CN1329225A - 多层防结焦耐热金属管及其制造方法 - Google Patents

多层防结焦耐热金属管及其制造方法 Download PDF

Info

Publication number
CN1329225A
CN1329225A CN01121492A CN01121492A CN1329225A CN 1329225 A CN1329225 A CN 1329225A CN 01121492 A CN01121492 A CN 01121492A CN 01121492 A CN01121492 A CN 01121492A CN 1329225 A CN1329225 A CN 1329225A
Authority
CN
China
Prior art keywords
alloy
metal tube
welding
layered metal
weight
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN01121492A
Other languages
English (en)
Other versions
CN1178017C (zh
Inventor
竹内宥公
加藤喜久
横田纪义
浅里征也
土屋允纪
冷水孝夫
田中功
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Daido Steel Co Ltd
Original Assignee
Daido Steel Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Daido Steel Co Ltd filed Critical Daido Steel Co Ltd
Publication of CN1329225A publication Critical patent/CN1329225A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN1178017C publication Critical patent/CN1178017C/zh
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F19/00—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers
    • F28F19/02—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers by using coatings, e.g. vitreous or enamel coatings
    • F28F19/06—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers by using coatings, e.g. vitreous or enamel coatings of metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/30—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 1550 degrees C
    • B23K35/3033—Ni as the principal constituent
    • B23K35/304—Ni as the principal constituent with Cr as the next major constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/32—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at more than 1550 degrees C
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/14—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils in pipes or coils with or without auxiliary means, e.g. digesters, soaking drums, expansion means
    • C10G9/16—Preventing or removing incrustation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/14—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils in pipes or coils with or without auxiliary means, e.g. digesters, soaking drums, expansion means
    • C10G9/18—Apparatus
    • C10G9/20—Tube furnaces
    • C10G9/203—Tube furnaces chemical composition of the tubes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D21/00—Heat-exchange apparatus not covered by any of the groups F28D1/00 - F28D20/00
    • F28D2021/0019—Other heat exchangers for particular applications; Heat exchange systems not otherwise provided for
    • F28D2021/0059—Other heat exchangers for particular applications; Heat exchange systems not otherwise provided for for petrochemical plants
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12806—Refractory [Group IVB, VB, or VIB] metal-base component
    • Y10T428/12826—Group VIB metal-base component
    • Y10T428/12847—Cr-base component
    • Y10T428/12854—Next to Co-, Fe-, or Ni-base component
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12937—Co- or Ni-base component next to Fe-base component

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)

Abstract

公开了一种多层耐热金属管。该管具有极好的防结焦特性,并且适合于下面的条件下使用:碳倾向于沉积和聚集在该管上,因为它在高温时与碳氢化合物接触。该管借助于下面方法形成:在由耐热金属形成的基体管的内表面和/或外表面上借助于堆焊来形成Cr－Ni合金的堆焊覆盖层。该Cr－Ni合金按重量包括35%或者更多的Cr,并且满足下面的关系:Ni(wt%)≥0.5Cr(wt%)。堆焊最好借助于PPW(等离子体粉末焊接)来实现,在PPW中,填充金属以粉末形式进行供给。

Description

多层防结焦耐热金属管及其制造方法
本发明涉及具有极好的防焦化特性的多层耐热金属管及其制造方法。该多层耐热金属管适合于这样管子：这些管子作为装置的零件而用于高温和可能有高碳势的环境中。
除了耐热之外，某些零件如渗碳-硬化炉的热辐射管、热分解炉的裂解管、特别是乙烯裂解炉管或者精炼油的裂解管或者所有其它石油化学热裂解炉管应用需要高度防结焦和防渗碳。结焦是这样的现象：借助于碳氢化合物热分解到金属管的表面上而产生碳沉积和聚集。这引起炉管的横截面减少的麻烦，而这种麻烦最后可能导致炉管的阻塞。金属渗碳是这样的一种渗碳现象：通过金属表面挤进碳，并且使碳扩散到该金属的内部中。这可能引起结焦，或者借助于从气氛中挤进碳来直接形成。在任何方式中，由于渗碳所引起的防腐蚀性能减少而引起的管腐蚀、由于结焦沉积物所引起的管内径区域减少及因此而引起的可能的脆化对于炉管元件来讲是致命的。
在上面所列出的应用中，存在由Cr-Ni基耐热合金制成的单层固体管。一组传统公知的材料包括公开在待审的日本专利出版物(KoKai)No.05-93240、07-113139、07-258782和07-258783中的40-50wt％Cr-Ni合金。为了提供高温强度，这些合金设计成含有0.1-0.5wt％C和不超过0.2wt％N，并且额外含有Al、Nb、Ti、Zr或者W中的至少一种元素，作为提高高温强度的组分。另一组以以下合金钢为代表，它公开在待审的日本专利出版物(KoKai)No.05-1344中。这种合金钢具有以下合金组成，该合金组成含有用来提供高温强度的0.05-0.3wt％C和0.1-0.6wt％N、作为产生防止渗碳的成分的不超过5.0wt％硅及用来改善延性的不超过0.4wt％锰和0.001-0.02wt％镁。
一方面，这些合金成分可以有效地提供高温强度和改善延性，另一方面，对防结焦和/或防渗碳特性可能相当有害，因此从这些观点出发，传统的材料不能令人满意。
然后，开发了双层铸管，因此基层起着耐高温作用，而表面层起着防结焦或者防渗碳作用。“插入铸造”是用来生产双层管的典型方法。待审的日本专利出版物(KoKai)No.60-170564公开了一种通过下面方法来制造弯管的技术：使用预先加热过的、呈弯管形状的插入物和作为外模的砂型，并且在它们之间浇铸熔化金属从而得到铸件，在该铸件中插入有弯曲管。这种技术的缺点是，与熔化金属接触的插入物表面被熔化了并且污染熔化金属。此外，假如铸件较薄，那么熔化金属的布料不充分，并且常常产生缺陷如表面熔化不完全和气孔。
用来形成双层管的另一方法是离心铸造。未审查的日本专利出版物(KoKai)No.05-93238和05-93249提出了连续铸造，连续铸造包括：首先把高镍的Fe-Ni-Cr耐热钢的熔化金属装到离心式铸造机中，从而给其它层加套管，然后，把Cr-Ni合金的熔化金属装来进行铸造，并且形成内层。然而，为了使离心式铸造机以较高生产率进行工作，在外层完全固化之前，要强制为内层供入熔化金属。已经知道，就结焦而言，铁起着结焦沉积物的催化剂作用，因此是有害的。假如组合上面这些合金成分，那么不可避免的是，含在外管材料中的铁扩散到内层材料中，从而到达内层表面，因此不可能生产出具有优异防焦特性的多层管。另一方面，由于固化期间发生热膨胀-收缩，因此在外层固化之后铸造内层导致开裂，因此生产出具有实际成品率的理想管子非常困难。
生产双层管的另一个可能方法是进行热挤压从而形成覆盖金属的管子。未审查的日本专利出版物(KoKai)No.07-150556提出借助于下面的方法来形成管：热滚压坯料，而该坯料借助于把具有合适合金成分的中空合金钢坯插入到Ni-Fe-Cr耐热合金的中空钢坯中来制备出。但是，目前，生产费用非常高，以致这种覆盖金属的管在这个领域内没有实际用途。
“渗铬”方法是在耐热金属管的表面上形成高铬层的技术。但借助于这种技术所形成的含铬多的层的厚度最多是30μm到50μm，因此，在应用到以下情况的装置零件时存在局限性，其中作为消耗品的表面层借助于氧化或者渗碳而从这些零件中损失掉。
乙烯裂化反应炉(或者乙烯管)借助于在最苛刻条件下裂化石脑油而生产出乙烯，这里非常需要高温耐热、防结焦材料。作为供给蒸气混合物的石脑油通过发生热裂解的辐射部分的乙烯管。借助于辐射部分底部处的燃烧器(称作火箱)或者侧壁上的燃烧器来提供转换热量。在大约1000度的辐射段炉管中非常短的停留时间(十分之一秒)的时期内，包括石脑油的碳氢化合物裂解成乙烯、丁二烯、丁烷和芳香族化合物。由于火箱内的管材料温度常常超过1100度(2021°F)，因此采用离心浇注的高温抗蠕变合金如HK-40、HP-40或者HP改进型。虽然这些传统材料在1100度时具有良好的抗蠕变断裂能力，但碳的析出和沉积和/或伴随着渗碳的乙烯管脆化不可避免。积聚的碳结焦需要周期除去结焦，而这伴随着中断操作的问题(防结焦)。在严重情况下，渗碳所引起的脆化需要更换整个管元件。由于管内的气流是高温碳氢化合物，因此该气氛将是在管金属表面上形成碳沉积物的来源。这将减少运转时间，并且还导致随后扩散到管材料中。这种扩散过程或者渗碳将对管的物理性能产生许多不利影响。当继续进行渗碳时，延性、韧性、破裂时间和熔化逐渐达不到原有的水平。最后，这导致因热冲击、应力破裂、热疲劳或者渗碳所导致的破裂的各种侵害使管过早失效。事实上，一般在工业上渗碳是乙烯炉失效的主要原因。
在1999年3月在休斯敦举行的乙烯制造者第11次大会中，公开了在基体管上形成Cr-Si合金和Si-Al合金的双层涂层从而改善乙烯管，而该基体管由耐热合金形成。这种技术有效地改善了防结焦特性。但是，涂层需要大量投资用于金属粉末、陶瓷粉末和聚合物，此外，需要复杂的步骤来实现涂覆和表面层的钝化作用，其中涂覆是用于粘结的化学处理步骤，从而形成三层结构，这三层是粘附层、扩散层和硬的非活性的层。因此，制备双层涂覆的乙烯管的费用非常高。
本发明的目的是提供一种耐热金属管，该金属管可以在以下条件下以多层金属管的形式进行使用并具有极好的防结焦特性和防渗碳特性的改善性能，所述条件是在高温时容易产生碳沉积和渗碳，典型地，在石脑油裂解器的乙烯管中容易产生碳沉积和渗碳的条件。
根据本发明，具有极好防结焦特性的多层耐热金属管通过下面方法来制造：在耐热金属的基体管的内表面和/或外表面上借助于形成堆焊层来形成Cr-Ni合金的堆焊覆盖层(weld-mounted overlaidlayer)。在这种管子中，借助于堆焊所覆盖的堆焊层的合金按重量包括35％或者更多的Cr，并且满足下面的关系：Ni(wt％)≥0.5Cr(wt％)。
图1是本发明的多层耐热金属管的例子的纵向横剖视图。
图2是图1所示的多层耐热金属管的横截面图。
图3是曲线图，它示出了在下面所描述的例子中堆焊覆盖层的表面光洁度对防结焦特性的影响。
在图1和2中，1：耐热金属的基体材料，及2：堆焊覆盖层。
本发明的详细描述如下。
如图1和2所示一样，本发明具有极好的防结焦性的多层耐热金属管借助于下面方法来形成：通过在耐热金属的基体管(1)的内表面和/或外表面(在图解的例子中只有内表面)上形成堆叠焊接层，从而形成Cr-Ni合金的堆焊覆盖层(2)。
因此，本发明提供了：
(1)多层耐热金属管，它具有极好的防结焦性，其特征在于，堆焊覆盖层由Cr-Ni合金形成，该Cr-Ni合金按重量含有35％或者更多的Cr并且满足这样的关系：Ni(w％)≥0.5Cr(w％)，借助于推焊方法至少在基体管材料的内表面和外表面中的至少一个上形成这样的堆焊覆盖层。
(2)根据上面(1)的多层耐热金属管，其中根据Cr-Ni合金的总重量，在Cr-Ni合金中的、不是Cr和Ni的其它成分的总含量按重量限制到20％或者更少。
(3)根据上面(2)的多层耐热金属管，其中根据Cr-Ni合金的总重量，在Cr-Ni合金中的、作为不是Cr和Ni的其它成分中的一个的Fe的含量按重量限制到不超过10％。
(4)根据上面(1)的多层耐热金属管，其中根据Cr-Ni合金的总重量，在Cr-Ni合金中的、不是Cr和Ni的其它成分的总含量按重量限制到10％或者更少。
(5)根据上面(4)的多层耐热金属管，其中根据Cr-Ni合金的总重量，在Cr-Ni合金中的、作为不是Cr和Ni的其它成分中的一个的Fe的含量按重量限制到不超过5％。
(6)根据上面(1)的多层耐热金属管，其中根据Cr-Ni合金的总重量，在Cr-Ni合金中的、不是Cr和Ni的其它成分的总含量按重量限制到5％或者更少。
(7)根据上面(6)的多层耐热金属管，其中根据Cr-Ni合金的总重量，在Cr-Ni合金中的、作为不是Cr和Ni的其它成分中的一个的Fe的含量按重量限制到不超过1％。
(8)根据上面(1)到(7)任一所述的多层耐热金属管，其中一部分Ni用Co来取代，所述的Cr-Ni合金满足关系：
Ni(wt％)＋Co(wt％)≥0.5Cr(wt％)
(9)根据上面(1)到(8)的任一所述的多层耐热金属管，其中所述基体管材料是这样的一个零件，它从包括具有按重量8％或者更高的Cr含量的铁基合金、耐热的铸钢、HK钢、HP钢和HP改进钢的组中选择出来。
(10)根据上面(1)到(9)的任一所述的多层耐热金属管，其中所述堆焊接借助于等离子体粉末焊接(PPW)来实现。
(11)根据上面(1)到(10)的任一所述的多层耐热金属管，其中所述堆焊覆盖层的厚度至少是0.5mm。
(12)根据上面(1)到(7)的任一所述的多层耐热金属管，其中借助于精加工(抛光)使所述堆焊覆盖层的表面具有12μm或者更少的Rmax(即最大的粗糙度)。
(13)一种制造多层耐热金属管的方法，该金属管具有极好的防结焦性能，其特征在于对可以提供在上面(1)到(9)任一所述的覆盖层的金属成分的Cr-Ni合金的粉末或者金属粉末或者合金粉末，进行等离子体粉末焊接，从而至少在基体管材料的内表面和外表面中一个上形成覆盖层。
(14)根据上面(13)的方法，该方法还包括精加工堆焊覆盖层的表面从而使之具有12μm或者更小的最大表面粗糙度Rmax的步骤。
根据生产多层耐热金属管所需要的耐热程度，形成管基体的耐热金属可以从分成耐热钢或者耐热合金的各种合金中选择出来。下面是实践中的耐热金属的例子：
(1)铁基合金，它含有不小于8wt％Cr(根据合金的总重量)。在JIS分类中，典型的钢号是SUS403、SUS410、SUS304、SUS316、SUH3和SUH4。
(2)耐热铸钢。典型地，SCH15和SCH16。
(3)HK钢，特别地，HK-40(25Cr-20Ni-0.4C(铁基))
(4)HP钢，特别地，HP-40(25Cr-35Ni-0.4C(铁基))
(5)HP改进钢(25Cr-35Ni-0.4C-Nb/W(铁基))
形成堆焊覆盖层的Cr-Ni合金包括35wt％的Cr，并且满足下面关系：Ni(wt％)≥0.5Cr(wt％)。限制合金成分和合金成分的优选范围的原因如下：
Cr：根据Cr-Ni合金的总重量，为35wt％或者更多，最好是40wt％或者更多。
铬是本发明用来提高抗氧化特性和实现防结焦特性所必须的重要元素。为了充分实现这些效果，不能少于35wt％的Cr，优选地，不小于40wt％。
Ni：Ni(wt％)≥0.5Cr(wt％)，优选地，Ni(wt％)＝1.0Cr(wt％)到1.4Cr(wt％)
镍与铬一起形成奥氏体。为了在如实际上使用乙烯管的高温下并且用来实现所需的防渗碳特性和防结焦特性时保持管子的组织稳定，因此镍含量应该等于或者大于0.5Cr(wt％)。优选的镍含量范围是1.0Cr(wt％)到1.4Cr(wt％)。
部分的镍可以用Co来取代。这种取代与镍的效果没有差别，而且，在防结焦性能中还产生一些改进。但是，钴比镍贵，同时取代的优点没有价格差那么大，因此并不建议使用大量的钴。常常地，取代10wt％的镍将是值得推荐的，并且在最高时，最大量不超过50wt％的镍是适当的。
为了确保本发明提出的高度防结焦特性，最好限制含在焊接形成覆盖合金层内的一些成分(除了铬和镍之外)的最大含量，从而保持目标质量。包括杂质的这些其它成分在这里称为“第三成分”。第三成分的例子和最大含量如下。
Fe：根据Cr-Ni合金的总重量，铁为不超过10wt％，优选地，不超过5wt％，更加优选地，不超过1wt％。
由于铁是可起结焦催化剂的作用的成分，因此把它的量控制得尽可能少是合适的。否则，本发明的多层结构将受到损害，并且脱离了本发明的精神实质。在该产品用在相对不恶烈的条件的情况下，铁含量不超过10wt％是允许的，并且在其它情况下，一定要控制到不超过5wt％。在该产品用在特别恶烈的条件中的情况下，一定要控制到不超过1wt％。在用选择材料制造Cr-Ni合金堆焊层时没有任何特殊情况下及在没有降低从基体管进行扩散的铁的情况下，可能有足够多的有害Fe进入到产品中。应该通过产品质量和费用经济性之间的平衡来控制作为杂质的铁的允许量。
Mo：根据Cr-Ni合金的总重量，基于Cr-Ni合金，钼为不超过5wt％(优选地，不超过0.5wt％)。
钼用来提高要覆层金属的焊接性，但是只要能以低速实现焊接并且用保护气体可以充分地保护焊接弧，就不需要从外部加入钼。如果加入钼，那么钼的含量最多是5wt％。加入钼太多导致高温强度和延性降低。当特别需要较大的韧性和延性时，最好把钼的量控制到不超过0.5wt％。
C：根据Cr-Ni合金的总重量，碳为不超过0.1wt％，优选地，不超过0.03wt％。
常常地，耐热钢需要一定量的C，目的是得到较高抗拉强度和蠕变破裂强度。但是，从防腐蚀和防结焦特性的观点来看，碳是有害的。在本发明的多层耐热堆焊金属管中，主要由基体管提供强度，因此它不必高度需要覆盖金属应该具有较高的强度。因此，在Cr-Ni合金中的碳含量应该尽可能低。不超过0.1wt％的碳是允许的，并且最好不超过0.03wt％。
Si：根据Cr-Ni合金的总重量，硅为不超过1.5wt％，优选地，不超过1.0wt％。
对于冶金来说，硅是重要的成分，因为在精炼阶段的合金冶炼期间，它作为脱氧剂而加入。但是，硅降低了韧性和延性，因此其含量越低，越优选。允许的最大极限是1.5wt％。小于1.0wt％的含量是优选的。
Mn：根据Cr-Ni合金的总重量，锰为不超过1.5wt％，优选地，不超过1.0wt％。
锰也是脱氧剂并且常常天然就含在合金中。为了保持较高的防结焦特性，因此锰的含量应该控制得尽可能小。作为允许的极限，可设定为1.5wt％。但是，1.0wt％的含量或者更少是优选的。
Nb：根据Cr-Ni合金的总重量，Nb为不超过3wt％。
如果铌加入过量，虽然对提高防蠕变起作用但倾向于损害防结焦特性。如果加入铌，那么优选的铌含量是3wt％或者更少。
B、Zr、REM：
B、Zr和REM可以有效地提高焊接性并且可以以这种量加入：这种量不能损害防结焦特性和防渗碳特性。优选的B、Zr或REM含量各自是0.015wt％或者更少、0.015wt％或者更少、或者0.002wt％或者更少。
在本发明的优选实施例中，第三成分(上面列举的成分和其它杂质)的总含量限制成最大为20wt％，而各个第三成分的含量落入上面具体说明的相应范围内。在另一个优选实施例，总含量限制成10wt％或者更少。特别优选的是，第三成分的总含量是5wt％或者更少。
如工业中所公知的一样，借助于焊接来堆叠的沉积金属具有由填充金属和基体金属的混合物形成的合金成分，因为后者能够熔化并且扩散到前者中。此外，填充金属中的低沸点成分可在焊接期间蒸发，其结果是，在堆焊金属层中，其化学含量变小了。作为用在合金中的这些成分，硼是挥发性物质，并且对于REM，一定得考虑生产率。在实现本发明时，应借助于充分考虑这些事实来设计填充金属的化学成分。
堆焊形成层的厚度一定不能小于0.5mm。在堆焊时，铁和一些其它不良成分从耐热金属管混入该堆焊层中。不小于0.5mm的层厚度基本上能防止该堆焊层的表面混进这些不良成分。对于上述的乙烯管应用而言，层厚为1.5到2.0mm就足够了。5mm或更大的厚度在工业应用中常常是不需要的。
已经发现，对于结焦而言，除了管的冶金成分之外，表面光洁度是重要因素。理想的是，为了避免结焦，接触碳氢化合物的管表面应该足够光滑。从这个观点出发，建议精加工该表面，从而光滑管表面的堆焊层。从精加工的设计方法来看，最大粗糙度Rmax不超过12μm。
作为形成多层耐热金属管的方法，本发明的堆焊层形成采用这样的复合材料形成技术：借助于作为能量源的电弧、激光束和电子束加热填充材料从而熔化基体表面上的填充材料而形成复合材料，在该复合材料中，特定组成的金属层通过焊接形成，从而总体上或者局部上盖住基体金属作为不同化学成分材料的组合。作为结合两种不同的冶金材料的方法，除了本发明的堆焊层之外，还存在许多技术方法如HIP、CIP、爆炸复合、扩散包覆和压力焊接。从设备的经济性和生产率的观点来看，这些技术不经济，因此与本发明相比，不实用。堆焊层方法实用，因为这种技术可以借助于相对较小的通用设备来实现，并且容易得到较好的产品质量。
在这些堆焊层制造技术中，最适合于本发明的一个方法是等离子输送电弧焊，尤其地，使用了呈粉末形式的填充金属的方法。这种技术常常称为“PPW”(简称为“等离子体粉末焊接”)，并且在下文中使用这种简称。在其它的焊接方法中如气体保护电弧焊、TIG或者MIG，在熔化的填充金属与熔融较深的基体熔化金属混合的情况下，在基体的表面层上方使用在电极和基体之间的电弧所产生的热能，并且该混合导致了填充金属与基体金属完全混合。稀释百分比是10-30％。假如正常的纯焊接固定层没有稀释需要，那么必须建议采用双堆焊层或者三堆焊层。
与此相反，由于等离子体输送电弧焊不能在焊枪和基体之间产生电弧，但是所使用产生于焊枪处的等离子体电弧柱，尽管高温热等离子体用作热源，但是借助于高功率和聚焦熔化而不需要基体表面熔化得较深。因此，在完成焊接的整个实际应用中，基本上可以避免基体金属污染填充金属。这意味着，把填充金属和沉积金属的成分差异严格地控制到很小，从而在沉积金属中容易实现预计的合金成分设计。等离子体输送电弧焊接借助于电弧熔炼可以清除基体表面的杂质，此外，惰性气体通过防止环境空气中杂质污染熔化金属保护了熔池和它的附近，从而防止产生缺陷如气孔。
特别是，在PPW中，由于填充金属使用粉末金属，因此不需要制备丝或者棒状的填充金属，这有利于使用难加工的材料。因此，根据本发明，生产具有极好防结焦特性的金属管的方法的特征在于包括以下步骤：采用等离子体粉末焊接在基体管的内表面和/或外表面上形成堆焊覆盖层，该基体管由耐热金属形成，而覆盖层由Cr-Ni合金制成，该合金具有上述的化学成分。不仅可以借助于配制合金的每种粉末现场形成最终的组成，而且还可以借助于使用将产生最后的Cr-Ni合金成分的各组分金属或合金的预混合粉末来实现指定的化学组成。
在本发明中，除了上述精确调整化学成分之外，用来形成具有极好的防结焦特性的多层耐热金属管的优选解决方案确定成：在堆焊层上应该具有可以得到以下光滑程度的光滑平面，借助于机加工或者精加工使最大粗糙度Rmax是12μm或者更少。
参照例子，现在更加详细地解释本发明。
例子1
堆焊覆盖层成分对防结焦特性的影响：
当堆焊借助于熔化来制备时，Cr-Ni合金具有不同成分来产生下面表1所示出的最终组成(试验1到20是本发明的例子，而A、B、C和D是进行比较的例子)。每种熔化成分借助于气体雾化和气体冷却方法来雾化，所生产出的粉末借助于过筛来分级。60筛目到250筛目范围内的粉末收集起来使用。对比样A的合金具有与传统HP改进型钢相同的合金成分。
借助于混合需要金属的粉末可以得到所需的合金粉末。但是，上面所描述的熔化方法有利于制备减少了杂质如氧的合金组成。
                                                    表1
                                    堆焊合金的化学组成(单位：重量％)
  试验轮次     Cr     Ni     Co (Ni＋Co)/Cr                                                    第三成分
    Fe     Mo     C     Si     Mn     Nb  B，Zr & REM    其它    总量
    1     35.8     62.0     -     1.73     0.9     -     0.02     0.4     0.5     -     -     0.4     2.2
    2     39.3     57.5     -     1.46     0.8     0.5     0.03     0.5     0.9     -     -     0.5     3.2
    3     44.2     53.5     -     1.21     0.5     -     0.02     0.4     0.6     0.3     -     0.5      2.3
    4     45.0     42.5     10.2     1.17     0.8     -     0.03     0.4     0.5     -     B：0.003     0.6      2.3
    5     60.2     35.8     -     0.59     0.6     1.1     0.05     0.6     0.7     0.6     -     0.4      4.1
    6     64.1     33.2     -     0.52     0.8     -     0.05     0.6     0.7     -     -     0.6      2.8
    7     36.1     59.5     -     1.65     1.6     0.7     0.06     0.5     1.0     -     Zr：0.002     0.5      4.4
    8     38.2     55.9     -     1.46     2.0     -     0.02     1.2     0.8     1.5     -     0.4      5.9
    9     43.8     51.2     -     1.17     2.3     0.2     0.03     1.4     0.6     -     -     0.5      5.0
    10     42.5     39.2     12.5     1.22     3.8     -     0.09     0.9     0.5     -     -     0.5      5.8
    11     59.2     34.3     -     0.58     4.0     -     0.01     0.5     0.7     0.9     REM：0.001     0.4      6.5
    12     62.0     31.9     -     0.51     4.5     0.1     0.04     0.5     0.6     -     -     0.4      6.1
    13     35.2     56.6     -     1.61     6.3     -     0.02     0.4     1.2     -     -     0.3      8.2
    14     38.0     54.0     -     1.42     7.0     -     0.02     0.3     0.3     -     -     0.4      8.0
    15     42.3     46.8     -     1.11     7.5     -     0.03     0.4     0.5     2.0     -     0.5     10.9
    16     47.1     38.4     -     0.82     8.8     4.1     0.09     0.3     0.7     -     B：0.007     0.5     14.5
    17     48.2     40.5     -     0.84     9.1     0.7     0.08     0.3     0.7     -     -     0.4     11.3
    18     50.2     38.4     -     0.76     9.6     -     0.03     0.9     0.4     -     -     0.5     11.4
    19     36.5     49.1     -     1.35     12.2     -     0.08     0.5     1.1     -     -     0.5     14.4
    20     42.2     39.4     -     0.93     13.5     3.5     0.07     0.4     0.6     -     Zr：0.005     0.3     18.4
    A     25.1     35.2     -     1.40     37.0     -     0.41     1.3     0.6     -     -     0.4     39.7
    B     34.0     45.9     -     1.35     15.4     2.1     0.09     0.8     1.2     -     B：0.005     0.5     20.1
    C     55.1     27.1     -     0.49     12.2     3.0     0.09     1.0     1.1     -     -     0.4     17.8
    D     61.8     22.3     -     0.36     13.3     1.0     0.02     0.4     0.6     -     -     0.6     15.9
用于该层的上述合金粉末借助于PPW方法焊接在SUS347管的外表面上，从而形成了总厚是5mm的覆盖层，该管的外径为10mm、内径为4mm及长度为1.5m。然后，通过用中心打孔机(BTA9)在焊接管的中心处打出直径为14mm的孔，把用作基体的SUS437管和仅位于该基体外部的堆焊层的一部分沿整个长度削下来。因此，可以得到包括堆焊金属单层的管子，该管的外径为20mm、内径为14mm和长度为1.5m。堆焊金属的合金成分示出在表1中。
对单层覆盖金属的上述管的内表面进行精加工从而形成3μm或者更小的Rmax即最大粗糙度。就包括堆焊合金层的管而言，该合金层具有表1中的试验3的成分，把内表面的精加工程度调整成下面四个级：第一级，它具有大约3μm的Rmax；第二级，Rmax小于2μm的、非常光滑的表面；第三级，Rmax大约为7μm的、相对粗糙的表面；及第四级，Rmax为12μm的粗糙表面。
以上面描述的方式进行设计和焊接的试件放到实验炉中，用于模拟乙烯的生产条件。在炉中，该管加热到1100度。在管中，石脑油汽化，使气流一般以0.5m/秒的速度通过管子。实验执行100小时。与实际生产条件相比，就结焦沉积条件而言，碳氢化合物的通过速度和Cr-Ni管在炉中的碳氢化合物气体中的暴露时间被加速到接近300倍的程度(速度为0.5米/秒比150米/秒，及在内表面壁上，每平方mm的暴露碳氢化合物的密度为14mmID管比3.5到4″ID管)，由于碳氢化合物长期停留并且吹落结焦沉积物的效果不佳，因此这是一个相当恶劣的加速结焦实验。
测量气体压力，从而确定因结焦沉积而使该管阻塞的程度，如下面公式。
GP＝(实验结束时的GP-开始时的GP)/(开始时的GP)×100(％)
GP：气体压力
使实验管冷却，并且测量结焦沉积物的重量。结焦沉积物重量被估计为总重量减去管子的金属重量。因此而得到的压力变化百分比和结焦沉积物速率示出在表2中。第3轮次试验的四个样品的结焦沉积速率相对于内表面光洁度(Rmax)绘制在图3中。
然后，把PPW堆焊管放到渗碳炉中，并且在Degussa KG13所加速的渗碳气氛中加热到1100度，并在那里保持200小时。在这些之后，倒出试件，从而测量渗碳区域的深度(“渗碳区域”确定成碳含量增加多于2wt％)。这些结果示出在下面的表2中。
                         表2
                  防结焦和抗渗碳特性
 试验轮次               防结焦特性  渗碳深度(mm)
 压力变化(％)     结焦沉积速率(g/hr)     评估
    1     4     1.9     好     0.4
    2     3     1.7     好     0.3
    3     1     1.2     极好     0.1
    4     1     1.1     极好     0.1
    5     2     1.3     极好     0.2
    6     3     1.4     极好     0.2
    7     4     2.0     好     0.3
    8     4     1.9     好     0.3
    9     3     1.6     好     0.2
   10     3     1.5     极好     0.2
   11     3     1.7     好     0.2
   12     4     1.9     好     0.1
   13     4     2.1     可     0.4
   14     4     2.0     好     0.3
   15     3     1.6     好     0.2
   16     3     1.7     好     0.2
   17     4     2.0     好     0.2
   18     4     2.1     可     0.1
   19     5     2.5     可     0.4
   20     5     2.3     可     0.3
    A     19     3.5     差     3.5
    B     12     3.3     差     3.3
    C     11     3.1     差     1.5
    D     11     3.1     差     2.1
例于2
在石脑油裂化器中的实际应用
在例子1中进行防结焦和防渗碳特性实验的Cr-Ni合金中，试验轮次3、7、10、15和20的三种合金粉末被选择用于石脑油裂化器的实际乙烯管中。
对于耐热金属管基体而言，如传统所使用的乙烯管的材料一样，使用了HP改进钢(合金成分：0.4C-1.2Si-34.9Ni-25.0Cr-1.2Nb(Fe基体))，外径为95mm、厚度为9mm(相应地，内径为77mm)及长度为2m。上面合金借助于堆焊来覆盖。对这些管子的内表面进行精加工，从而使表面粗糙度减少到3μm或者更小的Rmax。
这些乙烯管安装在石脑油裂化器中并且被使用。在进行60天的连续裂化操作之后，从裂化器中取出这些管子，并且测量碳的沉积量，从而鉴定防结焦特性。这些结果示出在下面的表3中。
               表3
    合金组成(实施例1中的试验轮次) 结焦沉积
    3      842
    7     1403
    10     1053
    15     1264
    20     2230
    HP-改进钢     5052
本发明的多层耐热金属管具有极好的防结焦特性，这归功于Cr-Ni合金层，而该合金层堆焊在基体管上，同时由于基体管是由耐热金属形成，因此该金属管具有高温抗蠕变特性。因此，即使连续使用、长时间处于到达1100度的高温中和处于容易引起结焦或者渗碳的环境中，但是可以抑制在表面上形成结焦沉积物，并且渗碳程度很小。在借助于等离子体输送电弧焊、特别是等离子体粉末焊接来进行堆焊的情形，0.5mm厚的覆盖层足够提供充分的防结焦寿命。由于本发明的多层耐热金属管不易结焦，因此从原理上讲，可以防止该管由于在可能的高碳势环境中管表面进行结焦而引起的渗碳。与传统的管子相比，还可以抑制直接通过从气氛中挤进碳来进行的渗碳。其结果是，保护本发明的金属管免于由于渗碳而引起的防腐蚀性能降低和伴随的脆化。
在把本发明应用到乙烯管中时，包括精加工堆焊覆盖层表面的优选实施例还确保了结焦的减少。
用来形成本发明的多层金属管的堆焊技术、特别是等离子体粉末焊接可以通过简单过程来进行，而不需要大尺寸的设备或者特殊设备，这就导致了费用减少。
在参照具体实施例、详细地描述本发明的同时，在没有脱离本发明的精神实质和范围的情况下可以进行各种变化和改进，这对本领域普通技术人员来讲是显而易见的。
本申请是以2000年6月12日提交的No.2000-175633的日本专利申请为基础的，它的全部内容在这里引入以作参考。

Claims (14)

1.一种具有极好的防结焦特性的多层耐热金属管，它包括：
基体管材料，该基体管材料包括耐热金属；及
堆焊覆盖层，该覆盖层包括Cr-Ni合金，该合金堆焊在所述基体管材料的内表面和外表面中的至少一个上，
其特征在于：所述Cr-Ni合金按重量包括35％或者更多的Cr，并且满足下面的关系：Ni(wt％)≥0.5Cr(wt％)。
2.如权利要求1所述的多层耐热金属管，其特征在于：根据Cr-Ni合金的总重量，在Cr-Ni合金中的、不是Cr和Ni的其它成分的总含量按重量是20％或者更少。
3.如权利要求2所述的多层耐热金属管，其特征在于：根据Cr-Ni合金的总重量，在Cr-Ni合金中的、作为不是Cr和Ni的其它成分中的一个的Fe的含量按重量是不超过10％。
4.如权利要求1所述的多层耐热金属管，其特征在于：根据Cr-Ni合金的总重量，在Cr-Ni合金中的、不是Cr和Ni的其它成分的总含量按重量是10％或者更少。
5.如权利要求4所述的多层耐热金属管，其特征在于：根据Cr-Ni合金的总重量，在Cr-Ni合金中的、作为不是Cr和Ni的其它成分中的一个的Fe的含量按重量不超过5％。
6.如权利要求1所述的多层耐热金属管，其特征在于：根据Cr-Ni合金的总重量，在Cr-Ni合金中的、不是Cr和Ni的其它成分的总含量按重量是5％或者更少。
7.如权利要求6所述的多层耐热金属管，其特征在于：根据Cr-Ni合金的总重量，在Cr-Ni合金中的、作为不是Cr和Ni的其它成分中的一个的Fe的含量按重量不超过1％。
8.如权利要求1到7任一所述的多层耐热金属管，其特征在于：一部分Ni用Co来取代，所述的Cr-Ni合金满足关系：
Ni(wt％)＋Co(wt％)≥0.5Cr(wt％)。
9.如权利要求1到8任一所述的多层耐热金属管，其特征在于：所述基体管材料包括从具有按重量8％或者更高的Cr含量的铁基合金、耐热铸钢、HK钢、HP钢和HP改进钢中选择出来的一种。
10.如权利要求1到9任一所述的多层耐热金属管，其特征在于：所述堆焊借助于等离子体粉末焊接(PPW)来实现。
11.如权利要求1到10任一所述的多层耐热金属管，其特征在于：所述堆焊覆盖层的厚度至少是0.5mm。
12.如权利要求1到7任一所述的多层耐热金属管，其特征在于：借助于精加工使所述堆焊覆盖层的表面具有12μm或者更小的Rmax、即最大的粗糙度。
13.一种制造多层耐热金属管的方法，该金属管具有极好的防结焦性能，该方法包括这些步骤：
对能够提供权利要求1到9任一项所述的覆盖层的金属成分的金属粉末或者合金粉末或者Cr-Ni合金的粉末进行等离子体粉末焊接，从而至少在基体管材料的内表面和外表面中的一个上形成覆盖层。
14.如权利要求13所述的方法，该方法还包括精加工堆焊覆盖层的表面从而使之具有12μm或者更小的最大表面粗糙度Rmax的步骤。
CNB011214929A 2000-06-12 2001-06-12 多层防结焦耐热金属管及其制造方法 Expired - Fee Related CN1178017C (zh)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2000175633 2000-06-12
JP175633/2000 2000-06-12

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN1329225A true CN1329225A (zh) 2002-01-02
CN1178017C CN1178017C (zh) 2004-12-01

Family

ID=18677485

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CNB011214929A Expired - Fee Related CN1178017C (zh) 2000-06-12 2001-06-12 多层防结焦耐热金属管及其制造方法

Country Status (6)

Country Link
US (1) US6579628B2 (zh)
EP (1) EP1164180B1 (zh)
CN (1) CN1178017C (zh)
AT (1) ATE323750T1 (zh)
CA (1) CA2349137C (zh)
DE (1) DE60118834T2 (zh)

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102240897A (zh) * 2011-05-09 2011-11-16 新兴铸管股份有限公司 水冷型双金属管模的制造方法
CN103299171A (zh) * 2010-12-15 2013-09-11 恩德莱斯和豪瑟尔两合公司 用于压力测量单元或压力转换设备的法兰以及制造这种法兰的方法
CN103769802B (zh) * 2004-08-02 2017-07-14 冶联科技地产有限责任公司 耐腐蚀流体传导部件及利用其的装置和部件置换方法
CN108602154A (zh) * 2016-02-17 2018-09-28 西门子能源有限公司 用于固态增材制造的方法
CN108612919A (zh) * 2018-04-27 2018-10-02 胡建芳 一种相套式特种金属无缝管及其制备方法
CN108732227A (zh) * 2018-05-29 2018-11-02 哈尔滨工业大学 一种抑制碳氢燃料在金属管内结焦的电场实验装置
CN108760817A (zh) * 2018-04-16 2018-11-06 哈尔滨工业大学 一种电场抑制碳氢燃料管内热解结焦的在线检测试验装置
CN113461478A (zh) * 2020-03-30 2021-10-01 中国石油化工股份有限公司 用于甲烷氧化偶联的反应器及其应用
CN113566026A (zh) * 2020-10-29 2021-10-29 广东博盈特焊技术股份有限公司 一种金属复合管及其制作方法

Families Citing this family (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2003136142A (ja) * 2001-10-31 2003-05-14 Terumo Corp 金属製の管状体およびその製造方法
JP3943390B2 (ja) * 2001-12-27 2007-07-11 テルモ株式会社 金属製の管状体およびその製造方法
ITMI20021444A1 (it) * 2002-07-01 2004-01-02 Danieli Off Mecc Tubo forma spire
US20070256752A1 (en) * 2003-06-30 2007-11-08 Andrea De Luca Laying pipe
US20050058851A1 (en) * 2003-09-15 2005-03-17 Smith Gaylord D. Composite tube for ethylene pyrolysis furnace and methods of manufacture and joining same
WO2005114020A1 (en) * 2004-05-20 2005-12-01 Pulp And Paper Research Institute Of Canada Corrosion-resistant exterior alloy for composite tubes
JP2005350567A (ja) * 2004-06-10 2005-12-22 Daido Steel Co Ltd 炭化水素の製造方法
EP2046524A4 (en) * 2006-08-01 2016-05-25 Afl Telecommunications Llc RECESSED METAL TUBES WITH COMPRESSION FITTING AND METHOD OF MANUFACTURE
EP2135694A4 (en) * 2007-03-15 2010-08-18 Honda Motor Co Ltd HOLLOW ELEMENT, CYLINDRICAL SLEEVE AND METHODS OF PRODUCING THE SAME
US9322313B2 (en) * 2011-01-20 2016-04-26 Ihi Corporation Deposition prevention method and turbocharger
CN102605311A (zh) * 2012-02-15 2012-07-25 谭毅 一种防止高温炉管结焦的方法
CN104797728B (zh) * 2012-10-31 2017-03-15 福田金属箔粉工业株式会社 利用具备耐高温腐蚀特性的Ni‑Cr‑Co系合金在阀头表面处实施了表面改性的提升阀
US10118259B1 (en) 2012-12-11 2018-11-06 Ati Properties Llc Corrosion resistant bimetallic tube manufactured by a two-step process
US20170251085A1 (en) * 2016-02-26 2017-08-31 Essential Products, Inc. Titanium mobile phone chassis and methods of making and using same
CN111690961B (zh) * 2020-07-14 2021-09-07 四川轻化工大学 一种在FeCrNi合金表面制备氮掺杂MnCr2O4涂层的方法
DE102022103245A1 (de) 2022-02-11 2023-08-17 Sms Group Gmbh Rohrabschnitt, Rohranordnung, Herstellverfahren für Rohrabschnitt und Rohranordnung und Verwendung einer Rohranordnung
CN116927953A (zh) 2022-03-31 2023-10-24 通用电气公司 具有形状记忆合金颗粒的表面

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL6616433A (zh) 1965-11-29 1967-05-30
GB1149163A (en) 1966-03-22 1969-04-16 Ici Ltd Protection against carburisation
JPS59176501A (ja) * 1983-03-28 1984-10-05 株式会社日立製作所 ボイラチユ−ブ
US5242665A (en) 1986-07-23 1993-09-07 Jgc Corporation Carbon containing compound treating apparatus with resistance to carbon deposition
JPH028336A (ja) * 1988-06-28 1990-01-11 Jgc Corp 炭素析出抵抗性二層管
JP2521579B2 (ja) * 1990-12-21 1996-08-07 新日本製鐵株式会社 Ｖ、Ｎａ、Ｓ、Ｃｌの存在する燃焼環境において耐食性を有する合金および複層鋼管
DE69110022T2 (de) * 1990-12-21 1995-10-05 Nippon Steel Corp Legierung zur Verwendung in Gegenwart hochkorrosiver Abgase und aus zwei Schichten bestehendes Rohr mit dieser Legierung.
JPH0593240A (ja) * 1991-09-30 1993-04-16 Kubota Corp 炭化水素類の熱分解・改質反応用管
JPH0593239A (ja) * 1991-09-30 1993-04-16 Kubota Corp 炭化水素類の熱分解・改質反応用管
JPH07113139A (ja) * 1993-10-15 1995-05-02 Kubota Corp 耐浸炭性に優れた耐熱合金
JPH07258782A (ja) * 1994-03-23 1995-10-09 Kubota Corp 耐浸炭性に優れた耐熱合金
JPH07258783A (ja) * 1994-03-23 1995-10-09 Kubota Corp 耐浸炭性に優れた耐熱合金
JP2567203B2 (ja) * 1994-03-30 1996-12-25 石油公団 合金被覆した耐食性鋼管
JP3485980B2 (ja) 1994-10-03 2004-01-13 Ｊｆｅスチール株式会社 ボイラ−用溶接クラッド鋼管の製造方法
JPH0987787A (ja) * 1995-09-29 1997-03-31 Kubota Corp 耐酸化性、耐浸炭性、高温クリープ破断強度及び時効後の延性にすぐれる耐熱合金
JP3820654B2 (ja) * 1996-11-26 2006-09-13 大同特殊鋼株式会社 肉盛り溶接による耐食性金属管の製造方法
JPH10160586A (ja) * 1996-12-02 1998-06-19 Daido Steel Co Ltd 熱電対用保護管及びこれを用いる測温方法
JPH11285890A (ja) * 1998-04-02 1999-10-19 Kubota Corp 高Ｃ・高Ｃｒ−Ｎｉ系溶接棒
JP4608724B2 (ja) * 1999-04-09 2011-01-12 大同特殊鋼株式会社 耐コーキング性にすぐれた耐熱多層金属管とその製造方法
CA2303732C (en) * 1999-04-09 2010-05-25 Daido Tokushuko Kabushiki Kaisha Multi-layered anti-coking heat resisting metal tube and the method for manufacturing thereof

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103769802B (zh) * 2004-08-02 2017-07-14 冶联科技地产有限责任公司 耐腐蚀流体传导部件及利用其的装置和部件置换方法
CN103299171A (zh) * 2010-12-15 2013-09-11 恩德莱斯和豪瑟尔两合公司 用于压力测量单元或压力转换设备的法兰以及制造这种法兰的方法
US9194759B2 (en) 2010-12-15 2015-11-24 Endress + Hauser Gmbh + Co. Kg Flange for pressure measurement cells or pressure transfer means and method for manufacture of such flanges
CN102240897A (zh) * 2011-05-09 2011-11-16 新兴铸管股份有限公司 水冷型双金属管模的制造方法
CN108602154A (zh) * 2016-02-17 2018-09-28 西门子能源有限公司 用于固态增材制造的方法
CN108760817A (zh) * 2018-04-16 2018-11-06 哈尔滨工业大学 一种电场抑制碳氢燃料管内热解结焦的在线检测试验装置
CN108612919A (zh) * 2018-04-27 2018-10-02 胡建芳 一种相套式特种金属无缝管及其制备方法
CN108612919B (zh) * 2018-04-27 2020-04-14 扬州巨业耐磨复合材料有限责任公司 一种相套式特种金属无缝管及其制备方法
CN108732227A (zh) * 2018-05-29 2018-11-02 哈尔滨工业大学 一种抑制碳氢燃料在金属管内结焦的电场实验装置
CN113461478A (zh) * 2020-03-30 2021-10-01 中国石油化工股份有限公司 用于甲烷氧化偶联的反应器及其应用
CN113566026A (zh) * 2020-10-29 2021-10-29 广东博盈特焊技术股份有限公司 一种金属复合管及其制作方法
CN113864537A (zh) * 2020-10-29 2021-12-31 广东博盈特焊技术股份有限公司 一种复合管的制备方法及其应用

Also Published As

Publication number Publication date
DE60118834D1 (de) 2006-05-24
EP1164180A3 (en) 2002-08-21
EP1164180A2 (en) 2001-12-19
CN1178017C (zh) 2004-12-01
CA2349137C (en) 2008-01-08
US6579628B2 (en) 2003-06-17
DE60118834T2 (de) 2006-10-12
CA2349137A1 (en) 2001-12-12
US20020011467A1 (en) 2002-01-31
EP1164180B1 (en) 2006-04-19
ATE323750T1 (de) 2006-05-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN1178017C (zh) 多层防结焦耐热金属管及其制造方法
EP1043084B1 (en) Heat resisting metal tube and method for manufacturing same
CN1040462C (zh) 耐蚀、耐磨性优良的合金及其制造方法
JP2010520810A (ja) 摩擦撹拌接合用の高融点金属工具
CA2949389C (en) Layered construction of metallic materials
CN106435247B (zh) 耐磨铜基合金、包覆层及用于内燃机的阀系统构件和滑动构件
JP2018135585A (ja) 金属部材及びクラッド層の製造方法
CN1683093A (zh) 热加工用工具
JP2004276035A (ja) 金属複合管の耐コーキング性に優れた溶接継手
JP7255430B2 (ja) 複合部材の製造方法
CN115074724B (zh) 使用V元素增强Ni基耐磨激光熔覆涂层及其制备方法
JP4608724B2 (ja) 耐コーキング性にすぐれた耐熱多層金属管とその製造方法
JP4882162B2 (ja) 耐コーキング性にすぐれた耐熱多層金属管とその製造方法
CN107201474B (zh) 硬面合金材料
TWI641699B (zh) 硬面合金材料
Biswas et al. A review on TIG cladding of engineering material for improving their surface property
JP2023122005A (ja) 硬質金属部材の製造方法及び硬質金属部材並びにその原料粉末
JPH0542386A (ja) Ａｌ基材料表面への肉盛溶接用Ｃｕ−Ａｌ複合ワイヤ
WO2003039805A1 (en) Heat-resistant steel types having improved resistance to (catalytic) carbonization and coking
US20100288977A1 (en) Corrosion protection under influence of corrosive species
JP2023147419A (ja) 摺動部材及び摺動部材の製造方法
CA3175537A1 (en) Printable hard ferrous metallic alloys for additive manufacturing by direct energy deposition processes
CN1791693A (zh) 具有优异的抗高温腐蚀性的高级抗侵蚀碳化物金属陶瓷
JPH06304781A (ja) Ｔｉ基材料表面への肉盛溶接用複合ワイヤ
JP2001304793A (ja) 高温ガス式熱交換用チューブ

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20041201

Termination date: 20180612