CN1289570C - 一种析出聚苯醚的方法 - Google Patents

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Abstract

一种析出聚苯醚的方法，其中通过将包括聚苯醚及其优良溶剂的聚苯醚溶液与聚苯醚的不良溶剂混合而析出聚苯醚，该方法包括：使用析出槽，其安装有(a)导流管，(b)设置于该导流管内选自倾斜桨叶片、螺旋叶片和带状叶片的至少一级搅拌叶片，(c)一个或多个折流板，(d)溶液供给口，(e)不良溶剂供给口及(f)设置于导流管外部的排出口；通过旋转该搅拌叶片(b)使包括优良溶剂、不良溶剂和聚苯醚粒子的混合液循环流动，向该混合液中同时从所述的溶液供给口(d)加入聚苯醚溶液，并从所述的不良溶剂供给口(e)加入不良溶剂，从而进一步析出聚苯醚粒子；及从所述的排出口(f)排出并回收析出的聚苯醚粒子及混合液。

Description

一种析出聚苯醚的方法
技术领域
本发明涉及一种析出聚苯醚的方法，及一种可减小聚苯醚粒子的微粒的数量并降低粒度的周期性波动而析出聚苯醚的方法，从而能够稳地生产均质的聚苯醚粒子。
背景技术
从聚苯醚制得的聚苯醚树脂是一种塑料材料，其可通过熔融注射成型或熔融挤出成型法等成型方法而提供所需要形状的产品和部件，从而可广泛地用作电气和电子领域、汽车领域及各种其它工业材料领域产品和部件的材料。
关于制备聚苯醚的方法，包括在铜化合物和胺化合物的存在下在聚苯醚的优良溶剂中氧化性聚合苯酚化合物的方法。关于从上述方法得到的聚苯醚溶液中析出聚苯醚的方法，包括通过向上述溶液中加入聚苯醚的不良溶剂如甲醇而析出聚苯醚粒子的方法。
然而，通过常规方法析出的聚苯醚粒子其中含有许多微粒，并在聚苯醚制备过程中的沉淀步骤后所需的过滤步骤中产生堵塞问题，及在粒子化所需要的熔融捏制步骤中不能将聚苯醚组合物平滑地供应至挤出机。
此外，在用常规方法析出聚苯醚粒子时，发生粒度周期性波动的现象，从而在过滤和干燥步骤中引起生产性波动的问题。
综上所述，常规聚苯醚的制备方法在聚苯醚制备中的其它步骤和得到聚苯醚组合物粒子的步骤中会产生生产性问题，从而其不能充分满足工业要求。
本发明提供一种析出聚苯醚的方法，其通过将聚苯醚溶液和聚苯醚的不良溶剂混合而析出聚苯醚粒子，该方法能够稳定地制备聚苯醚粒子，且聚苯醚粒子的微粒的数量较少、粒度周期性波动较小、粒度均匀，从而能充分满足工业要求。
发明内容
作为广泛研究实现上述目的的结果，本发明人完成了一种析出聚苯醚的方法，其通过将包括聚苯醚及其优良溶剂的聚苯醚溶液和聚苯醚的不良溶剂混合而析出聚苯醚粒子，其中聚苯醚粒子微粒的数量减少，降低了粒度周期性波动，从而能够稳定地制备均匀的聚苯醚粒子并充分满足工业要求。
即，本发明提供一种析出聚苯醚的方法，其通过将包括聚苯醚及其优良溶剂的聚苯醚溶液与聚苯醚的不良溶剂混合而析出聚苯醚粒子，该方法包括：
使用析出槽，其安装有(a)导流管，(b)设于导流管内并选自倾斜叶片、螺旋叶片和带状叶片的至少一级搅拌叶片，(c)一个或多个设于导流管外侧的折流板，(d)溶液供给口，(e)不良溶剂供给口及(f)排出口；
通过旋转搅拌叶片(b)使包括优良溶剂、不良溶剂和聚苯醚粒子的混合液循环流动，向该混合液中从溶液供给口(d)加入聚苯醚溶液，同时从不良溶剂供给口(e)加入不良溶剂，从而析出聚苯醚粒子；及
从排出口(f)排出并回收析出的聚苯醚粒子及混合液。
附图简要说明
图1是实施例1中所用的析出槽的侧面剖视图。
图2是示意性的平面图，表明安装在实施例1中所用的析出槽的导流管外侧上的折流板。
在附图中，标号(a)指导流管，(b)指搅拌叶片(一级叶片)，(c)指折流板，(d)指溶液供给口，(e)指不良溶剂供给口，(f)指排出口，D指析出槽直径，H指液面高度，DH指导流管的高度，SD指叶片直径。
实施发明的最佳方式
本发明的聚苯醚具有下面通式(1)的主链结构：
Figure C0380317000061
在通式(1)所示的本发明的聚苯醚中R1和R4每一个独立地代表氢、伯低级烷基或仲低级烷基、苯基、氨基烷基或烃氧基。R2和R3每一个独立地代表氢、伯低级烷基或仲低级烷基、或苯基。
本发明的聚苯醚是聚合物或共聚物，30℃下用0.5g/dl的氯仿溶液测得其比浓粘度为0.15～1.0dl/g，更优选为0.20～0.70dl/g。
具体而言，本发明的聚苯醚是聚(2，6-二甲基-1，4-苯醚)、聚(2-甲基-6-乙基-1，4-苯醚)、聚(2-甲基-6-苯基-1，4-苯醚)、聚(2，6-二氯-1，4-苯醚)等。
本发明聚苯醚的其它实例也包括聚苯醚共聚物，如2，6-二甲基苯酚与苯酚(如2，3，6-三甲基苯酚或2-甲基-6-丁基苯酚)的共聚物。
上述的本发明的聚苯醚中，优选使用的是聚(2，6-二甲基-1，4-苯醚)和2，6-二甲基苯酚与2，3，6-三甲基苯酚的共聚物，最优选的是聚(2，6-二甲基-1，4-苯醚)。
本发明中没有特别限定聚苯醚的聚合方法。
本发明中所用的聚苯醚的聚合方法的例子包括美国专利3,306,874中所述的方法，其中使用亚铜盐与胺的配合物作为催化剂将2，6-二甲苯酚氧化性地聚合。美国专利3,306,875、3,257,357和3,257,358及JP52-017880B、JP 50-051187A、JP 63-152628A等中所述的方法也优选作为聚苯醚的制备方法。
本发明的聚苯醚的末端结构优选是下面通式(2)的结构：
其中R1、R2、R3和R4与上面通式(1)中对R1、R2、R3和R4的定义相同。
本发明的聚苯醚的末端结构更优选是下面通式(3)的结构：
Figure C0380317000072
其中R5和R5’每一个代表氢或烷基。
得到末端结构为通式(3)的聚苯醚的方法例如包括使用含有铜或锰的催化剂在伯胺或仲胺的存在下氧化性地偶联2，6-二甲基苯酚。
关于上述的伯胺或仲胺，优选的是二烷基胺，更优选的是二-正丁基胺、二甲胺或二乙胺。
本发明的聚苯醚的优良溶剂指良好地溶解聚苯醚而形成均匀的聚苯醚溶液的溶剂。
本发明的聚苯醚溶液是一种聚苯醚均匀地溶解在优良溶剂中所成的溶液。
本发明的聚苯醚溶液中聚苯醚的浓度按聚苯醚溶液的重量计优选为10～30％。
关于本发明的聚苯醚的优良溶剂，优选是选自苯、甲苯和二甲苯的至少一种溶剂。
本发明的聚苯醚的不良溶剂是指不溶解聚苯醚的溶剂。
关于本发明的聚苯醚的不良溶剂，优选是选自甲醇、乙醇、异丙醇、正丁醇、丙酮、甲乙酮和水的至少一种溶剂。
在本发明中，优选聚苯醚的优良溶剂包括选自苯、甲苯和二甲苯的至少一种溶剂，优选聚苯醚的不良溶剂包括选自甲醇、乙醇、异丙醇、正丁醇、丙酮、甲乙酮和水的至少一种溶剂。
在本发明中，最优选使用甲苯作为聚苯醚的优良溶剂，使用甲醇作为聚苯醚的不良溶剂。
本发明的聚苯醚粒子是指含有聚苯醚的粒子。
本发明的聚苯醚粒子主要用于在过滤和干燥步骤后通过与其它成分熔融捏制形成组合物。关于本发明的聚苯醚粒子，优选其平均粒度为400μm或更大，粒度为105μm或更小的微粒的含量按重量计为5％或更小。
关于聚苯醚粒子，更优选其平均粒度为450μm或更大，在析出过程中的粒度波动(即平均粒度随析出时间的波动)为100μm或更小，粒度为105μm或更小的微粒的含量按重量计为2％或更小。
关于聚苯醚粒子，最优选其平均粒度为500μm或更大，在析出过程中的粒度波动(即平均粒度随析出时间的波动)为50μm或更小，粒度为105μm或更小的微粒的含量按重量计为1％或更小。
在本发明中，已经研究了得到聚苯醚粒子的装置。因此，已经发现使用下面所述的安装有导流管的特定析出槽可使得供给的聚苯醚溶液有效地与不良溶剂混合，从而可稳定地析出聚苯醚粒子，排出析出槽中的混合液使得有效地制备微粒的数量较少、粒度周期性波动较小、粒度均匀的聚苯醚粒子成为可能。
此外，本发明的析出槽是安装有设于导流管(a)内并选自倾斜叶片、螺旋叶片和带状叶片的至少一片搅拌叶片(b)，一个或多个设于导流管(a)外侧的折流板(c)的析出槽。
本发明的导流管(a)是设置在析出槽中的隔离壁。其形状最优选的是圆筒形。然而，其截面形状不限于圆形，可以是椭圆形、多边形等。
本发明的导流管(a)优选与析出槽同心设置。
本发明的倾斜桨叶片优选是将普通的叶片相对于旋转方向倾斜5～85度而成的搅拌叶片，更优选是将普通的叶片倾斜35～55度而成的搅拌叶片。当使用不倾斜的叶片时，不能形成下面所述的循环流动，从而混合液不是均匀的，因此聚苯醚粒子的平均粒度波动增大。
本发明的螺旋叶片优选是形状与船舶所用的螺旋桨相似的搅拌叶片。
本发明的带状叶片优选是单叶片型或双叶片型的螺旋状搅拌叶片。
本发明的折流板(c)是固定在搅拌槽中用来控制流动的折流板。
在本发明的析出槽中，包括优良溶剂、不良溶剂和聚苯醚粒子的混合液被推出至析出槽或混合液液面的底部，同时通过旋转搅拌叶片使混合液在导流管中旋转，然后混合液在导流管和析出槽的壁间做接近垂直上升或下降的流动，从而在导流管的内外循环流动。
在本发明的析出槽中，混合液的循环方向取决于搅拌叶片的旋转方向及搅拌叶片的形状。
在本发明中，从溶液供给口(d)将聚苯醚溶液加到混合液中。
在本发明中，优选从设置在混合液液面上方的溶液供给口(d)将聚苯醚溶液加到混合液中。
在本发明中，更优选使用从设置在混合液液面上方的溶液供给口(d)将聚苯醚溶液滴加到循环流动的混合液的下方流动部分的方法，因为这样不会引起析出槽中的聚苯醚产生鳞片。
在本发明中，从溶液供给口(d)将聚苯醚溶液加到混合液中的同时从不良溶剂供给口(e)加入不良溶剂。
不良溶剂供给口(e)优选直接设置在混合液液面上方的析出槽的壁上，或设置在导流管与混合液液面上方的析出槽之间。
在本发明的聚苯醚析出方法中，从排出口(f)排出并回收析出的聚苯醚粒子及混合液。
在本发明的聚苯醚析出方法中，混合液优选可从设置在析出槽中混合液液面位置的排出口(f)溢出，从而从析出槽中排出并回收聚苯醚粒子。
在本发明的聚苯醚析出方法中，析出槽中析出槽直径/混合液液面高度(即从液面到析出槽底部的距离)的比例优选为0.1～2，导流管的高度/上述液面高度的比例优选为0.05～0.6，“液面和导流管最上部间的垂直间距”/上述液面高度的比例优选为0.01～0.3。
当液面在高于导流管最上部的位置时，本文中“液面和导流管最上部间的垂直间距”应被认为是正值，当液面低于导流管最上部时，其应被认为是负值。
当析出槽中析出槽直径/混合液液面高度(即从液面到析出槽底部的距离)的比例小于0.1时，生产性不好。
当析出槽中析出槽直径/混合液液面高度(即从液面到析出槽底部的距离)的比例高于2时，需要较高的搅拌动力，生产成本较大。
在本发明的聚苯醚析出方法中，优选使用能使混合液有效地从排出口(f)排出并且聚苯醚粒子不会滞留在析出槽底部的动力进行搅拌。
当导流管的高度/上述液面高度的比例小于0.05时，在某些情况下不能得到稳定的上升流或下降流。
当导流管的高度/上述液面高度的比例高于0.6时，在某些情况下不能得到稳定的上升流或下降流。
当“液面和导流管最上部间的垂直间距”/上述液面高度的比例小于0.01时，在某些情况下混合液的排出不稳定。
当“液面和导流管最上部间的垂直间距”/上述液面高度的比例高于0.3时，在某些情况下不能得到稳定的上升流或下降流。
在本发明的聚苯醚析出方法中，混合液中不良溶剂和/优良溶剂的重量比优选为0.3～2.0。
当混合液中不良溶剂和/优良溶剂的重量比小于0.3时，析出时鳞片出现的可能性较高。
当混合液中不良溶剂和/优良溶剂的重量比高于2.0时，生产成本较大。
在本发明的聚苯醚析出方法中，更优选在不良溶剂中所含的水为0.3～50重量份。
在本发明的聚苯醚析出方法中，混合液的温度优选为30～60℃。
在本发明的聚苯醚析出方法中，将从供给口供应至析出槽中的聚苯醚溶液的供给速度和同时供应至析出槽中的不良溶剂的供给速度的总和除以析出槽中滞留的混合液液量所得的商定义为聚苯醚粒子滞留在析出槽中的平均驻留时间。
在本发明中，聚苯醚粒子滞留在析出槽中的平均驻留时间优选为2.0～30分钟。
当平均驻留时间为2.0分钟或更小时，聚苯醚粒子中的优良溶剂的含量增加，在排出后有时使粒子间相互固定。
当平均驻留时间高于30分钟时，可以产生生产性和生产成本的问题。
本发明的聚苯醚析出方法能够稳定地制备微粒的数量极小、周期性聚苯醚粒度波动极小、粒度均匀的聚苯醚粒子，从而其是充分满足工业要求的聚苯醚析出方法。
通过本发明的聚苯醚析出方法得到的聚苯醚粒子是微粒的数量极小、粒度分布极窄均一的聚苯醚粒子，从而当与另一种组合物熔融捏制时具有极高的生产性。
即，通过本发明的聚苯醚析出方法得到的聚苯醚粒子能够优选作为聚苯醚组合物的原料。
本发明的聚苯醚粒子能够极优选地用在通过捏制诸如苯乙烯树脂、聚酰胺、聚酰亚胺、聚醚酰亚胺、聚酯或聚碳酸酯等的热塑性树脂而得到的聚合物合金中。
本发明的聚苯醚粒子、聚苯醚组合物、使用本发明聚苯醚粒子的聚合物合金的用途没有特别限制，它们可广泛地用于电气和电子领域、汽车领域及各种其它工业材料领域。
含有本发明聚苯醚粒子的聚合物合金或聚合物复合物优选用于电气和电子领域、汽车领域及各种其它工业材料领域。
此外，通过本发明的聚苯醚析出方法得到的聚苯醚粒子是微粒的数量极小、粒度分布极窄均一的聚苯醚粒子，从而过滤步骤和干燥步骤的生产性稳定。
实施例
下面结合实施例更详细地说明本发明的实施方案，但本发明不限于此。
在实施例和比较例中使用下面的聚苯醚。
A-1：根据JP 59-023332B的实施例3中所述的方法，在各种催化剂和二正丁基胺存在下同时供应氧气下于35分钟内加入按重量计为13％的2，6-二甲基苯酚，100分钟后停止供应氧气。向聚合的混合物中加入乙二胺四乙酸三钠的水溶液，保持混合物在70℃。然后将混合物送至由Sharpless Co.制造的离心分离器中，分离含有各种催化剂和乙二胺四乙酸三钠的水相，得到聚苯醚溶液(A-1)，其聚苯醚含量为13.5％，比重为0.894。当用0.5g/dl的氯仿溶液测量时，在(A-1)中所含的聚苯醚其比浓粘度为0.53dl/g。
A-2：除了使用按重量计为22％的2，6-二甲基苯酚的甲苯溶液并在从聚合开始的85分钟后停止供应氧气外，按与上述(A-1)相同的方式得到聚苯醚溶液(A-2)，其聚苯醚含量为22.3％，比重为0.911。当用0.5g/dl的氯仿溶液测量时，在(A-2)中所含的聚苯醚其比浓粘度为0.40dl/g。
实施例1
带有夹套的析出槽，其内径为133mm，在析出槽底部液面和析出槽底部之间的垂直间距为95mm的位置处设有口径为25mm的排出口，在液面和导流管最上部间的垂直间距为27mm的位置处设有内径为80mm、导流管高度为40mm的导流管。析出槽带有作为搅拌叶片的一级四片倾斜的叶片(倾斜45度，叶片直径33mm)。析出槽中滞留的溶液体积为1100ml。
在析出槽中放置370g的甲苯、420g的甲醇和10g的水，并在600rpm的搅拌速度下搅拌。通过搅拌在导流管内部产生螺旋下降流，而在导流管外部和析出槽的内壁间产生近似垂直的上升流。
在夹套中流动有热水以将析出槽中的温度调节至50℃。
然后，将聚苯醚溶液(A-1)以190g/分钟的加入速度从排出口的对角线位置加到析出槽中导流管的内侧，将按重量计为97.5％的甲醇和2.5％的水的混合液以100g/分钟的加入速度和相同高度从排出口的对角线位置加到析出槽中的导流管外侧。回收从排出口溢出的混合液。此外，从加入甲醇和水的混合液开始，10分钟、20分钟、40分钟、80分钟、160分钟后分别采集样品。在析出过程中，没有观察到混合液流动状态的变化，其是稳定的。平均驻留时间是3.2分钟。
过滤从回收的混合液采集的每一个样品和各时间后采集的样品，通过混合甲醇洗涤，然后再次过滤，140℃下真空干燥4小时，得到聚苯醚粒子。
混合液的过滤没有问题。
干燥的聚苯醚粒子中挥发性物质的含量按重量计为0.1％或更小。
将得到的聚苯醚粒子过筛，测量各部分的重量。
在粒度分布的累积曲线中，相应于中央累积值(中间直径)的粒度看作是平均粒度。
相似地，从粒度分布的累积曲线中得到的尺寸为105μm或更小的粒子含量(重量％)看作是微粒率。
得到的聚苯醚粒子的平均粒度和微粒率随时间变化极小，其微粒率极低。
当用挤出机熔融捏制得到的聚苯醚粒子时，聚苯醚粒子随挤出机进行良好，从而可以稳定地制得组合物。
表1
  10min   20min   40min   80min   160min   总量
  平均粒度μm   633   646   683   654   635   632
  微粒率重量％   0.33   0.39   0.35   0.36   0.34   0.36
实施例2
除了使用聚苯醚溶液(A-2)外，按与实施例1相同的操作进行。
对于排出口溢出的混合液，从加入开始，10分钟、20分钟、40分钟、80分钟、160分钟后分别采集样品。在析出过程中，没有观察到混合液流动状态的变化，其是稳定的。平均驻留时间是3.3分钟。
按与实施例1同样地处理得到的混合液，测量聚苯醚粒子的重量平均粒度和微粒率(聚苯醚粒子中所含的尺寸为105μm或更小的粒子含量(重量％))。
混合液的过滤没有问题。
干燥的聚苯醚粒子中挥发性物质的含量按重量计为0.1％或更小。
与实施例1相似，得到的聚苯醚粒子的平均粒度和微粒率随时间变化极小，其微粒率极低。
当用挤出机熔融捏制得到的聚苯醚粒子时，与实施例1相似可以稳定地制得组合物。
表2
  10min   20min   40min   80min   160min   总量
  平均粒度μm   503   522   513   515   519   506
  微粒率重量％   0.52   0.59   0.53   0.56   0.54   0.54
比较例1
带有夹套的析出槽，其内径为133mm，在析出槽底部液面和析出槽底部之间的垂直间距为95mm的位置处设有口径为25mm的排出口，没有设置导流管，带有作为搅拌叶片的一级四片倾斜的叶片(倾斜45度，叶片直径33mm)。
析出槽中滞留的溶液体积为1140ml。在析出槽中放置370g的甲苯、420g的甲醇和10g的水，并在600rpm的搅拌速度下搅拌。通过搅拌在析出槽的整个内部发生螺旋流和涡流。
在夹套中流动有热水以将析出槽中的温度调节至50℃。
然后，将聚苯醚溶液(A-1)以190g/分钟的加入速度从排出口的对角线位置加到析出槽中，将按重量计为97.5％的甲醇和2.5％的水的混合液以100g/分钟的加入速度从相同高度加入。
从排出口溢出的混合液中从加入开始，10分钟、20分钟、40分钟、80分钟、160分钟后分别采集样品。析出开始时，可观察到许多小粒度的粒子，而粒度逐渐增加。然后产生微粒。这样粒度不稳定。
平均驻留时间是3.3分钟。
试图按与实施例1同样的方式处理得到的混合液。然而，过滤时发生堵塞，所以必须更换过滤器。
干燥后聚苯醚粒子中挥发性物质的含量按重量计为0.8％。
测量聚苯醚粒子的重量平均粒度和微粒率(聚苯醚粒子中所含的尺寸为105μm或更小的粒子含量(重量％))。
与实施例不同，得到的聚苯醚粒子的平均粒度和微粒率随时间变化较大，其微粒率较高。
当用挤出机熔融捏制得到的聚苯醚粒子时，聚苯醚粒子随挤出机进行较差，从而不能稳定地制得组合物。
表3
  10min   20min   40min   80min   160min   总量
  平均粒度μm   533   762   453   175   213   401
  微粒率重量％   15.6   10.6   22.4   53.3   48.2   31.2
尽管已经结合具体实施例详细地说明了本发明，但本领域所属技术人员显然可以做出各种变化和修饰而不会脱胎换骨离本发明的精神和范围。
本申请基于2002年2月1日申请的申请号为2002-025096的日本专利申请，在此引入作为参考。
工业实用性
本发明析出聚苯醚的方法是通过将聚苯醚溶液和聚苯醚的不良溶剂混合而析出聚苯醚粒子的方法，其能稳定地制备微粒的数量较少、粒度周期性波动较小、均匀的聚苯醚粒子，从而解决干燥聚苯醚粒子中和制备聚苯醚树脂组合物中的问题，并充分满足这一领域的工业要求。

Claims (5)

1.一种析出聚苯醚的方法，其通过将包括聚苯醚及其优良溶剂的聚苯醚溶液与聚苯醚的不良溶剂混合而析出聚苯醚粒子，所述方法包括：
使用析出槽，其安装有(a)导流管，(b)设置于所述导流管内并选自倾斜桨叶片、螺旋叶片和带状叶片的至少一级搅拌叶片，(c)一个或多个设置于所述导流管外部的折流板，(d)溶液供给口，(e)不良溶剂供给口及(f)排出口；
通过旋转所述的搅拌叶片(b)使包括优良溶剂、不良溶剂和聚苯醚粒子的混合液循环流动，向该混合液中从所述的溶液供给口(d)加入聚苯醚溶液，同时从所述的不良溶剂供给口(e)加入不良溶剂，从而析出聚苯醚粒子；及
从所述的排出口(f)排出并回收析出的聚苯醚粒子及混合液；
其中，
所述的析出槽中析出槽直径/混合液液面高度的比例为0.1～2，导流管的高度/所述液面高度的比例为0.05～0.6，及“液面和导流管最上部之间的垂直间距”/所述液面高度的比例为0.01～0.3；
所述混合液中不良溶剂/优良溶剂的重量比为0.3～2.0；
聚苯醚粒子滞留在析出槽中的平均驻留时间为2.0～30分钟；
所述聚苯醚溶液中聚苯醚的浓度为10～30wt.％；
所述聚苯醚在30℃下用0.5g/dl的氯仿溶液测得的比浓粘度为0.15～1.0dl/g。
2.如权利要求1所述的析出聚苯醚的方法，其中所述的混合液从排出口(f)溢出，从而从所述的析出槽中排出聚苯醚粒子。
3.如权利要求1所述的析出聚苯醚的方法，其中所述聚苯醚的优良溶剂包括选自苯、甲苯和二甲苯的至少一种溶剂，所述聚苯醚的不良溶剂包括选自甲醇、乙醇、异丙醇、正丁醇、丙酮、甲乙酮和水的至少一种溶剂。
4.如权利要求1所述的析出聚苯醚的方法，其中不良溶剂含有0.3～50重量份的水。
5.如权利要求1所述的析出聚苯醚的方法，其中所述混合液的温度为30～60℃。
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