JP3845271B2 - 高温成形に適し高温成形後に高強度となるアルミもしくはアルミ−亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高温でのプレスにより製造される、自動車部品の構造部材に代表されるような強度が必要とされる部材に適したアルミもしくはアルミ−亜鉛めっき鋼板およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
地球環境問題に端を発する自動車の軽量化のためには、自動車に使用される鋼板をできるだけ高強度化することが必要となるが、一般に鋼板を高強度化していくと伸びやｒ値が低下し、成形性が劣化していく。
このような課題を解決するために、温間で成形し、その際の熱を利用して強度上昇を図る技術が、特開２０００−２３４１５３号公報に開示されている。この技術では、鋼中成分を適切に制御し、フェライト温度域で加熱し、この温度域での析出強化を利用して強度を上昇させることを狙っている。
【０００３】
また、特開２０００−８７１８３号公報では、プレス成形精度を向上させる目的で成形温度での降伏強度を上演での降伏強度より大きく低下する高強度鋼板が提案されている。しかしながら、これらの技術では得られる強度に限度がある可能性がある。
一方、より高強度を得る目的で、成形後に高温のオーステナイト単相域に加熱し、その後の冷却過程で硬質の相に変態させる技術が特開２０００−３８６４０号公報に提案されている。
【０００４】
しかしながら、成形後に加熱・急速冷却を行うと形状精度に問題が生じる可能性がある。この欠点を克服する技術としては、鋼板をオーステナイト単相域に加熱し、その後プレス成形過程にて冷却を施す技術が文献（SAE,2001-01-0078）に紹介されている。ただし、この技術では成形時のアルミめっき層の損傷を抑えることが困難、つまり、その部分の耐食性を確保することが困難になる可能性がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このように、これまでに開示されている技術を用い、高温成形後に高強度となる高温プレスに適したアルミめっき鋼板を製造することは困難である。本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、高温成形後に１２００ＭＰａ以上の強度を得ることができる高温成形性に優れたアルミめっき鋼板あるいはアルミ−亜鉛めっき鋼板、およびその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために基礎的な検討を実施した。その結果、Ｔｉ、Ｐ、Ｎｉ、Ｃｕを適切に添加することで、高温成形性に優れためっき鋼板が製造できることを見出した。
すなわち、本発明の要旨とするところは下記のとおりである。
【０００７】
（１）質量％で、
Ｃ：０．１５〜０．５５％、
Ｓｉ≦０．５％、
Ｍｎ：０．２〜１．７０％、
Ｓ≦０．０４％、
Ｐ≦０．１％、
Ａｌ：０．０１〜０．１０％、
Ｎ≦０．０１％、
Ｂ：０．０００２〜０．００５０％を含み、
Ｃ、Ｎ、Ｔｉ量が
３．９９×（Ｃ−０．１４）≧Ｔｉ−３．４２×Ｎ≧０．００１
を満足し、さらに、
Ｎｉ≦１．０％、
Ｃｕ≦０．５％、
Ｓｎ≦０．２％の１種又は２種以上を、
（Ｎｉ＋０．５×Ｃｕ＋３×Ｓｎ）≧０．０１２
を満足するように含有し、残部はＦｅおよび不可避的不純物からなることを特徴とする高温成形に適し高温成形後に高強度となるアルミめっき鋼板。
【０００８】
（２）質量％で、
Ｃ：０．１５〜０．５５％、
Ｓｉ≦０．５％、
Ｍｎ：０．２〜１．７０％、
Ｓ≦０．０４％、
Ｐ≦０．１％、
Ａｌ：０．０１〜０．１０％、
Ｎ≦０．０１％、
Ｂ：０．０００２〜０．００５０％を含み、
Ｃ、Ｎ、Ｔｉ量が
３．９９×（Ｃ−０．１４）≧Ｔｉ−３．４２×Ｎ≧０．００１
を満足し、さらに、
Ｎｉ≦１．０％、
Ｃｕ≦０．５％、
Ｓｎ≦０．２％の１種又は２種以上を、
（Ｎｉ＋０．５×Ｃｕ＋３×Ｓｎ）≧０．０１２
を満足するように含有し、残部はＦｅおよび不可避的不純物からなることを特徴とする、高温成形に適し高温成形後に高強度となるアルミ−亜鉛めっき鋼板。
【００１１】
（３）（１）に記載のアルミめっき鋼板の製造方法において、
熱間圧延工程における圧延終了温度をＡｒ３変態点以上とし、
熱間圧延後の巻取温度を５５０℃以上、７５０℃以下とし、
冷間圧延後のアルミめっき工程における浴中Ｓｉ濃度を５〜１２％とすることを特徴とする高温成形に適し高温成形後に高強度となるアルミめっき鋼板の製造方法。
【００１２】
（４）（２）に記載のアルミ−亜鉛めっき鋼板の製造方法において、
熱間圧延工程における圧延終了温度をＡｒ３変態点以上とし、
熱間圧延後の巻取温度を５５０℃以上、７５０℃以下とし、
冷間圧延後のアルミ−亜鉛めっき工程における浴中Ｚｎ濃度を４０〜５０％とすることを特徴とする高温成形に適し高温成形後に高強度となるアルミ−亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
まず、鋼成分を限定した理由について述べる。
Ｃは冷却後の組織をマルテンサイトとして材質を確保するために添加する元素であり、強度１２００ＭＰａ以上を確保するためには０．１５％以上添加する必要がある。ところが、添加量が多すぎると、衝撃変形時の強度確保が困難となるため、その上限を０．５５％とした。
【００１４】
Ｓｉは固溶強化元素であり、比較的安価に鋼板の強度を上昇させることができるが、添加量をむやみに増やすとめっき性が劣化するため、その上限を０．５％とした。
Ｍｎは、冷却後の強度確保を広い冷却速度範囲で可能とするために添加する。Ｃ量が多くてもＭｎ添加量が少ない場合、プレス成形時に通常得られる冷却速度の範囲ではマルテンサイト組織を得ることができないために強度確保を行うことが困難となる。ここでいう冷却速度の範囲とは板厚１．４ｍｍで５００℃／ｓ以下である。このような機能を発揮させるためには、Ｂが添加されていない鋼板では１．５％以上添加する必要がある。また、Ｂが０．０００２％以上添加された鋼板では、この下限は大幅に緩和されるが、それでもＭｎ量を少なくとも０．２％以上添加する必要がある。一方、Ｍｎ量が多くなりすぎるとコストが上昇するだけでなく効果が飽和するため、上限を３％とした。
【００１５】
Ｓは不可避的に含まれる元素であり、加工性劣化の要因となるため、極力低減する必要があるが０．０４％以下とすることで加工性に対する問題は解消されるため、その範囲を０．０４％以下とした。
Ｐは固溶強化元素であり、比較的安価に鋼板の強度を上昇させることができる。ただし、添加量がむやみに増加すると脆化により熱間圧延時や冷間圧延時に割れが生じるため、その上限を０．１％とした。
Ａｌは脱酸材として使用されるが、この効果を発揮させるためには鋼中に０．０１％以上含有させることが必要である。一方、０．１％を超えると、酸化物系の介在物の増加を招き、表面性状を劣化させる懸念があるため、その上限を０．１０％とした。
【００１６】
Ｎは不可避的に含まれる元素であり、Ｂを添加しない場合は特に規定しないが、Ｂを添加する場合は、その量がむやみに多くなるとＴｉ添加量を増大させる必要があり、結果的に生成するＴｉＮの量が増加し熱間割れの懸念があることやコストアップを招くことになるため、その上限を０．０１％とした。
Ｂはプレス成形中あるいはプレス成形後の冷却での焼入れ性を向上させるために添加するが、この効果を発揮させるためには０．０００２％以上の添加が必要である。しかしながら、この添加量がむやみに増加すると熱間での割れの懸念があることや、その効果が飽和するためその上限は０．００５０％とする。
【００１７】
ＴｉはＢの効果を有効に発揮させるため、Ｂと化合物を生成するＮを固着する目的で添加する。この効果を発揮させるためには、（Ｔｉ−３．４２×Ｎ）が０．００１％以上必要であるが、Ｔｉ量がむやみに増加するとＴｉと結合していないＣ量が減少し冷却後に十分な強度が得られなくなるため、その上限として、Ｔｉと結合していないＣ量が０．１４％以上確保できるＴｉ当量、すなわち、３．９９×（Ｃ−０．１４）％、とした。一方、Ｂを添加しない場合は、Ｔｉも特に添加する必要はない。
Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓｎは高温加熱時のアルミめっき層の合金化状況を変化させることで、高温加熱後のプレス成形時の表面割れ状況を変化させる効果があり、成形品の塗装後耐食性を向上させることに繋がるという重要な要件である。これについては、ラボ試験にてＮｉ，Ｃｕ，Ｓｎ添加量と高温成形後のサンプルの裸耐食性および塗装後耐食性の試験を行った図１および図２の結果から、このような効果を発揮するためには、式（１）を満足するように添加する必要があることを見出した。なお、裸耐食性および塗装後耐食性は、高温成形後のサンプルの加工を受けた部分から採取したサンプルにて、実施例にて示す条件にて検討した方法で評価した。
（Ｎｉ＋０．５×Ｃｕ＋３×Ｓｎ）≧０．０１２ ・・・（１）
【００１８】
また、Ｎｉ，Ｃｕ，Ｓｎそれぞれについては、Ｎｉはむやみに増加するとその効果が飽和することやコストアップを招くこと、ＣｕやＳｎは表面割れが発生する懸念があることから、それぞれの上限を、１．０％、０．５％、０．２％とした。
その他の成分については特に規定しない。Ｃｒ，Ｖ，Ｗ，Ｚｒ，Ｍｏ，Ａｓ等の元素がスクラップから混入する場合があるが、本発明鋼の特性には全く影響しない。
【００１９】
本発明の鋼板の製造条件については特に規定しないが、以下に望ましい製造条件について説明する。
前述したような成分の鋼を鋳造し、得られた熱片スラブを直接または加熱した後、あるいは冷片を再加熱して熱間圧延を施す。その際、熱片スラブを直接圧延することと再加熱後に圧延することでの特性変化はほとんど認められない。また、再加熱温度は特に限定しないが、生産性を考慮して１０００℃から１３００℃の範囲とすることが好ましい。
【００２０】
熱間圧延は通常の熱延工程、あるいは仕上圧延においてスラブを接合し圧延する連続化熱延工程のどちらでも可能である。熱間圧延の際の圧延終了温度は生産性や板厚精度を考慮してＡｒ３変態点以上とすることが望ましい。
熱間圧延後の冷却は通常の方法で行うが、その際の巻取温度は生産性の観点からは５５０℃以上とすることが好ましく、また、巻取温度が高すぎる場合には酸洗性が劣化するため７５０℃以下とすることが望ましい。
【００２１】
酸洗、冷間圧延は常法でよく、その後アルミめっき工程あるいはアルミ−亜鉛めっき工程についても常法で問題ない。つまり、アルミめっきであれば浴中Ｓｉ濃度は５〜１２％が適しており、アルミ−亜鉛めっきでは浴中Ｚｎ濃度は４０〜５０％が適している。
なお、めっき工程における雰囲気については、無酸化炉を有する連続式めっき設備でも無酸化炉を有しない連続式めっき設備でも通常の条件とすることでめっき可能であり、本鋼板だけ特別な制御を必要としないことから生産性を阻害することもない。
以上の製造条件ではめっき前に鋼板表面に金属プレめっきを施していないが、ＮｉプレめっきやＦｅプレめっき、その他めっき性を向上させる金属プレめっきを施しても特に問題は無い。
また、アルミめっき層中にＭｇやＺｎが混在しても、アルミ−亜鉛めっき層中にＭｇが混在しても特に問題なく同様の特性の鋼板を製造することができる。
【００２２】
（実施例）
以下、本発明の実施例について説明する。
表１に示す種々の化学成分の鋼を鋳造し、１０５０℃〜１２５０℃の温度に再加熱後、熱延、酸洗、冷間圧延、焼鈍、めっき処理（アルミめっきあるいはアルミ−亜鉛めっき:ガルバリウムめっき）を行った後、さらに圧下率０．８％の調質圧延を施した。さらに、これらの鋼板を９００〜１０００℃に加熱し、５分間この温度で保定後、常温の金型でプレス成形を行った後、その特性の調査を行った。材質調査はプレスで急速冷却された部分から試験片を切出し、張試験を行ったが、この試験はサンプルをＪＩＳ Ｚ ２２０１、５号試験片に加工し、同２２４１記載の試験方法にしたがって行った。その評価結果を表２に示す。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【表２】
【００２５】
高温成形後の表面特性としてプレス成形時に加工を受けた部分からサンプルを切出し、裸耐食性および塗装後耐食性を評価した。裸耐食性は湿気槽試験（相対湿度９５％、温度４０℃）３日で、また、塗装後耐食性はクロスカットを施した後、塩水噴霧試験（ＪＩＳ−Ｚ２１３４）３０日で評価した。この際の塗装はカチオン系電着塗装であり、膜厚は１５μｍとした。裸耐食性については外観から○、×で判断したが、その判断基準は、×は赤錆が発生、○は赤錆発生がなかったというものである。塗装後耐食性についてもその外観より○、△、×にて判断したが、その判断基準は、○は塗装膨れ２ｍｍ以内、△は塗装膨れ２ｍｍ超で４ｍｍ以下、×は塗装膨れ４ｍｍ超とした。
【００２６】
鋼種１〜７は本発明範囲の成分鋼であり、本発明範囲の製造条件で製造したものはすべて高温成形後に高強度が確保されており、しかも、裸耐食性および塗装後耐食性に関しても問題がない。ただし、鋼種７では、焼鈍温度が本発明範囲を外れる条件で製造した結果も示すが、この場合にはめっき板の強度が高くなりすぎていたためその後の特性評価は行っていない。鋼種８，９は本発明範囲をはずれる成分系となっており、鋼種８では本発明の狙いの一つとした高温成形後の強度が低く、また、鋼種９では裸耐食性および塗装後耐食性が確保できない。
【００２７】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、高温成形後に高強度となる高温成形性に優れたアルミめっき鋼板あるいはアルミ−亜鉛めっき鋼板が製造でき、工業的に価値の大きなものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明におけるＮｉ，Ｃｕ，Ｓｎ添加量と裸耐食性の関係を示す図である。
【図２】本発明におけるＮｉ，Ｃｕ，Ｓｎ添加量と塗装後耐食性の関係を示す図である。
【発明の属する技術分野】
本発明は、高温でのプレスにより製造される、自動車部品の構造部材に代表されるような強度が必要とされる部材に適したアルミもしくはアルミ−亜鉛めっき鋼板およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
地球環境問題に端を発する自動車の軽量化のためには、自動車に使用される鋼板をできるだけ高強度化することが必要となるが、一般に鋼板を高強度化していくと伸びやｒ値が低下し、成形性が劣化していく。
このような課題を解決するために、温間で成形し、その際の熱を利用して強度上昇を図る技術が、特開２０００−２３４１５３号公報に開示されている。この技術では、鋼中成分を適切に制御し、フェライト温度域で加熱し、この温度域での析出強化を利用して強度を上昇させることを狙っている。
【０００３】
また、特開２０００−８７１８３号公報では、プレス成形精度を向上させる目的で成形温度での降伏強度を上演での降伏強度より大きく低下する高強度鋼板が提案されている。しかしながら、これらの技術では得られる強度に限度がある可能性がある。
一方、より高強度を得る目的で、成形後に高温のオーステナイト単相域に加熱し、その後の冷却過程で硬質の相に変態させる技術が特開２０００−３８６４０号公報に提案されている。
【０００４】
しかしながら、成形後に加熱・急速冷却を行うと形状精度に問題が生じる可能性がある。この欠点を克服する技術としては、鋼板をオーステナイト単相域に加熱し、その後プレス成形過程にて冷却を施す技術が文献（SAE,2001-01-0078）に紹介されている。ただし、この技術では成形時のアルミめっき層の損傷を抑えることが困難、つまり、その部分の耐食性を確保することが困難になる可能性がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このように、これまでに開示されている技術を用い、高温成形後に高強度となる高温プレスに適したアルミめっき鋼板を製造することは困難である。本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、高温成形後に１２００ＭＰａ以上の強度を得ることができる高温成形性に優れたアルミめっき鋼板あるいはアルミ−亜鉛めっき鋼板、およびその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために基礎的な検討を実施した。その結果、Ｔｉ、Ｐ、Ｎｉ、Ｃｕを適切に添加することで、高温成形性に優れためっき鋼板が製造できることを見出した。
すなわち、本発明の要旨とするところは下記のとおりである。
【０００７】
（１）質量％で、
Ｃ：０．１５〜０．５５％、
Ｓｉ≦０．５％、
Ｍｎ：０．２〜１．７０％、
Ｓ≦０．０４％、
Ｐ≦０．１％、
Ａｌ：０．０１〜０．１０％、
Ｎ≦０．０１％、
Ｂ：０．０００２〜０．００５０％を含み、
Ｃ、Ｎ、Ｔｉ量が
３．９９×（Ｃ−０．１４）≧Ｔｉ−３．４２×Ｎ≧０．００１
を満足し、さらに、
Ｎｉ≦１．０％、
Ｃｕ≦０．５％、
Ｓｎ≦０．２％の１種又は２種以上を、
（Ｎｉ＋０．５×Ｃｕ＋３×Ｓｎ）≧０．０１２
を満足するように含有し、残部はＦｅおよび不可避的不純物からなることを特徴とする高温成形に適し高温成形後に高強度となるアルミめっき鋼板。
【０００８】
（２）質量％で、
Ｃ：０．１５〜０．５５％、
Ｓｉ≦０．５％、
Ｍｎ：０．２〜１．７０％、
Ｓ≦０．０４％、
Ｐ≦０．１％、
Ａｌ：０．０１〜０．１０％、
Ｎ≦０．０１％、
Ｂ：０．０００２〜０．００５０％を含み、
Ｃ、Ｎ、Ｔｉ量が
３．９９×（Ｃ−０．１４）≧Ｔｉ−３．４２×Ｎ≧０．００１
を満足し、さらに、
Ｎｉ≦１．０％、
Ｃｕ≦０．５％、
Ｓｎ≦０．２％の１種又は２種以上を、
（Ｎｉ＋０．５×Ｃｕ＋３×Ｓｎ）≧０．０１２
を満足するように含有し、残部はＦｅおよび不可避的不純物からなることを特徴とする、高温成形に適し高温成形後に高強度となるアルミ−亜鉛めっき鋼板。
【００１１】
（３）（１）に記載のアルミめっき鋼板の製造方法において、
熱間圧延工程における圧延終了温度をＡｒ３変態点以上とし、
熱間圧延後の巻取温度を５５０℃以上、７５０℃以下とし、
冷間圧延後のアルミめっき工程における浴中Ｓｉ濃度を５〜１２％とすることを特徴とする高温成形に適し高温成形後に高強度となるアルミめっき鋼板の製造方法。
【００１２】
（４）（２）に記載のアルミ−亜鉛めっき鋼板の製造方法において、
熱間圧延工程における圧延終了温度をＡｒ３変態点以上とし、
熱間圧延後の巻取温度を５５０℃以上、７５０℃以下とし、
冷間圧延後のアルミ−亜鉛めっき工程における浴中Ｚｎ濃度を４０〜５０％とすることを特徴とする高温成形に適し高温成形後に高強度となるアルミ−亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
まず、鋼成分を限定した理由について述べる。
Ｃは冷却後の組織をマルテンサイトとして材質を確保するために添加する元素であり、強度１２００ＭＰａ以上を確保するためには０．１５％以上添加する必要がある。ところが、添加量が多すぎると、衝撃変形時の強度確保が困難となるため、その上限を０．５５％とした。
【００１４】
Ｓｉは固溶強化元素であり、比較的安価に鋼板の強度を上昇させることができるが、添加量をむやみに増やすとめっき性が劣化するため、その上限を０．５％とした。
Ｍｎは、冷却後の強度確保を広い冷却速度範囲で可能とするために添加する。Ｃ量が多くてもＭｎ添加量が少ない場合、プレス成形時に通常得られる冷却速度の範囲ではマルテンサイト組織を得ることができないために強度確保を行うことが困難となる。ここでいう冷却速度の範囲とは板厚１．４ｍｍで５００℃／ｓ以下である。このような機能を発揮させるためには、Ｂが添加されていない鋼板では１．５％以上添加する必要がある。また、Ｂが０．０００２％以上添加された鋼板では、この下限は大幅に緩和されるが、それでもＭｎ量を少なくとも０．２％以上添加する必要がある。一方、Ｍｎ量が多くなりすぎるとコストが上昇するだけでなく効果が飽和するため、上限を３％とした。
【００１５】
Ｓは不可避的に含まれる元素であり、加工性劣化の要因となるため、極力低減する必要があるが０．０４％以下とすることで加工性に対する問題は解消されるため、その範囲を０．０４％以下とした。
Ｐは固溶強化元素であり、比較的安価に鋼板の強度を上昇させることができる。ただし、添加量がむやみに増加すると脆化により熱間圧延時や冷間圧延時に割れが生じるため、その上限を０．１％とした。
Ａｌは脱酸材として使用されるが、この効果を発揮させるためには鋼中に０．０１％以上含有させることが必要である。一方、０．１％を超えると、酸化物系の介在物の増加を招き、表面性状を劣化させる懸念があるため、その上限を０．１０％とした。
【００１６】
Ｎは不可避的に含まれる元素であり、Ｂを添加しない場合は特に規定しないが、Ｂを添加する場合は、その量がむやみに多くなるとＴｉ添加量を増大させる必要があり、結果的に生成するＴｉＮの量が増加し熱間割れの懸念があることやコストアップを招くことになるため、その上限を０．０１％とした。
Ｂはプレス成形中あるいはプレス成形後の冷却での焼入れ性を向上させるために添加するが、この効果を発揮させるためには０．０００２％以上の添加が必要である。しかしながら、この添加量がむやみに増加すると熱間での割れの懸念があることや、その効果が飽和するためその上限は０．００５０％とする。
【００１７】
ＴｉはＢの効果を有効に発揮させるため、Ｂと化合物を生成するＮを固着する目的で添加する。この効果を発揮させるためには、（Ｔｉ−３．４２×Ｎ）が０．００１％以上必要であるが、Ｔｉ量がむやみに増加するとＴｉと結合していないＣ量が減少し冷却後に十分な強度が得られなくなるため、その上限として、Ｔｉと結合していないＣ量が０．１４％以上確保できるＴｉ当量、すなわち、３．９９×（Ｃ−０．１４）％、とした。一方、Ｂを添加しない場合は、Ｔｉも特に添加する必要はない。
Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓｎは高温加熱時のアルミめっき層の合金化状況を変化させることで、高温加熱後のプレス成形時の表面割れ状況を変化させる効果があり、成形品の塗装後耐食性を向上させることに繋がるという重要な要件である。これについては、ラボ試験にてＮｉ，Ｃｕ，Ｓｎ添加量と高温成形後のサンプルの裸耐食性および塗装後耐食性の試験を行った図１および図２の結果から、このような効果を発揮するためには、式（１）を満足するように添加する必要があることを見出した。なお、裸耐食性および塗装後耐食性は、高温成形後のサンプルの加工を受けた部分から採取したサンプルにて、実施例にて示す条件にて検討した方法で評価した。
（Ｎｉ＋０．５×Ｃｕ＋３×Ｓｎ）≧０．０１２ ・・・（１）
【００１８】
また、Ｎｉ，Ｃｕ，Ｓｎそれぞれについては、Ｎｉはむやみに増加するとその効果が飽和することやコストアップを招くこと、ＣｕやＳｎは表面割れが発生する懸念があることから、それぞれの上限を、１．０％、０．５％、０．２％とした。
その他の成分については特に規定しない。Ｃｒ，Ｖ，Ｗ，Ｚｒ，Ｍｏ，Ａｓ等の元素がスクラップから混入する場合があるが、本発明鋼の特性には全く影響しない。
【００１９】
本発明の鋼板の製造条件については特に規定しないが、以下に望ましい製造条件について説明する。
前述したような成分の鋼を鋳造し、得られた熱片スラブを直接または加熱した後、あるいは冷片を再加熱して熱間圧延を施す。その際、熱片スラブを直接圧延することと再加熱後に圧延することでの特性変化はほとんど認められない。また、再加熱温度は特に限定しないが、生産性を考慮して１０００℃から１３００℃の範囲とすることが好ましい。
【００２０】
熱間圧延は通常の熱延工程、あるいは仕上圧延においてスラブを接合し圧延する連続化熱延工程のどちらでも可能である。熱間圧延の際の圧延終了温度は生産性や板厚精度を考慮してＡｒ３変態点以上とすることが望ましい。
熱間圧延後の冷却は通常の方法で行うが、その際の巻取温度は生産性の観点からは５５０℃以上とすることが好ましく、また、巻取温度が高すぎる場合には酸洗性が劣化するため７５０℃以下とすることが望ましい。
【００２１】
酸洗、冷間圧延は常法でよく、その後アルミめっき工程あるいはアルミ−亜鉛めっき工程についても常法で問題ない。つまり、アルミめっきであれば浴中Ｓｉ濃度は５〜１２％が適しており、アルミ−亜鉛めっきでは浴中Ｚｎ濃度は４０〜５０％が適している。
なお、めっき工程における雰囲気については、無酸化炉を有する連続式めっき設備でも無酸化炉を有しない連続式めっき設備でも通常の条件とすることでめっき可能であり、本鋼板だけ特別な制御を必要としないことから生産性を阻害することもない。
以上の製造条件ではめっき前に鋼板表面に金属プレめっきを施していないが、ＮｉプレめっきやＦｅプレめっき、その他めっき性を向上させる金属プレめっきを施しても特に問題は無い。
また、アルミめっき層中にＭｇやＺｎが混在しても、アルミ−亜鉛めっき層中にＭｇが混在しても特に問題なく同様の特性の鋼板を製造することができる。
【００２２】
（実施例）
以下、本発明の実施例について説明する。
表１に示す種々の化学成分の鋼を鋳造し、１０５０℃〜１２５０℃の温度に再加熱後、熱延、酸洗、冷間圧延、焼鈍、めっき処理（アルミめっきあるいはアルミ−亜鉛めっき:ガルバリウムめっき）を行った後、さらに圧下率０．８％の調質圧延を施した。さらに、これらの鋼板を９００〜１０００℃に加熱し、５分間この温度で保定後、常温の金型でプレス成形を行った後、その特性の調査を行った。材質調査はプレスで急速冷却された部分から試験片を切出し、張試験を行ったが、この試験はサンプルをＪＩＳ Ｚ ２２０１、５号試験片に加工し、同２２４１記載の試験方法にしたがって行った。その評価結果を表２に示す。
【００２３】
【表１】
【表２】
高温成形後の表面特性としてプレス成形時に加工を受けた部分からサンプルを切出し、裸耐食性および塗装後耐食性を評価した。裸耐食性は湿気槽試験（相対湿度９５％、温度４０℃）３日で、また、塗装後耐食性はクロスカットを施した後、塩水噴霧試験（ＪＩＳ−Ｚ２１３４）３０日で評価した。この際の塗装はカチオン系電着塗装であり、膜厚は１５μｍとした。裸耐食性については外観から○、×で判断したが、その判断基準は、×は赤錆が発生、○は赤錆発生がなかったというものである。塗装後耐食性についてもその外観より○、△、×にて判断したが、その判断基準は、○は塗装膨れ２ｍｍ以内、△は塗装膨れ２ｍｍ超で４ｍｍ以下、×は塗装膨れ４ｍｍ超とした。
【００２６】
鋼種１〜７は本発明範囲の成分鋼であり、本発明範囲の製造条件で製造したものはすべて高温成形後に高強度が確保されており、しかも、裸耐食性および塗装後耐食性に関しても問題がない。ただし、鋼種７では、焼鈍温度が本発明範囲を外れる条件で製造した結果も示すが、この場合にはめっき板の強度が高くなりすぎていたためその後の特性評価は行っていない。鋼種８，９は本発明範囲をはずれる成分系となっており、鋼種８では本発明の狙いの一つとした高温成形後の強度が低く、また、鋼種９では裸耐食性および塗装後耐食性が確保できない。
【００２７】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、高温成形後に高強度となる高温成形性に優れたアルミめっき鋼板あるいはアルミ−亜鉛めっき鋼板が製造でき、工業的に価値の大きなものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明におけるＮｉ，Ｃｕ，Ｓｎ添加量と裸耐食性の関係を示す図である。
【図２】本発明におけるＮｉ，Ｃｕ，Ｓｎ添加量と塗装後耐食性の関係を示す図である。
Claims (4)
- 質量％で、
Ｃ：０．１５〜０．５５％、
Ｓｉ≦０．５％、
Ｍｎ：０．２〜１．７０％、
Ｓ≦０．０４％、
Ｐ≦０．１％、
Ａｌ：０．０１〜０．１０％、
Ｎ≦０．０１％、
Ｂ：０．０００２〜０．００５０％を含み、
Ｃ、Ｎ、Ｔｉ量が
３．９９×（Ｃ−０．１４）≧Ｔｉ−３．４２×Ｎ≧０．００１
を満足し、さらに、
Ｎｉ≦１．０％、
Ｃｕ≦０．５％、
Ｓｎ≦０．２％の１種又は２種以上を、
（Ｎｉ＋０．５×Ｃｕ＋３×Ｓｎ）≧０．０１２
を満足するように含有し、残部はＦｅおよび不可避的不純物からなることを特徴とする高温成形に適し高温成形後に高強度となるアルミめっき鋼板。 - 質量％で、
Ｃ：０．１５〜０．５５％、
Ｓｉ≦０．５％、
Ｍｎ：０．２〜１．７０％、
Ｓ≦０．０４％、
Ｐ≦０．１％、
Ａｌ：０．０１〜０．１０％、
Ｎ≦０．０１％、
Ｂ：０．０００２〜０．００５０％を含み、
Ｃ、Ｎ、Ｔｉ量が
３．９９×（Ｃ−０．１４）≧Ｔｉ−３．４２×Ｎ≧０．００１
を満足し、さらに、
Ｎｉ≦１．０％、
Ｃｕ≦０．５％、
Ｓｎ≦０．２％の１種又は２種以上を、
（Ｎｉ＋０．５×Ｃｕ＋３×Ｓｎ）≧０．０１２
を満足するように含有し、残部はＦｅおよび不可避的不純物からなることを特徴とする、高温成形に適し高温成形後に高強度となるアルミ−亜鉛めっき鋼板。 - 請求項１に記載のアルミめっき鋼板の製造方法において、
熱間圧延工程における圧延終了温度をＡｒ３変態点以上とし、
熱間圧延後の巻取温度を５５０℃以上、７５０℃以下とし、
冷間圧延後のアルミめっき工程における浴中Ｓｉ濃度を５〜１２％とすることを特徴とする高温成形に適し高温成形後に高強度となるアルミめっき鋼板の製造方法。 - 請求項２に記載のアルミ−亜鉛めっき鋼板の製造方法において、
熱間圧延工程における圧延終了温度をＡｒ３変態点以上とし、
熱間圧延後の巻取温度を５５０℃以上、７５０℃以下とし、
冷間圧延後のアルミ−亜鉛めっき工程における浴中Ｚｎ濃度を４０〜５０％とすることを特徴とする高温成形に適し高温成形後に高強度となるアルミ−亜鉛めっき鋼板の製造方法。
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