CN117660813A - 一种镀层材料、钢板及其制备方法、热成形部件及其制备方法及车辆 - Google Patents
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- Coating With Molten Metal (AREA)
Abstract
本公开涉及一种镀层材料、钢板及其制备方法、热成形部件及其制备方法及车辆。以所述镀层材料的总重量为基准，所述镀层材料包括7.0‑9.0重量%的Si、2.0‑3.0重量%的Fe、0.5‑1.0重量%的Mn、0.1‑0.5重量%的Mo、0.01‑0.10重量%的Sr，0.10重量%以下的杂质以及余量的Al。本公开既能保证薄铝硅镀层材料高韧性，又能提高耐腐蚀性能，从而实现低成本薄镀层材料在车辆中的应用。
Description
技术领域
本公开涉及汽车热成形零部件领域，具体地，涉及一种镀层材料、钢板及其制备方法、热成形部件及其制备方法及车辆。
背景技术
近年来，热冲压成形工艺被越来越多地应用到汽车构件的设计和生产制造中。常用的热成型钢涵盖裸板、锌基镀层和铝硅镀层三种。裸板在加热过程中容易出现表面氧化和脱碳，且服役过程中容易出现腐蚀和表面疲劳强度降低等问题。锌基镀层同样面临热成型加热过程中锌层的蒸发以及液态金属导致脆性裂纹这两个问题。铝硅镀层热成型钢最早开发并实现商业化生产并用于汽车零部件制作，铝硅镀层能够提升零部件的被动抗腐蚀能力，但其生产成本高且加工过程中镀层容易产生开裂。目前市面上主要的镀铝硅材料具有价格高或者腐蚀性能低的缺陷。
在生产高韧性薄镀层材料过程中，铝硅镀层在热成形之后镀层间会形成裂纹，镀层减薄加上裂纹的双重作用，使得高韧性薄镀层材料更容易出现腐蚀。
发明内容
本公开的目的是提供一种镀层材料、钢板及其制备方法、热成形部件及其制备方法及车辆，既能保证薄铝硅镀层材料高韧性，又能提高耐腐蚀性能，从而实现低成本薄镀层材料在车辆中的应用。
为了实现上述目的，本公开第一方面提供一种镀层材料，以所述镀层材料的总重量为基准，所述镀层材料包括7.0-9.0重量%的Si、2.0-3.0重量%的Fe、0.5-1.0重量%的Mn、0.1-0.5重量%的Mo、0.01-0.10重量%的Sr，0.10重量%以下的杂质以及余量的Al。
可选地，以所述镀层材料的总重量为基准，所述镀层材料包括7.5-8.6重量%的Si、2.2-2.6重量%的Fe、0.5-1.0重量%的Mn、0.1-0.5重量%的Mo和0.03-0.06重量%的Sr。
可选地，以所述镀层材料中Mn、Mo和Fe金属元素的含量计，（Mn+Mo）/Fe的值为0.5以上。
可选地，（Mn+Mo）/Fe的值为0.6以上任意数值。
本公开第二方面提供一种制备钢板的方法，包括以下步骤：
S1、将基板置于如本公开第一方面所述的镀层材料形成的镀液中进行热浸镀处理，得到具有镀层的第一产物；
S2、将所述第一产物进行冷却处理。
可选地，步骤S1中，所述基板通过包括以下步骤的预处理得到：
将带钢进行洗涤处理和连续退火处理；
其中，所述连续退火处理的条件包括：退火温度为780-830℃，均热时间为25-35s。
可选地，步骤S1中，以所述基板的总重量为基准，所述基板包括：
0.20-0.26重量%的C、0.5重量%以下的Si、1.0-1.60重量%的Mn、0.025重量%以下的P、0.010重量%以下的S、0.01-0.08重量%的Al、0.35重量%以下的Cr、0.0008-0.005重量%的B、0.02-0.06重量%的Ti、0.08重量%以下的Nb、0.35重量%以下的Mo，0.05重量%以下的杂质以及余量为Fe。
可选地，步骤S1中，所述热浸镀处理的条件包括：基板进入镀层材料前的温度为600-680℃，镀层材料温度650-700℃，热浸镀时间2-15s；
步骤S1得到的第一产物的镀层的厚度为6-16μm。
可选地，步骤S2中，所述冷却处理包括：先采用空气冷却至80-120℃，然后采用水冷却至40℃以下。
可选地，所述空气冷却的条件包括：冷却速率为6-30℃/s。
可选地，该方法还包括：
将步骤S2所得产物进行轧制处理、光整处理、拉伸矫直处理、钝化液涂覆处理以及涂油处理。
本公开第三方面提供根据本公开第二方面所述的方法制备得到的具有镀层的钢板。
本公开第四方面提供一种制备热成形部件的方法，包括以下步骤：
将如本公开第三方面所述的具有镀层的钢板进行热成形处理得到。
可选地，所述热成形处理为热冲压成形，所述热冲压成形包括加热阶段、冲压成形阶段和冷却阶段；
所述加热阶段的条件包括：加热温度为800-920℃，加热时间为180-240s；
所述冲压成形阶段的条件包括：热成形温度为680-720℃，保压时间为7-10s；
所述冷却阶段的条件包括：冷却速率为40-60℃/s，出模温度为200℃以下。
本公开第五方面提供根据本公开第四方面所述的方法制备得到的热成形部件。
本公开第六方面提供一种车辆，包括本公开第五方面所述的热成形部件。
通过上述技术方案，本公开提供一种镀层材料、钢板及其制备方法、热成形部件及其制备方法及车辆，本公开提供的镀层材料通过各元素含量的添加及控制，尤其是Si、Fe含量的控制以及Mn、Mo和Sr的复合添加，采用该镀层材料以镀液形式对钢材进行热浸镀，能够获得具有高耐蚀性的镀层钢板；镀层钢板经热冲压成形得到的具有薄铝硅镀层的汽车零部件，能够保证高韧性的同时，还具有良好的耐腐蚀性；本公开的镀层材料无需添加稀土金属等贵价金属，更具有经济性。
本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：
图1示出了本公开提供的制备钢板的方法的工艺流程图；
图2示出了实施例1所得热成形样品的镀层的场发射扫描电子显微镜图；
图3示出了实施例5所得热成形样品的镀层的场发射扫描电子显微镜图；
图4示出了对比例3所得热成形样品的镀层的场发射扫描电子显微镜图；
图5示出了实施例1、实施例5和对比例3所得热成形样品的腐蚀深度对比图；
图6示出了实施例1所得热成形样品（电泳镀漆后）的镀层表面划线腐蚀照片；
图7示出了实施例5所得热成形样品（电泳镀漆后）的镀层表面划线腐蚀照片；
图8示出了对比例3所得热成形样品（电泳镀漆后）的镀层表面划线腐蚀照片；
图9示出了实施例1、实施例5和对比例3所得热成形样品（电泳镀漆后）的电泳镀漆后划线腐蚀宽度对比图。
具体实施方式
以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。
本公开第一方面提供一种镀层材料，以所述镀层材料的总重量为基准，所述镀层材料包括7.0-9.0重量%的Si（硅）、2.0-3.0重量%的Fe（铁）、0.5-1.0重量%的Mn（锰）、0.1-0.5重量%的Mo（钼）、0.01-0.10重量%的Sr（锶），0.10重量%以下的杂质以及余量的Al（铝）。
本公开提供了一种镀层材料，该镀层材料通过各元素含量的添加及控制，尤其是Si、Fe含量的控制以及Mn、Mo和Sr的复合添加，采用该镀层材料以镀液形式对钢材进行热浸镀，能够获得具有高耐蚀性的镀层钢板；镀层钢板经热冲压成形得到的具有薄铝硅镀层的汽车零部件，能够保证高韧性的同时，还具有良好的耐腐蚀性；本公开的镀层材料无需添加稀土金属等贵价金属，更具有经济性。
本公开中，镀层材料以镀液形式使用。
根据本公开，在热浸镀过程中，Al比较活泼，与基体中的Fe扩散反应形成较厚的Fe2A15脆性金属间相，此相在成型过程中易碎裂，致使镀层成片剥落，造成基板暴露氧化，从而导致钢板的耐蚀性严重下降。向Al液中添加Si元素，能够在基材表面形成Fe-Al-Si抑制层，有效地阻碍脆性金属间相Fe2A15的形成，提高镀层与基体的结合强度。本公开发明人通过实验发现，镀液体系中添加7.0-9.0重量%的硅能够增加镀液的流动性，增加镀液对钢板的浸润性，提高热浸镀效果。
根据本公开，本公开发明人发现如果在镀液中不添加Fe，基板进入镀液后，基板的铁会快速的溶解到镀液中，验证影响产品质量，而在镀液添加部分Fe，使得镀液处于Fe过饱和的状态，以避免基板的铁溶解到镀液中的弊端。
根据本公开，镀液中Mn元素的添加可以提供更多的形核质点，提高镀层的耐腐蚀性能，细化晶粒，提高镀层的韧性。同时能够改变铝硅层中富铁相的形貌，使得针状富铁相转化为蔷薇状。
根据本公开，镀液中Mo元素主要起抑制针状富铁相生成的作用，使合金中生成危害较小的α-Al（Fe,Mo）Si相。
根据本公开，Sr能够作为有效的共晶硅球化剂，可以使共晶硅由针状转变为纤维状。按照本公开提供的Sr添加含量能够起到最优的效果。
采用本公开提供的镀液形成的高耐蚀薄铝硅镀层材料的镀层中的富铁相和高硅相更加圆润，在后续热成形时，极大的减少了因脆性富铁相和粗大高硅相碎裂而产生的粗大微裂纹，进而可以大幅度提升其耐蚀性，达到媲美正常厚度镀层的耐蚀效果。
一种优选实施方式中，以所述镀层材料的总重量为基准，所述镀层材料包括7.5-8.6重量%的Si、2.2-2.6重量%的Fe、0.5-1.0重量%的Mn、0.1-0.5重量%的Mo和0.03-0.06重量%的Sr。采用具有本实施方式中优化的元素添加量的镀层材料形成的镀层，能够进一步提高钢板以及后续热成型零部件的耐腐蚀性。
一种优选实施方式中，以所述镀层材料中Mn、Mo和Fe金属元素的含量计，（Mn+Mo）/Fe的值为0.5以上。根据本公开，虽然单一的Mn和Mo改善Fe相的效果有限。本公开发明人通过大量的试验和研究发现，Mn和Mo在一定比例的复合添加时，Mn和Mo的协同作用可以起到意想不到的效果。当镀液满足（Mn+Mo）/Fe≥0.5，能够达到最佳的细化晶粒和改善富铁相形貌的技术效果。当添加（Mn+Mo）/Fe≥0.5，针状富铁相转化为危害更小的蔷薇状的α-Al（Fe,Mn）Si或α-Al（Fe,Mo）Si相，从而在热冲压过程中减少镀层微裂纹的产生，进而提升防腐性能。
一种优选实施方式中，所述镀层材料中Mn、Mo和Fe金属元素的含量计，（Mn+Mo）/Fe的值为0.6以上，采用该镀层材料制得的钢板热成形后，能够具有更优异的抗腐蚀性能。
本公开第二方面提供一种制备钢板的方法，包括以下步骤：
S1、将基板置于如本公开第一方面所述的镀层材料形成的镀液中进行热浸镀处理，得到具有镀层的第一产物；
S2、将所述第一产物进行冷却处理。
本公开中，镀液通过本领域常规方法制备得到，例如将镀层材料热熔形成镀液。
一种实施方式中，步骤S1中，所述基板通过包括以下步骤的预处理得到：
将带钢进行洗涤处理和连续退火处理；
其中，所述连续退火处理的条件包括：退火温度为780-830℃，均热时间为25-35s。
一种具体实施方式中，将带钢在清洗段经预脱脂、电解脱脂、刷洗、漂洗、干燥后，原料带钢表面90%以上的油和铁粉可被除去。经过清洗以后的带钢进入立式连续退火炉，经预热、加热到所需的带钢退火温度，进行连续退火处理。一种实施方式中，步骤S1中，以所述基板的总重量为基准，所述基板包括：
0.20-0.26重量%的C（碳）、0.5重量%以下的Si（硅）、1.0-1.60重量%的Mn（锰）、0.025重量%以下的P（磷）、0.010重量%以下的S（硫）、0.01-0.08重量%的Al（铝）、0.35重量%以下的Cr（铬）、0.0008-0.005重量%的B（硼）、0.02-0.06重量%的Ti（钛）、0.08重量%以下的Nb（铌）、0.35重量%以下的Mo（钼），0.05重量%以下的杂质以及余量为Fe（铁）。
一种实施方式中，步骤S1中，所述热浸镀处理的条件包括：基板进入镀层材料前的温度为600-680℃，镀层材料温度650-700℃，热浸镀时间2-15s；优选地，基板进入镀层材料前的温度为650-670℃，镀层材料温度660-665℃，热浸镀时间5-10s。本公开热浸镀处理采用本领域常规的装置，例如镀液池，所述镀层材料以镀液形式使用。
根据本公开，经由连续退火处理得到的基板先经由慢冷或者快冷冷却至所述温度（如600-680℃）。其中慢冷或者快冷可以按照本领域常规操作进行。
一种实施方式中，步骤S1得到的第一产物的镀层（即热浸镀后形成的镀层）的厚度为6-16μm。本公开提供的方法能够得到薄镀层。本公开中镀层的厚度通过气刀工艺进行控制，还可以进一步提高厚度的均匀程度。
一种实施方式中，步骤S2中，所述冷却处理包括：先采用空气冷却至80-120℃，优选为80-100℃；然后采用水冷却至40℃以下，优选为25-35℃。
一种实施方式中，所述空气冷却的条件包括：冷却速率为6-30℃/s，优选为15-25℃/s。
一种具体实施方式中，将经由水冷却处理后的产物进行挤干处理、干燥处理后引入中间活套装置。
一种实施方式中，该方法还包括：
将步骤S2所得产物进行轧制处理、光整处理、拉伸矫直处理、钝化液涂覆处理以及涂油处理。
本公开未提供具体条件的操作，均可以采用本领域常规的方法和条件进行。本公开中，制备钢板的装置可以采用本领域常规结构的装置，例如，采用活套进行轧制处理。
一种具体实施方式中，制备钢板的方法包括以下步骤：
（1）清洗退火：将带钢在清洗段经预脱脂、电解脱脂、刷洗、漂洗、干燥后，原料带钢表面90%以上的油和铁粉可被除去。经过清洗以后的带钢进入立式连续退火炉，经预热、加热到所需的带钢退火温度，并进行均热处理；
（2）热浸镀：将带钢经过慢冷或者快冷后引入镀液进行热浸镀处理，并通过气刀对其镀层厚度进行控制；
（3）冷却：带钢采用空气冷却，然后进行水冷却，经挤干、干燥后进入中间活套进行轧制处理；
（4）涂油：从活套出来后带钢经光整处理和拉伸矫直处理，然后由辊涂机涂钝化液，涂钝化液的带钢需经热空气干燥。然后带钢进入水平检查台和竖直检查台进行表面质量检查，再进入涂油机涂油，通过飞剪进行分切取样后进入卷取机。最后，包装后入库等待发货。
本公开第三方面提供根据本公开第二方面所述的方法制备得到的具有镀层的钢板。
一种具体实施方式中，所述钢板的镀层厚度为6-16μm，所述钢板的抗拉强度为450-700Mpa以上，屈服强度为320-620MPa，断裂伸长率为10%以上。
本公开第四方面提供一种制备热成形部件的方法，包括以下步骤：
将如本公开第三方面所述的具有镀层的钢板进行热成形处理得到。
一种实施方式中，所述热成形处理为热冲压成形，所述热冲压成形包括加热阶段、冲压成形阶段和冷却阶段；其中，
所述加热阶段的条件包括：加热温度为800-920℃，加热时间为180-240s；
所述冲压成形阶段的条件包括：热成形温度为680-720℃，保压时间为7-10s；
所述冷却阶段的条件包括：冷却速率为40-60℃/s，出模温度为200℃以下。
本公开热成形处理的装置为本领域常规选择的装置结构。
本公开第五方面提供根据本公开第四方面所述的方法制备得到的热成形部件。
本公开第六方面提供一种车辆，包括本公开第五方面所述的热成形部件。
根据本公开，热成形部件可应用于汽车车身和安全结构件，包括但不限于：车辆的前、后门左右防撞杆（梁）；前、后保险杠；A柱加强板；B柱加强板；C柱加强板；中通道；车顶加强梁等安全结构。
以下通过实施例进一步详细说明本公开。实施例中所用到的原材料均可通过商购途径获得。
在以下实施例和对比例中所采用的基板（带钢）的组成包括：0.21重量%的C、0.24重量%的Si、1.15重量%的Mn、0.013重量%的P、0.003重量%的S、0.036重量%的Al、0.20重量%的Cr、0.0034重量%的B、0.03重量%的Ti、0.004重量%的Nb、0.01重量%的Mo，0.04重量%的杂质以及余量为Fe。
以下实施例和对比例中的镀层厚度通过金相方法检测。
实施例1-8
按照下表1中列出的镀液的组分含量配比，并按照以下方法制备得到热成形部件：
（1）清洗退火：带钢在清洗段经预脱脂、电解脱脂、刷洗、漂洗、干燥后，原料带钢表面90%以上的油和铁粉可被除去。经过清洗以后的带钢进入立式连续退火炉，经预热、加热到所需的带钢退火温度800℃，均热30s；
（2）热浸镀：带钢经过慢冷或者快冷冷却至660℃后进入镀液，镀液温度为664℃，热浸镀时间为8s；通过气刀对其镀层厚度进行控制；
（3）冷却：带钢采用空气冷却，冷却速率为20℃/s，冷却至100℃。然后水冷至40℃以下，经挤干、干燥后进入中间活套；
（4）涂油：从活套出来后带钢经光整和拉伸矫直，然后由辊涂机涂钝化液，涂钝化液的带钢需经热空气干燥。然后带钢进入水平检查台和竖直检查台进行表面质量检查，再进入涂油机涂油，通过飞剪进行分切取样后进入卷取机；
（5）热成形：加热阶段的条件包括：加热温度为910℃，加热时间为210s；成形的条件包括：热成形温度为700℃，保压时间为9s；冷却阶段的条件包括：冷却速率为55℃/s，出模温度为200℃以下。
对比例1-9
按照实施例1中的制备方法制备热成形部件，与实施例1的不同之处在于：采用下表1中列出的镀液的组分含量配比。
实施例9
本实施例按照实施例1的镀液配比，与实施例1的不同之处在于改变制备工艺条件，包括：
步骤（2）中，热浸镀：带钢经过慢冷或者快冷冷却至680℃后进入镀液，镀液温度为670℃，热浸镀时间为12s；通过气刀对其镀层厚度进行控制；
步骤（3）中，冷却：带钢采用空气冷却，冷却速率为33℃/s，冷却至130℃。然后水冷至40℃以下，经挤干、干燥后进入中间活套；
以及步骤（5）中，热成形：加热阶段的条件包括：加热温度为930℃，加热时间为250s；成形的条件包括：热成形温度为700℃，保压时间为11s；冷却阶段的条件包括：冷却速率为42℃/s，出模温度为200℃以下；其余过程与实施例1相同。
表1
其中“-”表示不添加或不存在。
测试例1
本测试例用于对实施例和对比例1制备得到的热成形样品的镀层的微观形貌。对实施例1、实施例5以及对比例3制备得到的热成形样品进行场发射扫描电子显微镜检测，测试仪器为Quattro环境扫描场发射电镜。
测试结果分别如图2-4所示，可以看出，图4中所示的对比例3所得样品的镀层存在大量的粗大裂纹；图2和图3中示出的实施例1和实施例5所得样品的镀层情况良好，仅存在极少量的细小微裂纹。尤其是图2中所示的实施例1所得样品的镀层基本没有裂纹。
测试例2
本测试例用于说明以上实施例和对比例制备得到的热成形部件样品在循环腐蚀试验中的抗腐蚀性能。
试验（1）：对实施例1、5和对比例3得到的热成形部件的镀层直接进行腐蚀深度测试（即对于热成形样品表面不进行镀漆），测试条件包括：采用实验室加速循环腐蚀试验，循环腐蚀9周。其中每个实施例的热成形样品取两个试样（试样规格为150mm×100mm×1.5mm），在每一试样上取三个腐蚀最深位置点进行腐蚀深度测试，结果如图5所示，图中每个实施例的两个样品分别以“样品1”和“样品2”表示，每个样品的三个取样位置分别以“位置1”、“位置2”和“位置3”表示。
试验（2）：将实施例和对比例所得热成形样品进行电泳镀漆后，进行表面划线腐蚀宽度测试，其中电泳镀漆的条件包括：工厂电泳线进行电泳；在样品镀漆表面用手持划线工具分别划出横线和斜线，经实验室加速循环腐蚀9周后，测试横线和斜线的腐蚀宽度。其中每个实施例和对比例的热成形样品分别取样两块进行试验，结果如图6-9所示，图中每个实施例的两个样品分别以“样品1”和“样品2”表示。
其中实验室加速循环腐蚀试验方法的条件包括：在每日试验中，有三个阶段的暴露模式：
阶段l、在室温条件下，历时6 h的湿润阶段，并可断续暴露于盐溶液（0.5重量%氯化钠）；
阶段2、历时2.5 h的过渡阶段，可实现通过气候控制的干燥过程；
阶段3、一个持续15.5 h的阶段，恒温恒湿（50℃，相对湿度70%）。
在该程序的重复（星期一至星期五）结束后，增加一个历时48h且处于持续恒定气候（50℃，相对湿度70%）控制下的周末阶段。以上实验过程记为1周。
将以上实施例和对比例热成形部件的划线腐蚀宽度（两块样品的横线腐蚀宽度的平均值）列于下表2。
表2
实施例1、实施例5以及对比例3所得样品（未进行电泳镀漆）的腐蚀深度对比图如图5所示，由图5可以看出，相比于对比例3得到的样品，实施例1和实施例5得到的样品的腐蚀深度明显降低，其中实施例1的样品的腐蚀深度更浅，说明其镀层的抗腐蚀性更好。
实施例1、实施例5以及对比例3所得样品的镀层进行电泳镀漆后的表面划线腐蚀情况照片如图6-图8所示，并且实施例1、实施例5以及对比例3所得样品的镀层表面划线腐蚀宽度对比如图9所示。由图可以看出，相较于图6和图7中实施例1和5得到的热成形样品，图8所示的对比例3所得样品的表面划线腐蚀宽度明显增加；进一步地，图6中实施例1所得热成形样品的表面划线宽度比图7中实施例5所得热成形样品的表面划线宽度更细，说明采用的镀液组成满足“（Mn+Mo）/Fe为0.5以上”，得到的样品的抗腐蚀性能更好。
另外，根据上表2中的数据：
将对比例1-3和对比例5-9与实施例1-8进行比较可知，在相同的镀层厚度范围内（6-16μm），实施例1-8采用具有本公开提供的镀层材料组成的镀液进行热浸镀，其获得的热成形部件的划线腐蚀宽度更小，抗腐蚀性能更好；
将实施例1-3与对比例4进行比较可知，实施例1-3采用的镀液的组成满足“（Mn+Mo）/Fe的值为0.5以上”，实施例1-3在薄镀层厚度（6-16μm）的情况下即可以实现对比例4中厚镀层厚度（20-33μm）同等甚至更优的抗腐蚀性能；
将实施例1-3与实施例4-8进行比较可知，实施例1-3中采用的镀层材料按照本公开提供的优选范围内的镀层材料组成形成镀液，并且满足“（Mn+Mo）/Fe的值为0.5以上”，相比于实施例4-8得到的热形成部件，实施例1-3得到的热成形部件具有更好的抗腐蚀性能；进一步将实施例1与实施例2-3进行比较可知，实施例1采用的镀层材料的组成满足“（Mn+Mo）/Fe的值为0.6以上”，实施例1得到的热成形部件的划线腐蚀宽度更小，抗腐蚀性能更好；
将实施例1与实施例9进行比较可知，在相同镀层材料组成的条件下，实施例1中按照本公开提供的工艺条件制备得到热成形部件，具有更好的抗腐蚀性能。
以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。
Claims (16)
1.一种镀层材料，其特征在于，以所述镀层材料的总重量为基准，所述镀层材料包括7.0-9.0重量%的Si、2.0-3.0重量%的Fe、0.5-1.0重量%的Mn、0.1-0.5重量%的Mo、0.01-0.10重量%的Sr，0.10重量%以下的杂质以及余量的Al。
2.根据权利要求1所述的镀层材料，其特征在于，以所述镀层材料的总重量为基准，所述镀层材料包括7.5-8.6重量%的Si、2.2-2.6重量%的Fe、0.5-1.0重量%的Mn、0.1-0.5重量%的Mo和0.03-0.06重量%的Sr。
3.根据权利要求1所述的镀层材料，其特征在于，以所述镀层材料中Mn、Mo和Fe金属元素的含量计，（Mn+Mo）/Fe的值为0.5以上。
4.根据权利要求3所述的镀层材料，其特征在于，（Mn+Mo）/Fe的值为0.6以上任意数值。
5.一种制备钢板的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将基板置于如权利要求1-4中任意一项所述的镀层材料形成的镀液中进行热浸镀处理，得到具有镀层的第一产物；
S2、将所述第一产物进行冷却处理。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，步骤S1中，所述基板通过包括以下步骤的预处理得到：
将带钢进行洗涤处理和连续退火处理；
其中，所述连续退火处理的条件包括：退火温度为780-830℃，均热时间为25-35s。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，步骤S1中，以所述基板的总重量为基准，所述基板包括：
0.20-0.26重量%的C、0.5重量%以下的Si、1.0-1.60重量%的Mn、0.025重量%以下的P、0.010重量%以下的S、0.01-0.08重量%的Al、0.35重量%以下的Cr、0.0008-0.005重量%的B、0.02-0.06重量%的Ti、0.08重量%以下的Nb、0.35重量%以下的Mo，0.05重量%以下的杂质以及余量为Fe。
8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，步骤S1中，所述热浸镀处理的条件包括：基板进入镀层材料前的温度为600-680℃，镀层材料温度650-700℃，热浸镀时间2-15s；
步骤S1得到的第一产物的镀层的厚度为6-16μm。
9.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，步骤S2中，所述冷却处理包括：先采用空气冷却至80-120℃，然后采用水冷却至40℃以下。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述空气冷却的条件包括：冷却速率为6-30℃/s。
11.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，该方法还包括：
将步骤S2所得产物进行轧制处理、光整处理、拉伸矫直处理、钝化液涂覆处理以及涂油处理。
12.根据权利要求5-11中任意一项所述的方法制备得到的具有镀层的钢板。
13.一种制备热成形部件的方法，其特征在于，包括以下步骤：
将如权利要求12所述的具有镀层的钢板进行热成形处理得到。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述热成形处理为热冲压成形，所述热冲压成形包括加热阶段、冲压成形阶段和冷却阶段；
所述加热阶段的条件包括：加热温度为800-920℃，加热时间为180-240s；
所述冲压成形阶段的条件包括：热成形温度为680-720℃，保压时间为7-10s；
所述冷却阶段的条件包括：冷却速率为40-60℃/s，出模温度为200℃以下。
15.根据权利要求13或14所述的方法制备得到的热成形部件。
16.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求15所述的热成形部件。
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