CN117734098A - 一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置及方法，涉及注塑装置领域。该氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置包括装置承载机架，所述装置承载机架上设有进料单元和注塑成型单元。该氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置在模具组件合模和分模过程中，自动驱动润滑组件对导轨组件和模具组件之间活动连接处提供润滑，从而降低传动阻力，使得设备免维护，寿命长，第一注塑模具和第二注塑模具一体成型设计，直接增大水冷过程中与成品材料的接触面积，加速冷却速度，装置也对退模组件进行快速冷却，从而使得退模组件退料过程中，退模组件传动位置受到的热膨胀影响小。
Description
技术领域
本发明涉及注塑装置技术领域，具体为一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置及方法。
背景技术
注塑成型装置可以包括热流道组件，热流道组件包括注射喷嘴，注入喷嘴通过注射浇口将注射熔融塑料注入模腔板并注入模腔，形成由模腔限定的固体塑料物体。
在进行氢燃料电池集成撑杆塑料骨架加工时，使用注塑成型装置能够快速成型加工，提高加工效率，但是氢燃料电池集成撑杆塑料骨架成型过程中也存在以下不足：
第一，由于氢燃料电池集成撑杆塑料骨架体积较大，设计的模具体积大，重量大，在模具的合模和分模过程中，阻力大，因此需要经常对传动位置维护，常见的维护方式是涂抹润滑膏，这种维护需要每天多次进行，而且随着使用次数的增加，阻力会增大，磨损增大，增加设备维护成本；
第二，为了便于退料，会在模具内部设计退料结构，但是熔融原料会对退料结构升温，在热膨胀效应下，使得退料结构发生轻微形变，而目前的冷却系统通常没有专门针对此结构进行快速冷却，冷却系统采用冷却管道并注入循环水冷却模具，因此会导致加工速度调节过快时，增大退料结构零部件的磨损，从而增大装置后续缝隙，缝隙处容易积累原料，从而造成骨架成型成品具有异常细边凸起结构，需要打磨修整。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置，在模具组件合模和分模过程中，自动驱动润滑组件对导轨组件和模具组件之间活动连接处提供润滑，从而降低传动阻力，提升系统稳定性，使得设备免维护，寿命长，第一注塑模具和第二注塑模具一体成型设计，直接增大水冷过程中与成品材料的接触面积，加速冷却速度，装置也对退模组件进行快速冷却，从而使得退模组件退料过程中，退模组件传动位置受到的热膨胀影响小，不会导致退模组件磨损加大而影响骨架注塑成型。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置，包括装置承载机架，所述装置承载机架上设有：
进料单元，所述进料单元包括水平传送筒和进料斗，所述水平传送筒固定连接在装置承载机架上，所述进料斗固定连接在水平传送筒上；
注塑成型单元，设置于所述进料单元侧面，所述注塑成型单元包括：
模具组件，设置于所述装置承载机架的上方，所述模具组件包括第一注塑模具和第二注塑模具；
导轨机构，固定连接在所述装置承载机架的上方，所述导轨机构用于承载第一注塑模具和第二注塑模具；
润滑组件，设置于所述第二注塑模具上，所述润滑组件用于对第二注塑模具和导轨机构连接处提供润滑；
退模组件，设置于所述第二注塑模具的内部，所述退模组件用于辅助退模。
优选的，所述导轨机构包括固定连接在装置承载机架上的第一站板和第二站板，所述第一站板和第二站板之间固定连接有导轨杆；
所述第一注塑模具固定连接在第一站板上，所述第二注塑模具侧面固定连接有限位套座，所述限位套座套接在导轨杆上。
优选的，所述第二站板上固定连接有第二电机，所述第二电机输出端设有丝杆，所述第二注塑模具的侧面设有螺母座，所述螺母座与丝杆螺纹连接。
优选的，所述润滑组件包括设置于所述第二注塑模具顶部的润滑油箱，所述润滑油箱上固定连接有连接管；
所述连接管上固定连接有第一润滑座和第二润滑座，所述第一润滑座和第二润滑座的内部分别转动连接有第一润滑轮和第二润滑轮；
所述第一润滑座和第二润滑座分别与限位套座和螺母座侧面固定，所述第一润滑轮和第二润滑轮分别与导轨杆和丝杆卡紧。
优选的，所述第一润滑轮和第二润滑轮轴心处连接有连接轴。
优选的，所述第一注塑模具和第二注塑模具贴合卡紧时，第一注塑模具和第二注塑模具贴合位置形成骨架成型腔；
所述退模组件包括固定连接在第二注塑模具内部的退模限位筒，所述退模限位筒的内部滑动连接有滑动柱，所述滑动柱和退模限位筒的内腔之间固定连接有弹簧；
所述滑动柱的一侧固定连接有连杆，所述连杆上固定连接有退模推板，所述退模推板位于骨架成型腔内；
所述滑动柱的另一侧固定连接有推块，所述推块穿过第二注塑模具并向外延伸。
优选的，所述水平传送筒上设有第一电机，所述第一电机输出端设有螺旋推进杆，所述螺旋推进杆位于水平传送筒的内部，所述水平传送筒上安装有加热器；
所述第一注塑模具和水平传送筒相连接，所述第一注塑模具的内部设有进料管，所述进料管与水平传送筒相连通。
优选的，所述第一注塑模具和第二注塑模具采用一体成型设计；
所述第一注塑模具的内部设有第一冷却腔，所述第一注塑模具上固定连接有第一冷却水管；
所述第二注塑模具的内部设有第二冷却腔，所述第二注塑模具上固定连接有第二冷却水管。
优选的，所述装置承载机架上设有下料斗，所述下料斗内部设有缓冲层，所述缓冲层采用缓冲材料与下料斗内部固定。
一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型方法，所述方法包括如下步骤：
步骤S1：利用导轨机构驱动模具组件合模；
步骤S2：利用进料单元对模具组件进料，使得原料加热熔融并输送至骨架成型腔内；
步骤S3：在模具组件内部通入循环冷却水，对原料进行冷却成型；
步骤S4：利用导轨机构驱动模具组件分模；
步骤S5：通过退模组件进行退模下料，完成氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型。
本发明公开了一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置及方法，其具备的有益效果如下：
1、该氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置，利用进料单元实现原料预处理和进料，然后导轨组件和模具组件来实现氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型，在模具组件合模和分模过程中，自动驱动润滑组件对导轨组件和模具组件之间活动连接处提供润滑，从而降低传动阻力，提升系统稳定性，使得设备免维护，寿命长，分模时不仅实现自润滑，还自动通过退模组件来将成品顶出和收集，退料方便快速，合模时退模组件自动复位，第一注塑模具和第二注塑模具一体成型设计，直接增大水冷过程中与成品材料的接触面积，加速冷却速度，也对退模组件进行快速冷却，从而使得退模组件退料过程中，退模组件传动位置受到的热膨胀影响小，不会导致退模组件磨损加大而影响骨架注塑成型。
2、该氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置，设置的润滑组件利用润滑油箱存储润滑油，利用连接管将润滑油箱与第一润滑座和第二润滑座相连通，从而实现润滑油输送，在装置合模或分模运动时，自动驱动第一润滑轮和第二润滑轮旋转，从而实现自动润滑，在装置停止作业时，第一润滑轮和第二润滑轮与导轨杆和丝杆保持相对静止，因此停止润滑操作，润滑组件根据机器运作情况进行自润滑，使得维护方便，减少人力投入。
3、该氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置，设置的连接轴将第一润滑轮和第二润滑轮进行连接，保证装置在运作时，自动带动第一润滑轮和第二润滑轮旋转实现对传动位置进行相应的润滑，避免的某个润滑轮间隙增大而润滑失效的情况。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明整体结构示意图第一视角；
图2为本发明整体结构示意图第二视角；
图3为本发明水平传送筒的剖视示意图；
图4为本发明骨架成型腔的剖视示意图；
图5为本发明第二注塑模具的移动示意图；
图6为本发明第一注塑模具的结构示意图；
图7为本发明缓冲层的结构示意图；
图8为本发明第二注塑模具的结构示意图；
图9为本发明第二注塑模具的内部结构示意图；
图10为本发明连接轴的连接示意图；
图11为本发明第一注塑模具的内部结构示意图。
图中：1、装置承载机架；101、下料斗；102、缓冲层；2、水平传送筒；201、第一电机；202、螺旋推进杆；203、加热器；3、进料斗；4、第一站板；401、第二站板；402、导轨杆；403、第二电机；404、丝杆；5、第一注塑模具；501、进料管；502、第一冷却腔；503、第一冷却水管；6、第二注塑模具；601、限位套座；602、螺母座；603、第二冷却腔；604、第二冷却水管；7、退模限位筒；701、滑动柱；702、弹簧；703、连杆；704、退模推板；705、推块；8、骨架成型腔；9、润滑油箱；901、连接管；902、第一润滑座；9021、第一润滑轮；903、第二润滑座；9031、第二润滑轮；904、连接轴。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本申请实施例通过提供一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置及方法，解决了现有技术由于氢燃料电池集成撑杆塑料骨架体积较大，设计的模具体积大，重量大，在模具的合模和分模过程中，阻力大，增加设备维护成本，且目前的冷却系统通常没有专门针对退料结构进行快速冷却，因此会导致加工速度调节过快时，增大退料结构零部件的磨损的问题。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
本发明实施例公开一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置，根据附图1-11所示，包括装置承载机架1，装置承载机架1上设有：
进料单元，进料单元包括水平传送筒2和进料斗3，水平传送筒2固定连接在装置承载机架1上，进料斗3固定连接在水平传送筒2上；
注塑成型单元，设置于进料单元侧面，注塑成型单元包括：
模具组件，设置于装置承载机架1的上方，模具组件包括第一注塑模具5和第二注塑模具6；
导轨机构，固定连接在装置承载机架1的上方，导轨机构用于承载第一注塑模具5和第二注塑模具6；
润滑组件，设置于第二注塑模具6上，润滑组件用于对第二注塑模具6和导轨机构连接处提供润滑；
退模组件，设置于第二注塑模具6的内部，退模组件用于辅助退模。
具体的，导轨机构包括固定连接在装置承载机架1上的第一站板4和第二站板401，第一站板4和第二站板401之间固定连接有导轨杆402；
第一注塑模具5固定连接在第一站板4上，第二注塑模具6侧面固定连接有限位套座601，限位套座601套接在导轨杆402上。
进一步的，第二站板401上固定连接有第二电机403，第二电机403输出端设有丝杆404，第二注塑模具6的侧面设有螺母座602，螺母座602与丝杆404螺纹连接；
该设备设置的导轨机构的整体结构简单，利用第二电机403和丝杆404驱动第二注塑模具6和螺母座602实现运动，从而使得第二注塑模具6和第一注塑模具5进行合模或分模。
具体的，润滑组件包括设置于第二注塑模具6顶部的润滑油箱9，润滑油箱9上固定连接有连接管901；
连接管901上固定连接有第一润滑座902和第二润滑座903，第一润滑座902和第二润滑座903的内部分别转动连接有第一润滑轮9021和第二润滑轮9031；
第一润滑座902和第二润滑座903分别与限位套座601和螺母座602侧面固定，第一润滑轮9021和第二润滑轮9031分别与导轨杆402和丝杆404卡紧；
该设备设置的润滑组件利用润滑油箱9存储润滑油，利用连接管901将润滑油箱9与第一润滑座902和第二润滑座903相连通，从而实现润滑油输送，在装置合模或分模运动时，自动驱动第一润滑轮9021和第二润滑轮9031旋转，从而实现自动润滑，在装置停止作业时，第一润滑轮9021和第二润滑轮9031与导轨杆402和丝杆404保持相对静止，因此停止润滑操作，润滑组件根据机器运作情况进行自润滑，使得维护方便，减少人力投入。
进一步的，第一润滑轮9021和第二润滑轮9031轴心处连接有连接轴904，设置的连接轴904将第一润滑轮9021和第二润滑轮9031进行连接，保证装置在运作时，自动带动第一润滑轮9021和第二润滑轮9031旋转实现对传动位置进行相应的润滑，避免的某个润滑轮间隙增大而润滑失效的情况。
进一步的，第一注塑模具5和第二注塑模具6采用一体成型设计；
第一注塑模具5的内部设有第一冷却腔502，第一注塑模具5上固定连接有第一冷却水管503；
第二注塑模具6的内部设有第二冷却腔603，第二注塑模具6上固定连接有第二冷却水管604，设计的第一注塑模具5和第二注塑模具6采用一体成型设计，第一注塑模具5和第二注塑模具6的内部第一冷却腔502和第二冷却腔603与骨架成型腔8内壁的接触面积大，因此提升材料注塑成型后的冷却速度和效果。
具体的，第一注塑模具5和第二注塑模具6贴合卡紧时，第一注塑模具5和第二注塑模具6贴合位置形成骨架成型腔8；
退模组件包括固定连接在第二注塑模具6内部的退模限位筒7，退模限位筒7的内部滑动连接有滑动柱701，滑动柱701和退模限位筒7的内腔之间固定连接有弹簧702；
滑动柱701的一侧固定连接有连杆703，连杆703上固定连接有退模推板704，退模推板704位于骨架成型腔8内；
滑动柱701的另一侧固定连接有推块705，推块705穿过第二注塑模具6并向外延伸；
该设备设置的退模组件整体结构紧凑，利用退模限位筒7实现对滑动柱701、弹簧702、连杆703、退模推板704和推块705支撑限位，退模限位筒7设置于第二注塑模具6的内腔中，并且位于第二冷却腔603中，因此对第二注塑模具6注入冷却水冷却时，自动对退模组件提供快速冷却。
进一步的，水平传送筒2上设有第一电机201，第一电机201输出端设有螺旋推进杆202，螺旋推进杆202位于水平传送筒2的内部，水平传送筒2上安装有加热器203；
第一注塑模具5和水平传送筒2相连接，第一注塑模具5的内部设有进料管501，进料管501与水平传送筒2相连通，设置的加热器203对水平传送筒2内部的物料提供加热，在进料斗3的原料进入水平传送筒2的内部时，通过第一电机201带动螺旋推进杆202旋转，利用阿基米德螺旋推动原料横向移动并加热，最终经过进料管501进入第一注塑模具5和第二注塑模具6所形成的骨架成型腔8中。
更进一步的，装置承载机架1上设有下料斗101，下料斗101内部设有缓冲层102，缓冲层102采用缓冲材料与下料斗101内部固定，在退料组件带动成品骨架退料时，利用下料斗101收集成品，方便拿取，在下料斗101内部设置缓冲层102，对成品骨架提供缓冲，避免成品骨架受损。
一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型方法，方法包括如下步骤：
步骤S1：利用导轨机构驱动模具组件合模；
步骤S2：利用进料单元对模具组件进料，使得原料加热熔融并输送至骨架成型腔8内；
步骤S3：在模具组件内部通入循环冷却水，对原料进行冷却成型；
步骤S4：利用导轨机构驱动模具组件分模；
步骤S5：通过退模组件进行退模下料，完成氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型。
该氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置，在使用导轨机构驱动模具组件合模或分模时，利用第二电机403驱动丝杆404转动，丝杆404带动螺母座602横向移动，进而使得螺母座602带动第二注塑模具6和限位套座601沿着导轨杆402运动，实现第一注塑模具5和第二注塑模具6的合模或分模操作；
在第二注塑模具6和限位套座601沿着导轨杆402运动时，同步驱动润滑组件工作，导轨杆402和丝杆404与第一润滑轮9021和第二润滑轮9031之间摩擦传动，使得第一润滑轮9021和第二润滑轮9031转动，第一润滑轮9021和第二润滑轮9031转动时将连接管901和润滑油箱9内部的润滑油附着在轮表面，并传递至导轨杆402和丝杆404上，从而对导轨杆402与限位套座601和丝杆404与螺母座602之间的活动位置进行自动润滑，从而使得第一注塑模具5和第二注塑模具6的合模或分模操作阻力小，磨损小，使得模具组件和导轨组件之间免维护，稳定性好，寿命长。
在分模过程中，第二注塑模具6横移会同步带动退模组件运动，当退模组件运动至推块705与第二站板401贴合时，第二站板401对推块705施加推力，使得推块705带动滑动柱701运动并挤压弹簧702，滑动柱701同步带动连杆703和退模推板704运动，利用退模推板704来推动成型成品下料，从而实现退模下料操作，当合模时，弹簧702拉伸并推动滑动柱701运动复位，最终使得推块705、连杆703和退模推板704复位，因此使得自动对成品产品下料，操作方便；
综上，该氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置，利用进料单元实现原料预处理和进料，然后导轨组件和模具组件来实现氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型，在模具组件合模和分模过程中，自动驱动润滑组件对导轨组件和模具组件之间活动连接处提供润滑，从而降低传动阻力，提升系统稳定性，使得设备免维护，寿命长，分模时不仅实现自润滑，还自动通过退模组件来将成品顶出和收集，退料方便快速，合模时退模组件自动复位，第一注塑模具5和第二注塑模具6一体成型设计，直接增大水冷过程中与成品材料的接触面积，加速冷却速度，装置也对退模组件进行快速冷却，从而使得退模组件退料过程中，退模组件传动位置受到的热膨胀影响小，不会导致退模组件磨损加大而影响骨架注塑成型。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (10)
1.一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置，包括装置承载机架(1)，其特征在于：所述装置承载机架(1)上设有：
进料单元，所述进料单元包括水平传送筒(2)和进料斗(3)，所述水平传送筒(2)固定连接在装置承载机架(1)上，所述进料斗(3)固定连接在水平传送筒(2)上；
注塑成型单元，设置于所述进料单元侧面，所述注塑成型单元包括：
模具组件，设置于所述装置承载机架(1)的上方，所述模具组件包括第一注塑模具(5)和第二注塑模具(6)；
导轨机构，固定连接在所述装置承载机架(1)的上方，所述导轨机构用于承载第一注塑模具(5)和第二注塑模具(6)；
润滑组件，设置于所述第二注塑模具(6)上，所述润滑组件用于对第二注塑模具(6)和导轨机构连接处提供润滑；
退模组件，设置于所述第二注塑模具(6)的内部，所述退模组件用于辅助退模。
2.根据权利要求1所述的一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置，其特征在于：所述导轨机构包括固定连接在装置承载机架(1)上的第一站板(4)和第二站板(401)，所述第一站板(4)和第二站板(401)之间固定连接有导轨杆(402)；
所述第一注塑模具(5)固定连接在第一站板(4)上，所述第二注塑模具(6)侧面固定连接有限位套座(601)，所述限位套座(601)套接在导轨杆(402)上。
3.根据权利要求2所述的一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置，其特征在于：所述第二站板(401)上固定连接有第二电机(403)，所述第二电机(403)输出端设有丝杆(404)，所述第二注塑模具(6)的侧面设有螺母座(602)，所述螺母座(602)与丝杆(404)螺纹连接。
4.根据权利要求3所述的一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置，其特征在于：所述润滑组件包括设置于所述第二注塑模具(6)顶部的润滑油箱(9)，所述润滑油箱(9)上固定连接有连接管(901)；
所述连接管(901)上固定连接有第一润滑座(902)和第二润滑座(903)，所述第一润滑座(902)和第二润滑座(903)的内部分别转动连接有第一润滑轮(9021)和第二润滑轮(9031)；
所述第一润滑座(902)和第二润滑座(903)分别与限位套座(601)和螺母座(602)侧面固定，所述第一润滑轮(9021)和第二润滑轮(9031)分别与导轨杆(402)和丝杆(404)卡紧。
5.根据权利要求4所述的一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置，其特征在于：所述第一润滑轮(9021)和第二润滑轮(9031)轴心处连接有连接轴(904)。
6.根据权利要求1所述的一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置，其特征在于：所述第一注塑模具(5)和第二注塑模具(6)贴合卡紧时，第一注塑模具(5)和第二注塑模具(6)贴合位置形成骨架成型腔(8)；
所述退模组件包括固定连接在第二注塑模具(6)内部的退模限位筒(7)，所述退模限位筒(7)的内部滑动连接有滑动柱(701)，所述滑动柱(701)和退模限位筒(7)的内腔之间固定连接有弹簧(702)；
所述滑动柱(701)的一侧固定连接有连杆(703)，所述连杆(703)上固定连接有退模推板(704)，所述退模推板(704)位于骨架成型腔(8)内；
所述滑动柱(701)的另一侧固定连接有推块(705)，所述推块(705)穿过第二注塑模具(6)并向外延伸。
7.根据权利要求1所述的一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置，其特征在于：所述水平传送筒(2)上设有第一电机(201)，所述第一电机(201)输出端设有螺旋推进杆(202)，所述螺旋推进杆(202)位于水平传送筒(2)的内部，所述水平传送筒(2)上安装有加热器(203)；
所述第一注塑模具(5)和水平传送筒(2)相连接，所述第一注塑模具(5)的内部设有进料管(501)，所述进料管(501)与水平传送筒(2)相连通。
8.根据权利要求7所述的一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置，其特征在于：所述第一注塑模具(5)和第二注塑模具(6)采用一体成型设计；
所述第一注塑模具(5)的内部设有第一冷却腔(502)，所述第一注塑模具(5)上固定连接有第一冷却水管(503)；
所述第二注塑模具(6)的内部设有第二冷却腔(603)，所述第二注塑模具(6)上固定连接有第二冷却水管(604)。
9.根据权利要求8所述的一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置，其特征在于：所述装置承载机架(1)上设有下料斗(101)，所述下料斗(101)内部设有缓冲层(102)，所述缓冲层(102)采用缓冲材料与下料斗(101)内部固定。
10.一种氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型方法，所述成型方法为采用如权利要求1-9中任一项所述的氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型装置对氢燃料电池集成撑杆塑料骨架进行注塑的成型方法；
其特征在于：所述成型方法包括如下步骤：
步骤S1：利用导轨机构驱动模具组件合模；
步骤S2：利用进料单元对模具组件进料，使得原料加热熔融并输送至骨架成型腔(8)内；
步骤S3：在模具组件内部通入循环冷却水，对原料进行冷却成型；
步骤S4：利用导轨机构驱动模具组件分模；
步骤S5：通过退模组件进行退模下料，完成氢燃料电池集成撑杆塑料骨架注塑成型。
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