CN117733123A - 连续卸料装置、系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连续卸料装置、系统及方法，包括：运行轨道；模具车组，模具车组包括行走车和设置在行走车上的模具，模具轴上伸出到行走车外侧的一端连接有翻转臂，翻转臂上设置有翻转件；翻转组件，翻转组件设置于运行轨道一侧，包括翻转架，翻转架上设置有与翻转件配合的翻转轨道槽；限位组件，限位组件被配置为能够限制模具的翻转并能够在翻转组件对应位置处解除对模具的翻转限制。在模具车组上设置翻转件，在翻转架上设置翻转轨道槽，通过两者之间的运动配合实现了对模具的翻转驱动，在不需要将运行中的模具停下来的情况下就能够实现模具的连续卸料操作，很好地解决了卸料操作连续性不好而影响操作效率及系统使用寿命的问题。

Description

连续卸料装置、系统及方法

技术领域

本发明属于金属冶炼技术领域，具体涉及一种连续卸料装置、系统及方法。

背景技术

在传统的冶炼浇注工艺中，常采用地模浇注，这种浇注方式产品表面质量差，易发生偏析，导致成品质量不稳定。为提高产品的成品率，提高浇注效率，目前已逐渐采用连续模具浇注工艺，浇注后模具的卸料是连续模具浇注工艺中不可或缺的环节。在连续模具浇注工艺的卸料操作中，在卸料时需要将待卸料的模具停放在卸料工位上，然后采用翻斗或类似设备将模具进行翻转实现卸料。这种卸料操作方式由于需要将运转过程中的模具停下来，不可避免地会影响到整个作业过程的连续性，导致作业周期延长，且该过程中需要频繁启停电机及运动部件，导致相关设备需要承受反复的冲击作用，影响了系统的使用寿命。

发明内容

本发明的目的在于提供一种连续卸料装置、系统及方法，以解决在模具卸料操作时需要将模具停下来进行卸料，影响作业周期以及系统使用寿命的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

连续卸料装置，包括：

运行轨道；

模具车组，所述模具车组包括行走车和设置在行走车上的模具，所述行走车被配置为能够在运行轨道上行走，所述模具通过模具轴与行走车之间转动连接，所述模具轴上伸出到行走车外侧的一端连接有翻转臂，所述翻转臂上设置有翻转件，所述翻转件朝远离模具的一侧呈水平伸出设置；

翻转组件，所述翻转组件设置于运行轨道一侧，包括翻转架，所述翻转架被配置为能够朝远离或靠近运行轨道的方向上水平运动，所述翻转架上设置有与翻转件配合的翻转轨道槽，使翻转件在运行到翻转架所在位置处时，翻转件能够进入到翻转轨道槽内，且翻转轨道槽的轨迹被配置为当翻转件沿翻转轨道槽运动时能够在翻转件的作用下驱动模具轴转动；

限位组件，所述限位组件被配置为能够限制模具的翻转并能够在翻转组件对应位置处解除对模具的翻转限制。

在一些实施例中，所述限位组件包括平衡轨和设置在翻转臂上的平衡件；

所述平衡件朝远离模具的一侧呈水平伸出设置；

所述平衡轨沿运行轨道设置于运行轨道一侧，包括呈连续设置的平衡段和翻转段，所述平衡段被配置为能够同时对翻转件和平衡件进行支撑，所述翻转段位于与翻转组件对应的位置处，所述翻转段被配置为能够在第一状态和第二状态之间切换，当翻转段处于第一状态下时与平衡段平齐设置并能够同时对翻转件和平衡件进行支撑，当翻转段处于第二状态下时运行到翻转段所在位置处的翻转臂能够自由转动。

在一些实施例中，所述平衡件的伸出长度小于翻转件的伸出长度。

在一些实施例中，所述翻转轨道槽包括翻转驱动段、卸料段和复位段；

当翻转件沿翻转驱动段运动时能够将模具从初始水平状态翻转到卸料状态，当翻转件沿卸料段运动时能够将模具保持在卸料状态，当翻转件沿复位段运动时能够将模具从卸料状态翻转到初始水平状态。

在一些实施例中，所述模具在卸料状态下相对于初始水平状态的翻转角度不小于90°。

在一些实施例中，所述翻转组件包括机架和驱动件，所述驱动件和翻转架设置在机架上，所述翻转件与机架之间滑动配合连接，所述驱动件用于驱动翻转架朝远离或靠近运行轨道的方向上水平运动。

本发明中还提供一种连续卸料系统，包括所述的连续卸料装置。

在一些实施例中，连续卸料系统还包括：

落料斗，所述落料斗位于运行轨道下方与翻转组件相对应的位置处；

传输装置，所述传输装置用于将从模具卸落的铸锭输送至转运车组，所述传输装置一端设置于落料斗下方，另一端设置到转运车组所在位置；

转运车组，所述转运车组用于铸锭的转运，包括多个转运车。

在一些实施例中，连续卸料系统还包括：

第一传感器，用于检测落料斗出口与传输装置之间是否有物料通过；

第二传感器，用于检测位于传输装置位置处的转运车的重量；

控制系统，用于在接收到第一传感器、第二传感器的信号后控制传输装置、转运车动作。

本发明还提供一种连续卸料方法，包括：

在模具车组运行到翻转组件位置之前，控制翻转架运动到卸料工位并在翻转组件对应位置处解除对模具的翻转限制，对运行到翻转组件位置处的模具进行翻模操作；

当检测到有物料落到传输装置上后，控制传输装置启动；

当检测到位于传输装置出料位置的转运车的重量达到设定值后，控制该转运车远离该位置，并使另一转运车运行到传输装置出料位置处。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

1）本发明在模具车组上设置翻转件，在翻转架上设置翻转轨道槽，并对翻转轨道槽的轨迹进行设置，通过两者之间的运动配合实现了模具的自动翻转驱动，这样在不需要将运行中的模具停下来的情况下就能够实现模具的连续卸料操作，很好地解决了卸料操作连续性不好而影响操作效率及系统使用寿命的问题。

2）通过对翻转架在不同工位上的切换即可实现模具在卸料与非卸料两种状态下的切换，从而不会对正常的作业周期带来任何的影响，很好地解决了现有连续模具浇注工艺中存在的问题，提高了卸料效率以及系统、设备的使用寿命。

3）通过采用对翻转架在不同工位上进行切换的方式对模具翻转卸料状态进行控制，在模具翻转卸料过程中当模具与翻转架发生卡滞时，能够通过对翻转架工位的切换，快速排除故障，最大限度地减小了可能对整个系统的正常运行所带来的影响，使装置、系统的运行更加稳定，维护更加方便。

4）装置采用一个翻转件与翻转轨道槽配合的方式，模具与翻转架之间形成单点约束，相比于多点约束的传动方式，可有效降低在长时高温工况下模具变形导致多约束点变形差异而容易卡死的风险。

5）该系统可实现冶炼工艺中的浇注成型、模具卸料、成品转运等工序的连续操作，保证了各工序之间操作的连续性，有效减少了浇注工艺所需的时间，提高了成品质量。

6）该系统可实现模具卸料、成品转运的自动化操作，为实现冶炼过程中的无人化值守提供了可行的解决方案，很好地解决了冶炼现场环境恶劣、安全风险高而容易对操作人员造成伤害以及作业效率低的问题，对传统冶炼行业的自动化升级改造有着重要的意义。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明连续卸料装置结构示意图。

图2为本发明连续卸料装置在非卸料状态结构示意图。

图3为本发明连续卸料装置中翻转臂在模具上的安装结构示意图。

图4为本发明连续卸料装置中翻转臂结构示意图。

图5为本发明连续卸料装置中翻转轨道槽结构示意图。

图6为本发明连续卸料装置模具翻转轨迹示意图。

图7为本发明连续卸料装置中翻转组件结构示意图。

图8为本发明连续卸料系统结构示意图。

图9为本发明连续卸料系统中传输装置结构示意图。

图10为本发明连续卸料系统中转运车组结构示意图。

其中：

10、模具车组，101、行走轮，102、行走车架，103、模具，104、翻转臂，105、平衡段，106、翻转段，107、轴承座，108、模具轴，109、孔套，110、平衡件，111、翻转件，112、平衡件运动轨迹，113、翻转件运动轨迹；

20、落料斗；

30、第一传感器；

40、翻转组件，401、机架，402、滑轨，403、翻转架，404、驱动件，405、滑块，406、翻转轨道槽，461、翻转驱动段，462、卸料段，463、复位段；

50、传输装置，501、水平段，502、提升段，504、导料斗；

60、转运车组，601、物料箱，602、转运车，603、转运轨道，604、第二传感器；

70、运行轨道。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在连续模具浇注工艺中，将金属熔液浇注到自行走的模具中，然后对模具进行翻转卸料，在一定程度上提高了金属冶炼的操作效率和自动化程度，但正如前面所述如果不能够解决在模具卸料操作时的连续性问题，将大大限制连续模具浇注工艺的操作效率以及系统的使用寿命。

众所周知，金属冶炼行业中现场操作环境恶劣、安全风险高等因素大大限制了行业的发展，如何实现全过程的自动化、无人化操作是解决上述痛点的一个重要发展方向，而模具的连续性卸料操作是其中的一个重要环节。

针对上述问题，本发明中涉及一种连续卸料装置以解决卸料操作连续性的问题，在一些实施例中，参照图1和图2，连续卸料装置包括运行轨道70、模具车组10、翻转组件40和限位组件。

运行轨道70主要用于作为模具车组的运行平台，使模具车组按照设定的运行路线循环运动。

模具车组10包括行走车和设置在行走车上的模具103，行走车包括行走轮101和行走车架102，行走车被配置为能够在运行轨道上行走，例如可以在行走车上设置相应的驱动机构，通过驱动机构驱动行走车在运行轨道上自行走。

模具103通过设置在其两端的模具轴108与行走车架上的轴承座107连接，实现模具在行走车上的转动连接，使模具能够绕模具轴进行翻转。

如图3和图4，在模具轴108上伸出到行走车外侧的一端连接翻转臂104，翻转臂104上设置有孔套109并通过孔套与模具轴108固定连接；翻转臂104上设置翻转件111，翻转件111朝远离模具的一侧呈水平伸出设置，此时容易想到的是，当驱动翻转件运动时就能够实现模具的翻转动作。

如图1和图7，翻转组件40设置于运行轨道70一侧，包括翻转架403，该翻转架403被配置为能够朝远离或靠近运行轨道的方向上水平运动，在翻转架上设置有与翻转件配合的翻转轨道槽406，使翻转件在运行到翻转架所在位置处时，翻转件111能够进入到翻转轨道槽406内，且翻转轨道槽的轨迹被配置为当翻转件沿翻转轨道槽运动时能够驱动翻转件运动，并在翻转件的作用下驱动模具轴转动，实现对模具的翻转操作，翻转轨道槽结构如图5所示。翻转架位于靠近运行轨道的位置为能够实现卸料操作的卸料工位，位于远离运行轨道的位置为非卸料工位。

参照图6为翻转架上翻转轨道槽的轨迹示意图以及翻转件在翻转轨道槽内运动时模具的状态图，从图中可以看出，当翻转件随行走车运动时，在翻转轨道槽的作用下能够将模具翻转到一定的角度，从而实现模具在连续运行过程中的自动翻转卸料操作。

在连续浇注操作中，金属熔液浇注到模具内，大量的热量被传递到模具上，不可避免地会存在模具变形的问题，基于这一问题本发明中采用一个翻转件与翻转轨道槽之间配合形成单点约束的驱动方式，相比于多点约束的方式，能够有效避免模具变形导致多约束点之间变形差异使模具在翻转运动过程中卡死的问题，从而保证装置连续卸料操作的正常进行，这对于实现连续模具浇注工艺的自动化、无人化操作同样有着重要的意义。

通过将翻转架设置为在水平方向上两个工位上的切换运动，在模具翻转过程中，当模具发生卡滞时，能够通过驱动翻转架的运动，使翻转架快速撤出，从而能够快速排除故障，避免因为某个模具的卡滞而影响到整个系统正常运行，这对于实现连续浇注、连续卸料操作的自动化、无人化同样具有非常重要的作用。

基于以上的模具车组的结构可以知道，模具在行走车上为能够自由翻转的状态，而为了避免模具在浇注过程中倾覆的问题，需要对模具在非卸料模式下的运动进行一定的限制，以防止其发生翻转并保证其运动的稳定性。这里通过设置限位组件，其中限位组件被配置为能够限制模具的翻转并能够在翻转组件对应位置处解除对模具的翻转限制，即当模具运行到卸料位置时能够解除对模具的限制，而在其它位置上时能够对模具的翻转动作进行限制。

在一些实施例中，限位组件包括平衡轨和设置在翻转臂104上的平衡件110；

平衡件110朝远离模具103的一侧呈水平伸出设置；

平衡轨沿运行轨道方向设置于运行轨道一侧，包括呈连续设置的平衡段105和翻转段106；其中，平衡段105被配置为能够同时对翻转件和平衡件进行支撑，此时当翻转件和平衡件同时支撑到平衡段上时，翻转臂与平衡轨之间形成两点支撑从而能够限制模具的翻转；

翻转段106位于与翻转组件对应的位置处，翻转段106被配置为能够在第一状态和第二状态之间切换，当翻转段处于第一状态下时与平衡段平齐设置并能够同时对翻转件和平衡件进行支撑，同样地起到限制模具翻转的作用；当翻转段处于第二状态下时运行到翻转段所在位置处的翻转臂能够自由转动，例如可以将翻转段切换到远离平衡轨所在的位置，如切换到平衡段的一侧或下方的位置上，使翻转段不会对翻转件和平衡件形成支撑限制，从而实现解除对模具的翻转限制的功能。

具体地，可以通过设置升降驱动机构通过驱动翻转段在两个位置上的升降运动来实现，或通过设置翻转机构通过驱动翻转段在两个位置上的翻转运动来实现，图1中给出了在模具卸料状态下，翻转段处于被翻转状态下的示意图，当翻转段处于该状态时，由于翻转段位于远离平衡段支撑平面所在的位置，因此不会对翻转件和平衡件的运动造成限制。

一些实施例中，平衡件110的伸出长度设置为小于翻转件111的伸出长度。这里对平衡件进行设置目的在于当翻转架位于卸料工位而翻转件与翻转轨道槽之间相互作用时，能够避免平衡件与翻转架之间发生干涉，从而保证装置的正常运动。

平衡件110、翻转件111端部可设置滚动轴承或滚轮，使平衡件、翻转件与平衡轨之间以及翻转件与翻转轨道槽之间能够形成滚动配合，避免运行卡滞。

在一些实施例中，翻转轨道槽406包括翻转驱动段461、卸料段462和复位段463，如图5中给出了一种可实现对模具进行翻转操作的翻转轨道槽的轨迹示意图。

当翻转件沿翻转驱动段运动时能够将模具从初始水平状态逐渐翻转到卸料状态或翻转状态；当翻转件沿卸料段运动时能够将模具保持在卸料状态并保持在一定的翻转角度，使模具能够充分完成卸料操作；当翻转件沿复位段运动时能够将模具从卸料状态重新翻转到初始水平状态，使平衡件与翻转件能够再次与平衡轨之间形成完美的对接，保证模具整个翻转动作的连续性、稳定性和可靠性。图6中示出了模具在翻转过程中的平衡件运动轨迹112以及翻转件运动轨迹113。

在一些实施例中，模具在卸料状态下相对于初始水平状态的翻转角度不小于90°，以实现对模具的充分翻转卸料。

容易想到的是，平衡段的高度通常被设置为与翻转轨道槽入口以及出口位置平齐，使翻转件能够顺利地进入翻转轨道槽并在从翻转轨道槽退出时能够再次顺利地进入到平衡轨，保证模具在各不同状态之间动作的顺利、稳定切换。

在一些实施例中，如图7，翻转组件40包括机架401和驱动件404，驱动件404和翻转架403设置在机架401上，翻转架403与机架401之间滑动配合连接，驱动件404用于驱动翻转架403朝远离或靠近运行轨道的方向上水平运动。具体地，在机架401上设置滑轨402，在翻转架403上设置滑块405，通过滑块与滑轨之间的滑动配合，实现翻转架在机架上的滑动运动；驱动件404可采用气缸等执行机构，通过对气缸的控制可实现翻转架在卸料工位与非卸料工位之间切换。

另一方面，本发明还涉及一种连续卸料系统，以能够进一步实现金属冶炼中浇注、卸料、转运等各个环节的自动化、无人化操作。

在一些实施例中，连续卸料系统，参照图8、图9和图10所示，包括：

连续卸料装置；

落料斗20，落料斗20位于运行轨道下方与翻转组件相对应的位置处；落料斗设置为上端开口大、下端开口小的锥形结构，用于将从模具中卸下的物料引导至传输装置上；

传输装置50，传输装置50用于将从模具卸落的铸锭输送至转运车组，传输装置一端设置于落料斗下方，另一端设置到转运车组所在位置；如图9所示，传输装置50包括水平段501和提升段502，水平段501设置于落料斗下方用于承接落下的物料，提升段502用于将物料从水平段位置提升至地面，并经设置在提升段出料端的导料斗504落入到转运车602的物料箱601内。水平段和提升段均由传输链和均匀间隔设置在传输链上的立板组成，立板用于保证物料在水平段、提升段上的稳定输送；

转运车组60，转运车组60用于铸锭的转运，包括多个转运车602，转运车依次设置在转运轨道603上，参照图10所示。

在一些实施例中，系统还包括：

第一传感器30，用于检测落料斗出口与传输装置之间是否有物料通过；第一传感器可采用设置于落料斗与传输装置之间的雷达传感器等类似检测传感器；

第二传感器604，用于检测位于传输装置位置处的转运车的重量；第二传感器可采用设置在传输装置出料位置处的重量传感器，以检测该位置处转运车的重量；

控制系统，用于在接收到第一传感器、第二传感器的信号后控制传输装置、转运车动作。

模具车组在运行到翻转架所在位置时，模具翻转卸料，卸落的物料通过落料斗落到传输装置的水平段，当第一传感器检测到有物料卸落时，控制系统控制传输装置启动，经水平段和提升段将物料直接输送到转运车的物料箱内；当第二传感器检测到当前转运车的重量达到设定值后，通过控制系统控制当前位置的转运车将物料运送到下一工序，同时使另一转运车运动到传输装置的出料位置，从而实现浇注、卸料、输送、转运的自动化、无人化操作和控制。

另一方面，本发明还涉及一种基于上述连续卸料系统的连续卸料方法，过程包括：

在模具车组运行到翻转组件位置之前，控制翻转架运动到卸料工位并在翻转组件对应位置处解除对模具的翻转限制，对运行到翻转组件位置处的模具进行翻模操作；

当检测到有物料落到传输装置上后，控制传输装置启动；

当检测到位于传输装置出料位置的转运车的重量达到设定值后，控制该转运车远离该位置，并使另一转运车运行到传输装置的出料位置处。

当然还可以包括当在卸料过程中模具翻转发生卡滞故障时能够快速排除故障的方法，当模具翻转过程中，翻转件与翻转轨道槽之间发生卡滞时，控制系统控制翻转组件的驱动件如气缸动作，使翻转架运动到非卸料工位，此时即可让系统快速恢复到正常运行状态。这里可以设置相应的传感器来检测模具是否发生卡滞，例如可以通过检测模具车组是否处于正常运行状态，当位于翻转组件位置的模具车组在该位置处发生一定时间的停滞时，则可以判断当前位置发生卡滞故障，并自动启动故障排除控制。

系统中模具车组设置为串联式，在运行轨道上呈直线或环形排布，在非卸料状态下，模具通过平衡轨对平衡件和翻转件的支撑，使模具具有很好的稳定性，在浇注工位将铁水逐一浇注到各个模具车组的模具内，模具车组在运行过程中，模具中的铁水冷却至适宜温度；当模具车组运行到翻转卸料工位时，控制系统控制气缸动作并将翻转架送至卸料工位，使模具翻转卸料，并通过传输装置将物料从地坑送至转运车内进行转运，并控制运转车工位的切换。

在本发明的描述中，需要说明的是，所采用的术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，本发明的描述中若出现“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.连续卸料装置，其特征在于，包括：

运行轨道；

模具车组，所述模具车组包括行走车和设置在行走车上的模具，所述行走车被配置为能够在运行轨道上行走，所述模具通过模具轴与行走车之间转动连接，所述模具轴上伸出到行走车外侧的一端连接有翻转臂，所述翻转臂上设置有翻转件，所述翻转件朝远离模具的一侧呈水平伸出设置；

翻转组件，所述翻转组件设置于运行轨道一侧，包括翻转架，所述翻转架被配置为能够朝远离或靠近运行轨道的方向上水平运动，所述翻转架上设置有与翻转件配合的翻转轨道槽，使翻转件在运行到翻转架所在位置处时，翻转件能够进入到翻转轨道槽内，且翻转轨道槽的轨迹被配置为当翻转件沿翻转轨道槽运动时能够在翻转件的作用下驱动模具轴转动；

限位组件，所述限位组件被配置为能够限制模具的翻转并能够在翻转组件对应位置处解除对模具的翻转限制。

2.根据权利要求1所述的连续卸料装置，其特征在于，所述限位组件包括平衡轨和设置在翻转臂上的平衡件；

所述平衡件朝远离模具的一侧呈水平伸出设置；

所述平衡轨沿运行轨道设置于运行轨道一侧，包括呈连续设置的平衡段和翻转段，所述平衡段被配置为能够同时对翻转件和平衡件进行支撑，所述翻转段位于与翻转组件对应的位置处，所述翻转段被配置为能够在第一状态和第二状态之间切换，当翻转段处于第一状态下时与平衡段平齐设置并能够同时对翻转件和平衡件进行支撑，当翻转段处于第二状态下时运行到翻转段所在位置处的翻转臂能够自由转动。

3.根据权利要求2所述的连续卸料装置，其特征在于，所述平衡件的伸出长度小于翻转件的伸出长度。

4.根据权利要求1或2或3中任一项所述的连续卸料装置，其特征在于，所述翻转轨道槽包括翻转驱动段、卸料段和复位段；

当翻转件沿翻转驱动段运动时能够将模具从初始水平状态翻转到卸料状态，当翻转件沿卸料段运动时能够将模具保持在卸料状态，当翻转件沿复位段运动时能够将模具从卸料状态翻转到初始水平状态。

5.根据权利要求4所述的连续卸料装置，其特征在于，所述模具在卸料状态下相对于初始水平状态的翻转角度不小于90°。

6.根据权利要求1所述的连续卸料装置，其特征在于，所述翻转组件包括机架和驱动件，所述驱动件和翻转架设置在机架上，所述翻转件与机架之间滑动配合连接，所述驱动件用于驱动翻转架朝远离或靠近运行轨道的方向上水平运动。

7.连续卸料系统，其特征在于，包括权利要求1-6中任一项所述的连续卸料装置。

8.根据权利要求7所述的连续卸料系统，其特征在于，还包括：

落料斗，所述落料斗位于运行轨道下方与翻转组件相对应的位置处；

传输装置，所述传输装置用于将从模具卸落的铸锭输送至转运车组，所述传输装置一端设置于落料斗下方，另一端设置到转运车组所在位置；

转运车组，所述转运车组用于铸锭的转运，包括多个转运车。

9.根据权利要求8所述的连续卸料系统，其特征在于，还包括：

第一传感器，用于检测落料斗出口与传输装置之间是否有物料通过；

第二传感器，用于检测位于传输装置位置处的转运车的重量；

控制系统，用于在接收到第一传感器、第二传感器的信号后控制传输装置、转运车动作。

10.连续卸料方法，其特征在于，包括：

在模具车组运行到翻转组件位置之前，控制翻转架运动到卸料工位并在翻转组件对应位置处解除对模具的翻转限制，对运行到翻转组件位置处的模具进行翻模操作；

当检测到有物料落到传输装置上后，控制传输装置启动；

当检测到位于传输装置出料位置的转运车的重量达到设定值后，控制该转运车远离该位置，并使另一转运车运行到传输装置出料位置处。