上游侧刚性辊432，它以规定间隔隔开、并枢轴连接在左右各侧导板主体428a上，以使与穿过上游侧侧导板424之间的、被成形材料1宽度方向的缘部相接，而下游侧侧导板425具有多个下游侧刚性辊433，它以规定间隔隔开、枢轴连接在左右各侧导板主体428b上，以使与穿过下游侧侧导板425之间的、被成形材料1宽度方向的缘部相接。

再有，434是夹送辊，它配置在行走精整压制装置417的输送线上游A侧和下游B侧的附近。

下面，对图26-29所示的板厚的压板装置的动作加以说明。

长条状被成形材料1穿过行走精整压制装置417的上下金属模具412a，412b之间并由两金属模具412a，412b在板厚方向压下成形被成形材料1时，上游侧侧导板424和下游侧侧导板425各自的液压缸431中、杆侧流体室和头侧流体室给予适宜的液压，使上游侧侧导板424和下游侧侧导板425接近或背离输送线S，上游侧侧导板424和下游侧侧导板425的左右侧导板主体428a，428b的间隔调整成相对被成形材料1的宽度有规定的余量(例如+10mm)。

并且，通过适当地旋转位置调整螺栓416，将上下金属模具412a，412b的间隔设定为对应于要在板厚方向压下成形的被成形材料1的板厚。

接着，启动电机、旋转上下旋转轴407a，407b的同时，将要压下成形的被成形材料1从输送线S上游侧供至上游侧辊道辊418上。

上游侧辊道辊418上的、从输送线S上游侧移动到下游侧的被成形材料1，在行走精整压制装置417的上游侧附近，由上游侧侧导板424的侧导板主体428a和上游侧刚性辊432引导宽度方向缘部并被限制成沿输送线S移动，导入行走精整压制装置417的上下金属模具412a，412b间的宽度方向中心。

由此，被成形材料1边沿输送线S从输送线上游A侧向输送线下游B侧移动，边通过随着旋转轴407a，407b的偏心部分的变位而接近、背离输送线S的上下金属模具412a，412b，在板厚方向压下成形。

此时，给予液压缸413a，413b的杆侧流体室和头侧流体室适当的液压，为使上下金属模具412a，412b的靠近输送线下游B侧的成形面415a，415b始终平行于输送线S，而改变金属模具座411a，411b的角度。

由行走精整压制装置417的金属模具412a，412b压下成形并向输送线S下游侧送出的被成形材料1，在行走精整压制装置417的输送线下游B侧附近，由下游侧侧导板425的侧导板主体428b及下游侧刚性辊433限制其左右弯曲，并被引导宽度方向缘部地沿输送线S输送。

这样，在图26-图29所示的板厚的压板装置中，由于在金属模具412a，412b极接近输送线上游A侧设有上游侧侧导板424，其中该侧导板424具有轴支承着上游侧刚性辊432的一对侧导板主体428a，所以能够由上下金属模具412a，412b将要在板厚方向压下的被成形材料1沿输送线S移动并且导入行走精整压制装置417的上下金属模具412a，412b的宽度方向中心，并能够防止被成形材料1宽度方向缘部相对于侧导板主体428a滑动。

另外，由于在金属模具412a，412b极接近输送线下游B侧设有下游侧侧导板425，其中该侧导板425具有轴支承着下游侧刚性辊433的一对侧导板主体428b，所以能够抑制由上下金属模具412a，412b在板厚方向压下的被成形材料1沿左右的弯曲并且能够防止被成形材料1宽度方向缘部相对于侧导板主体428b滑动。

正如上述，采用本发明的板厚的压板装置，具有下述各种效果。

(1)在本发明技术方案21或22所述的板厚的任一压板装置中，由于由上游侧侧导板将从输送线上游侧向下游侧移动的要压下成形的被成形材料导入上下金属模具间，用金属模具压下成形，并且向输送线下游侧送出的被成形材料的左右弯曲由下游侧侧导板所抑制，所以对长条状的被成形材料能够在板厚方向连续地压下成形。

(2)在本发明技术方案22所述的板厚的压板装置中，由上游侧侧导板导入金属模具间的被成形材料的宽度方向缘部通过上游侧刚性辊加以引导，防止了被成形材料宽度方向缘部相对于上游侧侧导板的侧导板主体滑动，并且，由下游侧侧导板限制左右弯曲的被成形材料宽度方向缘部通过下游侧刚性辊加以引导，能够防止被成形材料宽度方向的缘部相对于下游侧侧导板的侧导板主体滑动。

(第9实施例)

图30是具有本发明板厚的压板装置的轧制设备的构成图。该图中，本发明的板厚的压板装置510的下游侧设有活套装置506，其下游侧还设置精轧机505。活套装置506使被轧材松弛状地保持着，能使板厚的压板装置510和精轧机505的线速差所生成的垂度停滞。

图31是图30的板厚的压板装置的主视图，图32是沿图31中A-A线的剖视图。如图31和图32所示，本发明的板厚的压板装置510具有相对被轧材1的上下对置设置的、被驱动旋转的上下驱动轴512；一端部514a(图中右端)与驱动轴512自由滑动地嵌合而另一端部514b(左端)被相互自由旋转连接的上下压下框架514；可水平方向移动地支撑着压下框架514的连接部514c的水平引导装置516；相对被轧材1对置安装在上下的压下框架514一端部上的上下金属模具518。另外，图中511为机架。

上下驱动轴512在宽度方向两端部分别具有相位相错开的1对偏心轴512a。此外，偏心轴512a和压下框架514的嵌合部上设有球节515，相对驱动轴轴心X，压下框架514能够如图中箭头A所示滚动。并且，金属模具518与被轧材1的接触面在被轧材侧为凸起的圆弧状，能够随着滚动平滑地压下。

如图32所示，具有转动驱动轴512的驱动装置520。用速度控制器522控制该驱动装置520，能够自由控制驱动装置520的转速。另外，在本实施例中，金属模具518与压下框架514之间夹持着高度调整板524，通过改变高度调整板524的厚度，能调整金属模具518的高度。

图33示出了金属模具轨迹的模式图，(A)示出金属模具518和压下框架514的整体轨迹，(B)仅示出金属模具518的轨迹。并且，图34示出了金属模具518相对于驱动轴旋转角度θ的上下变位。正如图33和图34所示，由于驱动轴512的旋转，偏心轴512a进行直径为2倍于其偏心量e的圆周运动，随之，上下压下框架514的左端部514b沿输送线方向前后动作，而右端部514a(在图31中)上下动作。从而，如该图所示，上下金属模具518进行直径为2倍于偏心轴512a的偏心量e的圆周运动，同时在宽度方向边滚动边开启、关闭。从而，通过上下金属模具518边关闭边沿输送线方向移动，能够使被压材1边被压下边输送。此外，由于上下金属模具518边滚动边关闭，减轻了压制负荷。压下量由偏心轴512a的偏心量e决定，可不限制啮入角等地进行高压下量。再有，因为边压下边输送被压材1，可实现行走压制。

另外，如图33(B)所示，金属模具518被安装成，压下时(图中双点划线)平行部518a相互平行，而开启时(图中实线)相对于压下框架514稍倾斜。

此外，如图34所示，由于位于宽度方向两端部的1对偏心轴512a相互相位错开，所以在两端部的压制范围不同，因上下金属模具518边滚动边关闭，能减轻压制负荷。

再有，通过驱动装置520的速度控制器522，将驱动轴512的转速设定成，金属模具518在压下时的输送线方向的速度大致与被压材1的送进速度一致。采用这种结构，能使金属模具518的输送线方向速度大致与被压材1的送出速度一致，能减轻带动驱动轴512的驱动装置520的负荷。

正如上述，本发明的板厚的压板装置具有如下优越效果，(1)可进行边输送边压下轧材的行走压制，(2)构件少，构造简单，(3)承受压制负荷并滑动的部位少，(4)能够在高负荷和高循环下运转，(5)能够用简单的结构，调节金属模具的位置，校正轧材的厚度。

(第10实施例)

图35是具有本发明的板厚的压板装置的轧制设备的构成图。在该图中，在本发明的热轧板坯装置610的下游侧设有活套装置606，接在其下游侧还设置精轧机605。活套装置606使被压材松弛状保持着，能将热轧板坯装置610和精轧机605的线速差所生成的垂度停滞。

图36是图35的热轧板坯装置的正视图，图37是沿图36中A-A线的剖视图。正如图36和图37所示，本发明的热轧板坯装置601具有相对被压材1的上下对置配置的、被驱动旋转的上下曲轴612；一端部614a(图中右端)与曲轴612自由滑动地嵌合而另一端部614b(左端)被相互自由旋转连接的上下压下框架614；可水平方向移动地支撑着压下框架614连接部614c的水平引导装置616；相对被轧材1对置安装在上下压下框架614一端部上的上下金属模具618。另外，图中611为机架。

如图37所示，具有带动曲轴612旋转的驱动装置620，用速度控制器622控制该驱动装置620，能够自由控制驱动装置620的转速。

另外，在本实施例中，金属模具618和压下框架614之间夹持着高度调整板624，通过改变该高度调整板624的厚度，可调整金属模具618的高度。

图38示出了金属模具轨迹的模式图，(A)示出金属模具618与压下框架614整体的轨迹，而(B)仅示出金属模具618的轨迹。正如该图所示，通过曲轴612的旋转，曲轴612进行直径为2倍于其偏心量e的圆周运动，随之，上下压下框架614的左端部614b沿输送线方向前后运动的同时，右端部614a(在图36中)上下运动。从而，如该图所示，通过上下金属模具618进行直径为2倍于曲轴612的偏心量e的圆周运动，上下金属模具618边关闭边沿输送线方向移动，能够对被压材1边压下边输送。该压下量由曲轴612的偏心量e决定，可不限制啮入角等地高压下。另外，由于被压材边压下边输送，可实现行走压制。

另外，如图38(B)所示，金属模具618被安装成，压下时(图中双点划线)平行部618a相互平行，开启时(图中实线)相对压下框架614稍倾斜。采用该结构，1个循环压下区域成为图中斜线所示部分。

再有，通过驱动装置620的速度控制器622，设定曲轴612的转速为，使金属模具618压下时的输送线方向的速度大致与被压材1的送进速度一致。采用这种结构，能够使金属模具618的输送线方向速度与被压材1的送进速度大致一致，能够减轻速度差导致的曲轴的负载变动。

图39示出了本发明热轧板坯的压制方法的模式图。该图中，横轴表示曲轴角度，纵轴表示输送线方向速度。采用本发明的方法，可相对金属模具的输送线方向的最大速度改变被压材的送进速度。此外，压制开始可以在早于前述最大速度、比中途要迟时改变被压材的送进速度。采用此方法，因被压材的惯性力大小，能够减轻速度差对曲轴的负荷。

正如上述，本发明的热轧板坯装置和压制方法具有下述效果，(1)可进行边输送边压下轧材的行走压制，(2)构件少，结构简单，(3)承受压制负荷并滑动的部位少，(4)能够进行高负荷和高循环的运转，(5)能够用简单的构造调节金属模具的位置并校正轧材厚度。

(第11实施例)

图40是具有本发明板厚的压板装置的轧制设备的构成图。在该图中，本发明的板厚的压板装置710的下游侧设有活套装置706，在其下游侧还设置精轧机705。活套装置706松弛状地保持着被压材，可将板厚的压板装置710和精轧机705的输送线速度差生成的垂度停滞。

图41是图40的板厚的压板装置的正视图，图42是沿图41中A-A线的剖视图。正如图41和图42所示，本发明的板厚的压板装置710具有对置方式配置在被压材1上下的、由驱动装置720b驱动旋转的上下驱动偏心轴715；围绕驱动偏心轴715旋转的上下同步偏心轴713；一端部714a与同步偏心轴713自由滑动地嵌合而另一端部714b被相互自由旋转连接的上下压下框架714；相对被轧材对置安装在上下压下框架714一端部上的上下金属模具518。另外，图中711为主体机架。

如图42所示，通过上下驱动偏心轴715的旋转，开启、关闭上下金属模具718，金属模具718压下时，通过同步偏心轴713，使压下框架714的输送线方向速度与被压材的输送线方向速度相同地压下被压材。

在同步偏心轴713的外周面上设有齿轮，由装在驱动轴712上的小齿轮712a带动旋转，驱动轴712由驱动装置720带动旋转。另外，如图42所示，驱动装置720a，720b与各轴可以由万向联轴节等连接，或者可以由图中未示出的差动装置驱动。

再有，在本实施例中，金属模具718和压下框架714之间夹持着高度调整板724，通过改变该高度调整板724的厚度，能调整金属模具718的高度。

图43示出了金属模具轨迹的模式图，(A)示出金属模具718和压下框架714的整体轨迹，(B)仅示出金属模具718的轨迹。图44示出金属模具718相对于同步偏心轴的旋转角度θ的上下变位。正如图43和图44所示，当驱动轴712旋转时，上下同步偏心轴713围绕着驱动偏心轴715旋转，该同步偏心轴715的外周面进行直径为2倍于其偏心量e的圆周运动，随之，上下压下框架714的左端部714b在输送线方向前后运动，同时右端部714a(在图41中)上下运动。因而，如图43(B)所示，上下金属模具718边进行直径为2倍于同步偏心轴712a的圆周运动边开启、关闭。

另外，如图44所示，在将驱动偏心轴715的偏心量E与同步偏心轴713的偏心量e合成的速度分布中，通过改变速度模式，能够变化至设定的等速范围。此外，该压下量由同步偏心轴713的偏心量e决定，可不限制啮入角等高压下。再有，由于边压下被轧材1边通过同步驱动装置716输送被轧材1，能够自由地进行行走压制。

再有，由于承受压制负荷的只是围绕驱动偏心轴715旋转的同步偏心轴713(双同步偏心轴)，在连接部714c和同步驱动装置716上只作用着相当小的、仅抵消作用于压下框架714上力矩的负荷，并且，作用于上下压下框架714上的力矩相互抵消，所以只作用特别小的负荷。因此，构件少，构造简单，承受压制负荷并滑动的部位少，能够高负荷和高循环地运转。

如图43(B)所示，金属模718安装成，在压下时(图中双点划线)平行部718a相互平行，而开启时(图中实线)相对于压下框架714稍倾斜。此时，1个循环压下的区域为图中斜线所示的部分。

正如上述，本发明的板厚的压板装置具有如下效果，(1)可进行边输送边压下轧材的行走压制，(2)构件少，构造简单，(3)承受压制负荷并滑动的部位少，(4)能够高负荷和高循环地运转。

(第12实施例)

图45示出了第12实施例的板厚的压板装置的构成，图46是沿图45中X-X线的剖视图。设有从上下夹持被轧材1的金属模具802。金属模具802内部靠供给冷却水冷却。也可以从外部加冷却水。金属模具802通过模具接受件804可装卸地安装在滑块803上。在被轧材流动方向(前进方向)设有成一列的2个曲轴805，并且曲轴805在被轧材1的宽度方向可自由滑动地嵌合于滑块803中。曲轴805由与滑块803嵌合的偏心轴805b和在偏心轴805b两端沿轴向连接该偏心轴806b的支承轴805a构成，一方的支承轴805a与图中未示出的驱动装置连接，以带动曲轴805旋转。支承轴805a和偏心轴805b相互错开中心轴地连接，由此，偏心轴805b围绕着支承轴805a偏心旋转。

偏心轴805b两端的支承轴805a上分别设有配重806。配重806相对支承轴805a错开重心位置地安装着，其错开方向是在偏心轴805b相对于支承轴805a错开方向的180°的方向。配重806偏心所导致的惯性力(失衡力)大致抵消由滑块803、金属模具802和模具接受件804产生的惯性力，从而能够大幅度地减少振动。

金属模具802，滑块803，模具接受件804，曲轴805和配重806能夹持着被轧材1上下对称地设置，并由机架808成一体构成。偏心轴805b由设置在滑块803上的轴承807可自由旋转地支承着，而支承轴805a由设置在机架808上的轴承807可自由旋转地支承着。

下面说明其动作。图47示出了滑块803的1个循环动作。图48示出了1个循环中滑块803与被轧材1的动作。在图47中，1个循环是从t1-t2-t3-t4-t1移动，在包括t2的ta-tb期间进行压下作业。在图48中，t1-t4对应于图47的t1-t4。在t1中，滑块803向上在上方中间，处于移动到最后方的位置。在t2中，示出压下状态，处于前后方向上的中间位置。在t3中，向上在上方中间，处于前后方向上最前的位置。在t4中，处于最上升位置，处于前后方向上的中间位置。如此，滑块803在t1-t2-t3期间如箭头所示前进，在压下时的t2周边上成为最大速度。因而在压下时，通过夹送辊809与滑块803速度相一致地输送被轧材1，压下时，也能够用压下中最适当的速度连续地输送。并且，通过配重806进行与滑块运动错开180°的动作，抵消了滑块803产生的振动，减少了振动。此外，也作为飞轮机能，有助于减小驱动装置的动力。

(第13实施例)

下面说明第13实施例。图49是本实施例板厚的压板装置的构成图，图50是沿图49中Y-Y线的剖视图，示出了相对于被压材1宽度方向中心线的对称结构的一半。如图49和图50所示，本实施例的板厚的压板装置具有相对被压材1上下对置配置的、被驱动旋转的上下曲轴815，一端部813a(图中右端)可自由滑动地嵌合于曲轴上而另一端部813b(左端部)相互可自由旋转连接的上下压下框架813，引导压下框架813的连接部813c沿水平方向移动的水平引导装置819，相对被压材1对置安装在上下压下框架813一端部813a上的上下金属模具812，安装在曲轴815上的配重816，和支承曲轴815的机架818。金属模具812经高度调整板814安装在框架一端部813a上。

水平引导装置819是油压缸、曲柄机构或伺服马达，随着曲轴815的旋转，使连接上下压下框架813的连接部813c沿被压材流动方向移动。

曲轴815如图50所示，由与压下框架813的一端部813a嵌合的偏心轴815b，和在偏心轴815b两端相互错开轴心结合的支承轴815a构成。支承轴815a经轴承817支承于机架818上，而偏心轴815b经轴承817支承于框架一端部813a上。机架818外侧的支承轴815a上安装着其重心与支承轴815a的轴心错开的配重816，错开方向为相对于支承轴815a和偏心轴815b的错开方向成180°的方向。带有配重816的支承轴815a的一方上设有驱动装置820，该驱动装置820由控制装置822控制。

下面说明本实施例的动作。图51是示出了金属模具812的轨迹模式图，(A)是金属模具812和压下框架813整体的轨迹，(B)仅示出金属模具812的轨迹。当旋转曲轴815时，上下偏心轴815b围绕着支承轴815a旋转，该偏心轴815b的外周面进行直径为2倍于其偏心量e的圆周运动，随之，上下压下框架813边使另一端部813b沿被压材流动方向往复运动，边使一端813a上下动作。因此，如图51(B)所示，上下金属模具812边进行直径为2倍于偏心轴815b的偏心量e的圆周运动边上下动作。

另外，如图49所示，根据偏心轴815b的旋转角度，金属模具812压下时，由水平引导装置819将压下框架813的连接部813c沿被压材流动方向移动，能够通过上下金属模具812，压下被压材1的同时沿被压材流动方向输送金属模具812。压下量由偏心轴815b的偏心量e决定，可不限制啮入角地进行高压下。此外，由于在压下被压材1的同时由水平引导装置819输送被压材，能够自由地进行行走压制。再有，通过配重816进行与框架一端部813a的运动错开180°的动作，抵消了框架一端部813a产生的振动，减少了振动。另外，也作为飞轮机能，有助于减小驱动装置的动力。

从上述说明可知，本发明通过曲轴使滑块或压下框架一端部直接偏心旋转，能够进行边压下被压材边使被压材移动的行走压制。另外，通过将配重设置在曲轴上，能够减轻振动，再有，配重作为飞轮机能，能够减轻驱动装置的动力。此外，由于在曲轴的偏心旋转动作下，能够边压下金属模具边沿被压材的流动方向移动，所以没有必要设置在压下中使金属模具沿被压材流动方向移动的机构，简化了装置结构。

(第14实施例)

图52示出了本发明第14实施例的板厚的压板装置构成的纵剖视图，图53是沿图52中Y-Y线的剖视图。设有夹持板坯1的上下金属模具902。金属模具902的内部供给冷却水冷却。也可以从外部加冷却水。金属模具902经模具接受件904可装卸地安装在滑块903上。滑块903由本体905和曲轴907构成，在本体905上设有其轴向为板坯宽度方向的2个圆孔906，圆孔906沿板坯流动方向(前进方向)成一列设置。曲轴907如图53所示，由经第1轴承908a嵌合到圆孔906中的第1轴907a，和比第1轴907a直径小、中心轴线相互错开地结合于其两端的第2轴907b构成，第2轴907b一方与图中来示出的驱动装置连接。上下滑块903的第2轴907b经第2轴承908b支承于共同的机架909上。金属模具902的下游侧设有夹送辊912，控制板坯1的输送速度。夹送辊912的入侧或出侧设有辊道辊913，以输送轧材。另外，图53中，A表示第1轴轴心，B表示第2轴心。

图54示出了滑块构成图，在图52，53中模式地表示了滑块，示出了具体实例，示出夹持板坯1的上半部分。压下板坯1的金属模具902由金属模具接受件904安装到机体905上。机体905上设有沿板坯1输送方向成一列设置的2个圆孔906。曲轴907由第1轴907a和设置在其两侧的直径较小的第2轴907b构成，第1轴907a由第1轴承908a支承，第2轴由第2轴承908b支承。圆孔906表示第1轴承908a的内表面。A表示第1轴轴心，B表示第2轴轴心，以B为中心旋转。

下面说明其动作。图55示出了滑块903的1个循环动作，图56示出了其1个循环中的板坯速度。图57示出了1个循环中滑块903和板坯1的动作。在图55中，1个循环是从t1-t2-t3-t4-t1移动，在包括t2的ta-tb期间进行压下。在图56中，板坯1的输送速度由夹送辊912控制。压下时期，以与滑块903的前进速度相一致地输送板坯1，除此之外，为通常的输送速度。作为通常输送速度，1个循环的板坯移动距离L成为不比图52所示的金属模具902压下长度L1长的距离，并选定适于下游侧的装置的速度。通过成为这样的移动距离L，前循环压下长度和下一个循环压下长度多少搭接地进行适宜的压下。

在图57中，t1-t4对应于图55，图56的t1-t4。t1中滑块903向上在上方中间，处于移动到最后方的位置。t2中，示出压下状态，处于前后方向的中间位置。t3中，向上在上方中间，处于移动到前后方向最前进位置。t4中，处于最上升位置，在前后方向的中间位置。滑块903正如上述，在t1-t2-t3期间如箭头所示方向前进，压下时t2周边成为最大速度。因此压下时，通过与滑块903的速度相一致地、由夹送辊912输送板坯1，在压下时，也能够以压下中的最适当速度连续地输送。

(第15实施例)

下面说明第15实施例。本实施例设有吸收滑块上非平衡力矩的平衡器。图58是第15实施例的侧视图，示出了上下对称结构的上半部分，图59示出了沿图58中X-X线的剖视图，图60示出了沿图58中Y-Y线的剖视图。如图58所示，滑块903由1个较大的曲轴917构成，具有由使用曲轴917的平衡器914吸收负荷所致的非平衡力矩的结构。

如图58，图59所示，设有夹持板坯1的金属模具902，该金属模具902通过模具接受件904可装卸地安装在机体905上。在曲轴907的第1轴907a的两端上轴心错开地结合有第2轴907b。第1轴907a由设置在机架909上的第一轴承908a支承，第2轴907b如图52、53所示，由设置在机架909上的第2轴承908b支承。A表示第1轴心，B表示第2轴心。一方的第2轴907b的前端上设有齿轮联轴器916，由图中未示出的驱动装置带动第2轴907b旋转。

如图58，图59所示，平衡器914具有曲轴917，曲轴917由第1轴917a，和设置在第1轴917a两端的、直径比其小的第2轴917b构成，第1轴的轴心a与第2轴的轴心b为偏心。第1轴907a由第1轴承908a支承，第1轴承908a由外周环919固定。第2轴907b由第2轴承908b支承，第2轴承908b被固定到支承机构915上。支承机构915用螺栓安装到机体905上。一方的第2轴907b的前端上设有齿轮联轴器916，由图中未示出的驱动装置驱动。另外，a表示第1轴917a所轴心，b表示第2轴917b的轴心。

下面说明其动作。由滑块903对板坯1进行的压下动作与第1实施例相同。但是，由于曲轴907上下分别设置1个，压下板坯1时的反作用力会产生非平衡力矩。平衡器914以抵消非平衡力矩的方式动作。

(第16实施例)

下面说明第16实施例。图61示出了第16实施例的板厚的压板装置构成的纵剖视图，图62是沿图61中X-X线的剖视图。与图52，53相同的符号表示具有相同的机能。虽然本实施例中夹持板坯1的是上下任一方设有的金属模具902和滑块903，但是以板坯1相隔、在与该金属模具902对置侧上还设有支承部件910，压下是从单侧进行。由滑块903进行的压下动作和前后动作与图57所示的第14实施例所进行的是相同的，但压下的厚度减少量减少。并且在压下时的前进动作中，由于板坯1与支承部件910之间产生摩擦力对输送产生阻力，因而在滑块903的驱动装置及夹送辊912上负担很重。然而其构造变得简单，也降低了制造成本。

由上述可知，本发明由于设有金属模具和压下金属模具的同时前后动作的滑块，能够边压下边输送板坯，可实现连续的轧制作业。此外，通过设有多个曲轴，能使金属模具保持平行。还设有压下用曲轴和平衡用曲轴，也能使金属模具保持平行。能容易地进行金属模具的内部冷却或外部冷却，提高金属模具的使用寿命。再有，每次压下也可减薄50mm以上。还能使装置整体紧凑。

(第17实施例)

图63示出了本发明第17实施例的构成图。如该图所示，本发明的板厚的压板装置具有以夹持板坯1的方式上下对峙设置的1对金属模具1002，和设置在各金属模具1002上、使金属模具1002前后朝向板坯1的摆动装置1010。

如图63所示，摆动装置1010具有滑块1012，该滑块1012带有沿板坯送进方向斜向设置且相互隔开间隔L的1对圆孔1012a，以及在圆孔1012a内侧旋转的偏心轴1014。

偏心轴1014由以圆孔1012a的中心轴线A为中心在圆孔内旋转的第1轴1014a，和以隔开第1轴1014a为偏心量e的中心轴线B为中心转动的第2轴1014b构成。第2轴1014b由图中未示出的轴承转动支承着，并由图中未示出的旋转驱动装置带动旋转。

金属模具1002的内部通过供给冷却水冷却。也可以从外部施加冷却水。金属模具1002经金属模具接受件1011可装卸地安装在滑块1012上。金属模具1002的下游侧设有夹送辊1016，控制板坯1的输送速度。夹送辊1016的入侧或出侧设有辊道辊107，以输送轧材。此外，图63中，A表示第1轴轴心，B表示第2轴轴心。

(第18实施例)

图64示出了本发明第18实施例的构成图。在该图中，滑块1012的1对圆孔1012a相对板坯输送方向垂直设置，因而，1对偏心轴1014也相对板坯输送方向垂直设置。其他结构与图63相同。

下面说明其动作。图65示出了滑块1012的1个循环动作，图66示出了这1个循环中的板坯速度。在图65中，1个循环是从t1-t2-t3-t4-t1移动，在包括t2的ta-tb期间进行压下作业。在图66中，板坯1的输送速度由夹送辊1016控制。在由金属模具1002压下板坯1的压制期间(压下期间)，板坯1的上述速度与由金属模具1002送出板坯1的速度同步，在板坯1离开金属模具1002的非压制期间，控制板坯1上述的速度以得到规定的循环速度，并以一定速度送出板坯，即，压下期间，与滑块1012的前进速度相一致地输送板坯1，在此以外为通常输送速度。作为通常输送速度，1个循环的板坯移动距离为不长于金属模具1002压下长度的距离，另外，选择适于下游侧的装置的速度。通过采用这样的移动距离，前一循环的压下长度与下次循环的压下长度多少搭接地进行适当的压下。

在图65和图66的t1中，滑块1012上升到上方中间、处于向最后方移动的位置。在t2中，示出压下状态，位于前后方向的中间位置，在t3中，向上在上方中间，位于前后方向最后方的前进位置。在t4中，位于最上升位置，处于前后方向中间位置。如此，滑块1012在t1-t2-t3期间如箭头所示前进，在压下时的t2周边处于最大速度。因此在压下时，由于与滑块1012的速度相一致地由夹送辊1016输送板坯1，能够在压下时，用压下中最适当速度连续输送。

采用上述本发明的结构，由于在滑块1012的1对圆孔1012a内旋转的2根偏心轴1014沿板坯输送方向斜向或垂直地设置，与沿输送线方向平行设置场合相比，可缩短输送线方向必要的长度。特别是，如图63所示，斜向设置时，可使作用于2根偏心轴上的压下力均匀，能够即缩短输送线方向的长度，又使各偏心轴上的负荷均等。另外，如图64所示，在垂直于板坯送出方向设置时，可将内侧偏心轴上的负荷设定得较大，使外侧偏心轴小型化。

由上述可知，本发明设有金属模具和压下金属模具的同时前后动作的滑块，可边压下边输送板坯，能够实现连续地轧制作业。另外，能够缩短输送线方向的必要长度，并能够边输送板坯边高压下率地压下板厚。

(第19实施例)

图67示出了第19实施例的板厚的压板装置的构成图。压板机具有夹持被压材1的上下金属模具1102，压下该金属模具1102的液压缸1103和支承该液压缸1103的机架1104。被压材1的厚度设定为T，对将其压制成厚度为t的场合加以说明。金属模具1102长度方向的长度作为L，成为比被压材1的宽度要短的尺寸。液压缸1103由与金属模具1102连接的活塞杆1103a，推压活塞杆1103a的活塞1103b和接收活塞杆1103a和活塞1103b的缸体1103c构成。也设有图中未示出的将加压液供给液压缸的装置。本实施例示出金属模具1102上下设有2对的情况，2对金属模具1102沿长度方向以2L间隔设置。

下面说明其动作。

图68示出了2对金属模具1102同时压下时的情况。(A)示出前步骤压下而本步骤开始压下的状态。(B)示出从(A)状态压下的状态。(C)示出由(B)状态离开金属模具1102，将被压材1沿长度方向移动2L，金属模具1102处于压下状态的样子。(C)是返回到(A)的状态。通过反复地进行(A)-(C)，能够将厚度T压成厚度t。并且，由于用2对金属模具1102同时压下，可实现高速压下。

图69示出了2对金属模具1102的压下动作在时间上错开动作的情况。(A)表示前步骤压下本步骤开始压下的状态。(B-1)示出从(A)的状态由被压材1的移动方向前方的金属模具1102压下的状态。(B-2)示出从(B-1)状态由后方的金属模具1102压下的状态。(C)示出从(B-2)的状态离开金属模具1102，将被压材1移动2L，2对金属模具1102处于压下状态的样子。(C)是返回到(A)的状态。通过反复进行(A)-(C)，能够将厚度T压成厚度t。此时时间加长，但压下金属模具1102所需要的动力只是图68的同时压下时的一半，随之，驱动装置的容量也可减半，降低了成本。

(第20实施例)

下面说明第20实施例。图70是第20实施例的板厚的压板装置的构成图，图71是示出其动作的视图。本实施例中，设置了3对金属模具1102，它们沿被压材1的移动方向间隔为3倍于金属模具1102长度L的长度3L，其他与图67所示的第19实施例相同。图71示出了3对金属模具1102同时压下时的动作。图71(A)示出前步骤中压下而本步骤中开始压下状态。(B)示出从(A)的状态压下的状态。(C)示出从(B)的状态离开金属模具1102，将被压材1沿长度方向移动3L，将金属模具1102处于压下状态的样子。(C)返回(A)的状态。通过反复进行(A)-(C)，能够将厚度T压成厚度t。另外，由于3对金属模具1102是同时压下的，所以可高速压下。再有，顺序压下3对金属模具1102时，(B)步骤分成3步，首先，用前头的金属模具1102压下，接着用中间的金属模具1102压下，之后用尾端的金属模具1102压下。由此，压下时间拖长，但是金属模具的驱动动力可为1对的容量，能够降低成本。

在实施例中，对具有2对和3对的金属模具情况加以说明了，但即使有N对金属模具也同样可实现分段压制。

正如上述可知，本发明通过将长度较短的多个金属模具串联布置，可减小各金属模具和其驱动装置的重量，能够进行高速的压下和大压下。由此，沿长度方向的材料流动好，也可减少金属模具的驱动动力。另外，将多个金属模具错开动作，能够大幅度地降低金属模具的驱动动力。

(第21实施例)

图72示出了本实施例板厚的压板装置的构成图。在图72中，板厚的压板装置由设置在机架1211内的N个压板机1212构成。在以下说明中N为4个，但并不仅限于此。压板机1212由夹持轧材1的上下1对构成，沿轧材1流动方向串联地配置4个。压板机1212由金属模具1213和推压该模具的压制装置1214构成。作为压制装置1214示出了使用液压缸1214的例子，但也可以使用其他装置。对于金属模具1213从上游侧依序将图号指定为1201-1204。金属模具1213沿轧材流动方向的长度为L，4个金属模具1213的轧制长度为4L。机架1211的入侧设有夹送辊1215，根据压板机1211的压下将轧材1送出。液压缸1214和夹送辊1215由控制装置1216控制。

下面说明第21实施例的动作。本实施例中，轧材1由下游侧压板机1212顺序缩减规定的厚度。图73是第21实施例的动作说明图。在图73和其以后的图中，示出轧材1的上半部分，压板机1212同样也只示出上侧。图73(A)示出顺序压下金属模具1204到1201，从而压下4倍于金属模具长度L的长度4L范围的状态，(B)示出压下下一个4L范围的状态。如(A)所示，由夹送辊1215将轧材1送至金属模具1204-1201下方，为了按照金属模具1204到1201的顺序1个压下并复原后，下一个金属模具再压下，必须只由1个金属模具压下。由此，不能同时有2个压板机1212动作，所以负荷变小。而对应的上下液压缸1214同时动作。一旦金属模具1201的压下作业结束，如(B)所示，由夹送辊1215送出4L，开始下一个4L范围的压下。

(第22实施例)

下面说明第22实施例的动作。本实施例中，将轧材1每送出L就顺序地压下各金属模具1201-1204。各金属模具1201-1204是由前金属模具压下的厚度起压下Δt。当夹送辊1215送出L时，各金属模具1201-1204顺序地每次1个地压下。图74(A)示出轧材1只送至金属模具1201下方时的状态。此时，金属模具1202-1204空押。(B)为轧材1送到金属模具1202下的状态。a中，由金属模具1201压下Δt，b中，是从已压下Δt状态再压下Δt，成为2Δt压下。如c，d所示金属模具1203，1204空押。

图75(A)示出了轧材1送到金属模具1203下方的状态。a中，金属模具1201压下Δt。b中，金属模具1202从Δt的水平压下到2Δt的水平。c中，金属模具1203从2Δt的水平压下到3Δt的水平。金属模具1204如d所示空押。图75(B)示出了轧材1送到金属模具1204下方的状态。

图76示出从金属模具1204送出L长度的轧材1的前端的状态。a中，金属模具1201压下Δt。b中，金属模具1202从Δt的水平压下到2Δt的水平。c中，金属模具1203从2Δt的水平压下到3Δt的水平。d中，金属模具1204从3Δt的水平压下到4Δt的水平。这样，成为计划值4Δt的压下。由于各压板机顺序且同时只1个动作，压制设备整体所需负荷少，可使设备紧凑。

在上述实施例中，轧材1只前进，如后退再次压下，可得到成倍的压下量。

如上述说明可知，由于本发明是缩短各压下长度地顺序压下多个压板机，并且不同时使2台以上的压板机动作，所以可使压板机设备整体负荷减小，使设备小型化。

(第23实施例)

图77示出了第23实施例的板厚的压板装置的构成图。沿被轧材1的流动方向，在靠近上游侧设有行走压板机1302，在下游侧设有轧机1303。行走压板机1302具有压下被轧材1的金属模具1302a和压下该金属模具1302a的压下缸1302b，以及沿被轧材流动方向往复运动金属模具1302a和压下缸1302b的输送缸1302c。轧机1303是粗轧机和精轧机或精轧机。在行走压板机1302和轧机1303之间，在行走压板机1302侧设有轧制侧速度调整辊1304，而在轧机1303侧设有轧机侧速度调整辊1305。速度调整辊1304，1305使用夹送辊或测量辊等，调整所输送的被轧材1的速度的同时也进行通过长度的测定。行走压板机1302和轧制侧速度调整辊1304之间、轧机1303和轧机侧速度调整辊1305之间设有输送被轧材1的输送辊道1306。

轧制侧速度调整辊1304和轧机侧速度调整辊1305之间设有外周间隔m的导向辊1307，在这两导向辊1307之间构成被轧材1的弯曲区间m。弯曲区间m构成掘到地下的凹部，设有带有输送被轧材1的辊的升降辊道1308，通过设在其下部的升降缸1309升降。在弯曲区间m，设有检测大弯曲位置的低位检测器1310a和检测小弯曲位置的高位检测器1310b。控制装置1311根据从轧制侧速度调整辊1304和轧机侧速度调整辊1305通过的长度数据、低位检测器1310a和高位检测器1310b的弯曲数据，控制行走压板机1302、轧制侧速度调整辊1304和轧机侧速度调整辊1305以及升降缸1309。

下面说明其动作。首先，由升降缸1309使升降辊道1308为上限位置，即升降辊道1308的辊位处于导向辊1307的位置之后，使行走压板机1302动作，压下被轧材1并送入轧机1303。在轧机1303中，开始连续地轧制。被轧材1一旦进入轧机侧速度调整辊1305，就将升降辊道1308下降到弯曲下限位置。与此同时，输入通过轧制侧速度调整辊1304和轧机侧速度调整辊1305的长度数据、低位检测器1310a和高位检测器1310b的弯曲数据的计算值，求出通过长度差，该差是行走压板机1个循环或多个循环期间、2个通过长度的差，由轧制侧速度调整辊1304、轧机侧速度调整辊1305调整被轧材1的输送速度，控制规定期间内循环数的增减等，使通过长度差成为0。这3个的调整是任一个或任2个的组合或者是3个同时调整。始终监视低位检测器1310a和高位检测器1310b的数据，检查弯曲度是否在预定的范围内，处于范围外时，由各速度调整辊1304，1305调整至范围内。当被轧材1的后端接近轧制速度调整辊1304时，再次操作升降缸1309，使升降辊道1308的位置成为导向辊1307的位置。

图78(A)示出了轧制侧速度调整辊输入侧的被轧材速度，(B)示出了轧机侧速度调整辊1305输出侧的速度。使行走压板机1302行走的、被轧材1的输送速度由轧制侧速度调整辊1304调整，送入轧机1303的、被轧材1的速度由轧机侧速度调整辊1305调整。(A)中，压下期间，由输送缸1302c决定压下的最适当速度，并且轧制侧速度调整辊1304调整成该速度。一旦压下结束，为了恢复压下时的低速，使输送速度上升后，下降至通常的输送速度并维持该速度后，降低到下次循环的压下速度。输送缸1302c产生的金属模具1302a和压下缸1302b的动作是，在从压下前，压下中和压下后的短暂期间沿被轧材1的流动方向移动后，进行返回动作。轧制侧速度调整辊1304进行压下以外期间(金属模具1302a离开被轧材1的期间)的输送速度的调整。轧机侧速度调整辊1305如(B)所示，调整轧机1303，使其尽可能以均匀的输送速度输送被轧材1。

(第24实施例)

下面说明第24实施例。图79示出了第24实施例的板厚的压板装置的构成图。与图77相同的符号表示同一部件。本实施例中，与使图77的行走压板机1302为压下期间停止输送被轧材1的开始·停止方式的压板机1302是不同的，而其他相同。由于输送速度调整方面有很大的不同，因此参照图80加以说明。图80(A)示出了通过压板机1302的被轧材1的输送速度。1个循环表示压板机1302的1个循环。压下期间输送速度为0。一旦压下结束，要收回时间滞后，使速度急剧上升，之后急剧减少，成为通常的速度。当接近下次循环的压下时，速度接近0。在轧机侧速度调整辊1305中，如(B)所示的急剧速度变化期间由弯曲吸收，使其尽可能成为均匀的速度，并将被轧材1送入轧机1303，但是速度变化大则影响速度的变化。这样，本发明的板厚的压板装置不仅行走压板机1302，即使是开始·停止方式的压板机也能适用。

如上述说明可知，本发明通过对流动于上游压板机和下游轧机的被轧材的输送速度进行调整，能够同时实施压板机的压下和轧机的轧制。

(第25实施例)

图81示出了第25实施例的板厚的压板装置的构成图。设有夹持轧材1的上下金属模具1402，金属模具1402通过曲柄装置1403上下动作以压下轧材1。金属模具1402和曲柄装置1403由往复运动曲柄装置1404沿轧材流动方向往复运动。曲柄装置1403和往复运动曲柄装置1404同步运动。1402a表示上部金属模具，1402b表示下部金属模具，1403a表示上部曲柄装置，1403b表示下部曲柄装置，1404a表示上部往复运动曲柄装置，1404b表示下部往复运动曲柄装置。夹送辊1405设置在金属模具1402的前后，控制轧材1的输送速度，由图中未示出的控制装置控制。输送辊道1406设置在夹送辊1405的附近，以输送轧材1。活套1407设置在金属模具1402下游侧的夹送辊1405和输送辊道1406的下游，使轧材1成活套状地吸收长度，以与后续装置的轧材1的处理速度相适应。另外，技术方案56的输送装置相当于夹送辊1405。

图82是曲柄装置1403，1404的曲柄动作的说明图。图83是将图82的曲柄装置1403的动作用曲柄角度θ展开的视图，图84是根据图82的往复运动曲柄装置1404、金属模具1402的沿轧材1流动方向的速度，用曲柄角度θ表示的视图。图82中，c表示上部曲柄装置1403a的下死点，或表示下部曲柄装置1403b的上死点，从包含此c点的b到c1的曲柄角度θ的范围内，金属模具1402压下轧材1。压下期间金属模具1402的轧材流动方向的速度如图84所示，b点的速度用Vc表示，c点速度为Vc，c1点的速度为Vc1。

图85示出了夹送辊1405对轧材1的输送速度。Vb，Vc，Vc1表示图84所示的金属模具1402的速度。夹送辊1405以与曲柄装置1403进行的压下期间、往复运动曲柄装置1404对金属模具1402产生的移动速度同样的速度下，输送轧材1。也就是说，与金属模具1402同样开始压下时，成为Vb，到达最高速度Vc后，成为压下结束速度Vc1，之后，在独自的速度下，成为下次的压下开始速度Vb。从压下开始速度Vb到下次压下开始速度Vb的期间作为夹送辊的1个循环，该1个循环间轧材1的移动距离作为L，控制夹送辊1405，使L成为图81所示的金属模具1402的有效压下长度L0以下。由此，夹送辊1405的1个循环(它与曲柄装置1403的1个循环同长)中，轧材1被压下长度L。

在图81中，(A)表示图82的a点的状态，(B)表示从图82的b点到c1点的压下状态，(C)表示图82的d点的状态。通过反复进行(A)，(B)，(C)的状态，每次进行长度为L的压下。

(第26实施例)

下面说明第26实施例。图86示出了第26实施例的构成图。第26实施例中，具有2维曲柄装置1408，不仅沿上下方向也沿前后方向(输送方向和其反向)驱动金属模具1402。即，2维曲柄装置1408具有将第25实施例的曲柄装置1403和往复运动曲柄装置1404合并持有的机构。2维曲柄装置1408通过偏心支承旋转体1409而进行上下、前后运动。动作与曲柄装置1403和往复运动曲柄装置1404的动作相同，上下方向的振幅和前后方向的振幅相同。除了曲柄装置1408外与第25实施例相同。

(第27实施例)

下面说明第27实施例。图87是第27实施例的曲柄式宽度压板机的构成图。设有夹持轧材1、在宽度方向两侧设置宽度金属模具1412，宽度金属模具1412通过宽度曲柄装置1413沿宽度方向压下轧材1。宽度金属模具1412和宽度曲柄装置1413由往复运动宽度曲柄装置1414沿轧材流动方向往复运动。宽度曲柄装置1413和往复运动宽度曲柄装置1414同步动作。夹送辊1415设置在宽度金属模具1412的前后，控制轧材1的输送速度，由图中未示出的控制装置控制。输送辊道1416设置在夹送辊1415的附近，输送轧材1。另外，图中未示出，活套1417设置在宽度金属模具1412下游侧的夹送辊1415和输送辊道1416的下游，将轧材1作成活套状以吸收长度，并与后续装置的轧材1的处理速度相适应。此外，技术方案58的往复运动装置相当于往复运动宽度曲柄装置1414，输送装置相当夹送辊1415。动作与第25实施例大致相同。

在以上的第25和第27实施例的说明中，往复运动装置作为曲柄装置加以了说明，但也可以用液压缸或圆头螺栓等进行往复运动。

如上述说明可知，本发明用曲柄装置压下金属模具的同时，通过输送装置与压下时的往复速度同步地输送轧材，具有下面的效果。

(1)由于轧材输送速度没有大的变化，所以不需要大容量的夹送辊或输送辊道等的输送装置。

(2)由于不需要飞轮式那样的大重量的滑块，所以不需要大容量的摆动装置。

(3)与(2)相关，减少了振动。

(4)通过并用活套，能够易于与后续装置的连续化。

(第28实施例)

图88示出了第28实施例的板厚的压板装置的构成图。图89示出了第28实施例的动作。设有夹持轧材1的上下的金属模具1502，金属模具1502固定到曲柄装置1503的曲轴1504的偏心运动部。曲柄装置1503具有曲轴1504带动的偏心运动部，使固定其上的金属模具1502上下动作、压下轧材1，同时，在轧材流动方向往复运动。1502a表示上部金属模具，1502b表示下部金属模具，1503a表示上部曲柄装置，1503b表示下部曲柄装置。夹送辊1505设置在金属模具1502的上游侧，控制轧材1的输送速度，由控制器1510控制。另外，也可以设置在金属模具1502的下游侧。如图89所示，输送辊道1506设置在夹送辊1505的上游侧附近和金属模具1502的下游侧，输送轧材1。活套1507设置在下游侧的输送辊道1506的下游，将轧材1作成活套状以吸收长度，并与后续装置的轧材1的处理速度相对应。

在图88中，在曲柄装置1503上，设有测力传感器1511，以测定金属模具1502上所施加的压下力。另外，设有曲轴旋转传感器1512，计量曲轴的转数。测力传感器1511和曲轴旋转传感器1512的计量数据送至控制器1510。

夹送辊1505上设有夹送辊旋转传感器1513，计量夹送辊1505的转数，并输至控制器1510。夹送辊1505上设有压下轧材1的液压缸1514，将供给液压缸1514的加压液方向转换的转换阀1515，供给加压液的泵1516，对泵1516输出的压力减压的减压阀1517，和贮存液压油的油箱1518。减压阀1517由控制器1510控制，使夹送辊1505对轧材1的压下力变化为P1和P2。

下面说明其动作。图89示出了曲柄装置1503的曲轴1504一转期间(该期间称作1个循环)曲柄装置1503和金属模具1502的动作。图90示出了曲柄装置1503的曲轴1504的旋转角度与压下的关系。对上部曲柄装置1503a的动作加以说明。下部曲柄装置1503b的动作相对上部曲柄装置1503a的动作是上下相反的，但前进后退(向下游侧的移动称作前进)是相同的。a点表示金属模具1502处于上死点，c点表示处于下死点，b点表示处于最上游点，d点表示处于最下游点。1个循环的始点是b点，bcd的区间表示前进区间，dab的区间表示后退区间。从S开始轧材1的压下，经c在R处结束压下。图89(A)表示b点状态，(B)表示c点状态，(C)表示d点状态。从b点到d点的距离表示1个循环的金属模具的移动距离。并且，1个循环中，轧材1的移动距离L不超过金属模具1502输送方向的有效压下长度L0地确实压下。

图91示出了图88中示出的控制器1511、曲轴旋转传感器1512、夹送辊旋转传感器1513的计量数据和根据该数据、用控制器1510控制减压阀1517，调整夹送辊1505压下力的数据。(a)表示金属模具1502相对于曲柄角的变位或速度，将图90用曲柄角度展开。轧制范围R-S为斜线部。(b)是测力传感器值内轧制范围R-S发生的、成为R-S中间的峰值。(c)表示夹送辊1505的送进速度，轧制范围R-S间的速度是将轧制的轧材1提升速度加减金属模具1502的R-S间速度的速度，如图88的夹送辊1505位于金属模具1502上游侧时，为了校正在上游侧提升的速度，由输送速度减去上游侧向的提升速度，在位于图90的下游侧时，为了校正下游侧提升的速度，将朝下游侧的提升速度与输送速度相加。

(d)示出控制器1510由曲轴旋转传感器1512检测出压下开始点，或由测力传感器1511检测出压下负载升高的R点，将夹送辊1505的压下力从P1降低到比其低的P2，并在压下作业结束点S处返回到原来的P1情况。通过如此降低夹送辊1505的压下力，由金属模具1502的速度减去提升速度后的合成速度即使与夹送辊1505的速度不同时，也能够防止损伤轧材1和损伤轧制装置或夹送辊1505。此时也可以装备测力传感器1511和曲轴旋转传感器1512的任一个。

(e)示出控制器1510由曲轴旋转传感器1512检测出只比压下作业开始点R早t的角度，由此点将夹送辊1505的压下力降低到比P1低一些的P2，并在压下作业结束点S处返回到原来的P1的情况。如此，通过在金属模具1502咬入轧材1前减少夹送辊1505对轧材1的约束，金属模具1502对轧材1的咬入能够确实不发生滑移地进行。并且还与(d)同样，即使在由金属模具1502的速度减去提升速度后的合成速度与夹送辊1505的速度不同时，也能够防止损伤轧材1和损伤轧制装置或夹送辊1505。

(第29实施例)

图92示出了第29实施例。第29实施例相对图88所示的第28实施例，是将夹送辊1505配置在金属模具1502的下游侧，而其他与第28实施例相同。如此处于下游侧时，用金属模具1502压下时，夹送辊1505中的输送速度成为将金属模具的速度与压下的轧材1的提升速度相加的合成速度。

(第30实施例)

图93示出了第30实施例。第30实施例是将图88所示的第28实施例与图92所示的第29实施例的组合。

如上述说明可知，由于本发明用曲柄装置边压下边输送金属模具，降低了金属模具压下中夹送辊的压下力，因此具有下面的效果。

(1)由于轧材输送速度没有大的变化，所以不需要大容量的夹送辊或输送辊道等输送装置。

(2)由于不需要飞轮方式那样的大重量的滑块，所以不需要大容量的摆动装置。

(3)能够确实地进行长(重)板坯的加减速，能够正确地给予送进量。

(4)压制时，即使由金属模具对轧材的送进和由夹送辊对轧材的送进产生速度差，装置上也不会施加过大的负载，防止了在轧材上发生滑移。

(5)轧材与金属模具的打滑成为最小。

(第31实施例)

图94示出了实施例的板厚的压板装置的构成图。设有夹持被压材(板坯)1上下配置的金属模具1602a，1602b，各金属模具1602a，1602b固定在曲轴1604的偏心运动部，曲轴1604装在分别设置在该金属模具1602a，1602b上的曲柄装置1603a，1603b上。使固定在偏心运动部上的金属模具1602a，1602b上下运动并且压下被压材1的同时，在被压材流动方向往复运动。

在金属模具1602a，1602b的被压材1的输入侧和输出侧分别设有输入侧输送装置1605和输出侧输送装置1606，各输送装置1605，1606由顺序靠近金属模具1602a，1602b的送料辊1607，夹送辊1608，和输送辊道1609构成。送料辊1607由输送被压材1的辊和升降该辊的液压缸构成，能够调整被压材1的输送高度。另外，送料辊1607在金属模具1602a，1602b的上游和下游分别设置1台，但也可以分别设有多台。夹送辊1608由夹持被压材1上下设置的辊和压下各辊的液压缸构成，进行以夹持方式压下被压材1并通过上游侧夹送辊1608，推入金属模具1602a，1602b中以及通过下游侧夹送辊1608，从金属模具1602a，1602b拉出的动作。

输送辊道1609由在被压材1流动方向伸展的支架1609a，配置在该支架1609a上的多个输送辊道1609b，引导支架1609a上下动作的升降导向件1609c和使支架1609a上下动作的升降缸1609d构成。升降即可以是平行提升也可以是倾斜方法(翻转法)。控制器1610控制曲柄装置1603a，1603b，送料辊1607，夹送辊1608和输送辊道1609。

下面说明其动作。由于预先输入控制器1610中被压材1的厚度和压机的压下量，所以根据这些数据，将输入侧输送装置1605的送料辊1607、夹送辊1608及输送辊道1609的输送高度设定为，从压机中心线(它是压机固有的高度)减去所输入的被压材1厚度的1/2的高度，将输出侧输送装置1606的送料辊1607，夹送辊1608和输送辊道1609的输送高度设定为从压机中心线减去轧制后的被压材1厚度的1/2的高度。并且输入侧和输出侧的夹送辊1608的上侧辊已上升到上限，上下金属模具1602a，1602b也已打开到限度。在此状态下，将被压材1输入到金属模具1602a，1602b的输入侧，同时由上下金属模具1602a，1602b压下并通过前行方向(被压材1流动方向)运动而送出。

图95示出了压机上下动作和往复运动1个循环的动作。(A)示出1个循环的开始状态，金属模具1602a，1602b处于打开状态下的最上游侧。(B)示出边压下边向下游侧移动的状态。(C)表示压下结束、移动到最下游的状态。并且，将输入侧输送装置1605和输出侧输送装置1606的送料辊1607、夹送辊1608和输送辊道1609的输送速度调整成与(B)所示压下移动中金属模具1602a，1602b的前行方向的移动速度相同。

(第32实施例)

图96示出了第32实施例的视图。机器的构成与图94所示的第31实施例相同，但动作不同。将被压材1单单通过压机时，或压制的被压材1发生问题时使之逆走情况下，将输入侧输送装置1605和输出侧输送装置1606的输送平面处于同一，将上下金属模具1602a，1602b开放到限度，下金属模具1602b的上面作为比输送平面要低的状态下输送。此时，输入侧和输出侧的夹送辊1608将上辊上升到上限，以不约束被压材1。

如上述说明可知，本发明通过将输入侧输送装置的输送平面成为从压机中心减去搬入的被压材厚度的一半高度的平面，将输出侧输送装置的输送平面成为从压机中心减去轧制的被压材厚度的一半高度的平面，被压材不会发生弯曲等，能够防止损伤输送装置。另外，通过将被压材单单通过压机内时，输入侧输送装置和输出侧输送装置处于同样的输送平面，并且将金属模具开放到限度，能够平滑地输送于压机内。

本发明根据多个较佳实施例进行了说明，但应当理解到，本发明所包含的保护范围并不限定于这些实施例。相反，本发明的保护范围包括在所附上的权利要求书保护范围内的所有改进、修正及等同物。

Claims (3)

1.一种板厚的压板装置，其特征在于，具有设置在压板机和轧机之间、留有使被轧材弯曲所需的间隔设置的、并调整被轧材输送速度的速度调整辊，设置在该速度调整辊上或其附近、计量通过的被轧材通过长度的通过长度计测器，控制所述压板机动作的同时由所述通过长度计测器的计测值调整两速度调整辊的控制装置，所述控制装置在压板机的压下循环的整数倍期间，求出两通过计测器的计测值的通过长度差，调整压板机的压下循环数、各速度调整辊的输送速度的任一个或它们的组合，将通过长度差控制成接近为0。

2.按照权利要求1所述的板厚的压板装置，其特征在于，设有计测所述速度调整辊之间被轧材弯曲的弯曲计测器，通过该计测值，进行所述控制装置的控制，使弯曲处于规定范围。

3.按照权利要求1所述的板厚的压板装置，其特征在于，在所述速度调整辊之间设置可升降的被轧材输送装置，在被轧材的前端或后端通过时，与速度调整辊的输送平面大致同平面地输送被轧材。

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