CN117359992A - 一种柱状活性炭生产用成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种柱状活性炭生产用成型装置，包括压块机构、分离机构、转移机构和控制模块。本发明属于活性炭原料成型领域，具体是一种柱状活性炭生产用成型装置，本发明设置压块机构，采用模块化装配的方式，实现了同时生产不同规格柱状活性炭的技术效果，解决了传统成型设备存在的模具单一、模具更换繁琐的技术问题，降低了生产过程中的变动成本和设备配置成本，只需替换对应的模块，进一步节省时间和成本；设置分离机构，采用功能组合的方式，实现了在成品出料的同时对内壁的残余原料进行清洁的技术效果，避免原料对模具表面造成腐蚀或损坏，从而延长模具的使用寿命，还能避免模具堵塞、卡料等问题，从而提高生产效率和产能，降低维护成本。

Description

一种柱状活性炭生产用成型装置

技术领域

本发明属于活性炭原料成型技术领域，具体是指一种柱状活性炭生产用成型装置。

背景技术

活性炭是一种具有高度吸附能力的多孔性炭材料。它由天然材料（如木材、椰壳、煤炭等）或人工合成的材料经过特殊处理而得到。活性炭的特征在于其巨大的表面积和多孔结构，这使得它具有优异的吸附能力，能够吸附和去除固体、液体或气体中的杂质、有机物、重金属、气体分子等，被广泛应用于水处理、空气净化、食品和饮料处理、药物和化学品净化、金属提取等领域。

柱状的活性炭制备流程通常可分为原料准备、混合添加剂、成型、碳化、洗净活化和烘干包装六个步骤，在成型过程中，将混合物放入成型设备中，通常采用压制或挤出的方式进行成型的装置中存在以下问题：原料成型阶段，没有对模具的表面进行清理的过程，使得模具表面的原料粘结的越来越多，不仅会造原料的浪费，还会使得模具表面会因为原料里含有的化学物质造成表面发生腐蚀，缩短模具的使用寿命；此外，为了生产不同规格的柱状活性炭，需要更换不同的模具，而传统的成型装置后者装置中，模具体积较大，更换繁琐，影响整体生产效率，增加人工成本和维护成本。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种柱状活性炭生产用成型装置，根据现有设备成型模具单一、模具更换繁琐的技术问题，采用模块化装配的方式，设置压块机构，实现了同时生产不同规格柱状活性炭的技术效果，解决了传统成型设备存在的模具单一、模具更换繁琐的技术问题；为解决模具表面无法及时清理的问题，采用功能组合的方式，设置分离机构，实现了在成品出料的同时对内壁的残余原料进行清洁的技术效果。

本发明采取的技术方案如下：本发明提供一种柱状活性炭生产用成型装置，包括压块机构、分离机构、转移机构和控制模块，所述分离机构设有两组，所述两组分离机构分别左右对称设于压块机构两侧，所述转移机构与压块机构传动连接，所述控制模块设于转移机构上方。

进一步地，所述压块机构包括封料主舱、平推转轮压合装置、平推液压臂、滑动成型模组和尺寸调节模组，所述平推转轮压合装置滑动设于封料主舱上，所述平推液压臂设于封料主舱的侧壁上，所述平推液压臂与平推转轮压合装置传动连接，所述滑动成型模组活动设于封料主舱上，所述尺寸调节模组设于封料主舱内。

作为本发明进一步优选地，所述封料主舱内设有两组左右对称的辅助滑槽，所述封料主舱内设有两组左右对称的压合齿条，所述封料主舱内设有10组水平阵列排布的水平栅格，所述封料主舱内设有9组左右对称的辅助引导轨道，水平栅格组成的限位滑槽，用于对滑动成型模组的运动轨迹进行限位；辅助引导轨道用于对尺寸调节模组的运动轨迹进行限位。

进一步地，所述平推转轮压合装置包括材料运输舱、压合转轴、压合齿轮、引导滑板和限位滑块，所述材料运输舱滑动设于封料主舱上，所述材料运输舱与平推液压臂的伸缩端固定连接，所述压合转轴转动设于材料运输舱上，所述材料运输舱设于压合转轴上，所述压合齿轮设有两组，所述压合齿轮左右对称设于压合转轴两端，所述引导滑板设有两组，所述引导滑板分别转动设于材料运输舱顶部的两侧，所述限位滑块转动设于引导滑板上，所述限位滑块同时滑动设于辅助滑槽内，通过引导滑板将落入封料主舱内的原料至材料运输舱内，之后由材料运输舱落入滑动成型模组中，对原料进行压块处理。

作为本发明进一步优选地，所述压合转轴上设有三列环形排布的压合柱，通过压合转轴带动压合柱转动，利用压合柱的端部对滑动成型模组内的原料进行压块处理，同时，压合柱利用自身的旋转，可以对材料运输舱的原料进行搅拌。

作为本发明进一步优选地，所述压合齿轮与压合齿条啮合连接，当材料运输舱在平推液压臂的水平推动时，由于压合齿轮与压合齿条之间的啮合关系，带动压合齿轮水平移动的同时发生旋转，而压合齿轮旋转又会带动压合转轴转动，由于是齿轮齿条的传动方式，可以保证压合转轴每次旋转时的轨迹不会改变，即压合柱随压合转轴转动过程中，其端部位于竖向最低的点位与滑动成型模组接触挤压点的交点为恒定点位，保证压块时的压合精度。

进一步地，所述尺寸调节模组包括调节搭载平台和调节装置，所述调节搭载平台设于封料主舱上，所述调节装置设有9组，所述调节装置水平阵列设于调节搭载平台上。

其中，所述调节装置包括调节液压臂、插装基座和压力柱，所述调节液压臂设于调节搭载平台上，所述插装基座设于调节液压臂的伸缩端上，所述压力柱设于插装基座上，通过控制调节液压臂的伸缩，一方面可以限制进入滑动成型模组内原料的量，控制成品的最终体积，另一方面，在最终压块操作中，可以对原料进行挤压处理；插装基座在辅助引导轨道的限位下，在竖直方向上直线运动。

进一步地，所述滑动成型模组由9组阵列排布的成型搭载臂组成，所述成型搭载臂滑动设于封料主舱上，所述成型搭载臂上设有材料成型组件。

其中，所述材料成型组件包括搭载舱、成型舱和锁定板，所述搭载舱通过螺栓固接于成型搭载臂上，所述成型舱滑动设于搭载舱上，所述锁定板通过螺栓固接于搭载舱上，所述搭载舱上设有凹槽A，所述成型舱上设有凹槽B，所述锁定板上设有凸台，所述凹槽A和凹槽B与凸台紧密对接，通过压力柱与成型舱组成型腔，并利用压力柱和压合柱对原理进行压块操作，同时，由于压力柱、压合柱和成型舱组成的型腔模块化的设计，可以通过更换不同的规格的对应配件，实现同时生产不同规格柱状活性炭的技术效果。

进一步地，所述分离机构包括分离搭载框架和分离模组，所述分离搭载框架设于压块机构一侧，所述分离模组设于分离搭载框架上。

其中，所述分离模组由9组阵列排布的清洁分离装置组成，所述清洁分离装置包括分离平台、分离气缸、分离推臂、竖向限位臂A、竖向限位臂B和推动组件，所述分离平台设于分离搭载框架上，所述分离气缸设于分离平台上，所述分离推臂设于分离气缸的输出端上，所述竖向限位臂A设于分离平台的一端，所述竖向限位臂B设于分离平台的另一端，所述推动组件设有10组，所述推动组件设于分离推臂上。

作为本发明进一步优选地，所述竖向限位臂A和竖向限位臂B传动方式相同，为左右对称结构，分别设于分离平台两端。

作为本发明进一步优选地，所述竖向限位臂A内设有竖向引导轴，所述竖向引导轴上设有竖向齿条。

作为本发明进一步优选地，所述分离推臂两端对称设有竖向滑座，所述竖向滑座滑动设于竖向引导轴上。

进一步地，所述推动组件包括推动基座、推动侧板、自转轴、自转蜗轮、自转蜗杆、自转传动轴、竖向齿轮、螺旋清洁棉和推动头，所述推动基座设于分离推臂上，所述推动侧板设有两个，所述推动侧板对称设于推动基座上，所述自转轴转动设于推动基座上，所述自转蜗轮设于自转轴上，所述自转蜗杆转动设于推动侧板上，所述自转传动轴与自转蜗杆固定连接，所述竖向齿轮设有两个，所述竖向齿轮分别设于自转传动轴两端，所述自转蜗轮与自转蜗杆啮合连接，所述螺旋清洁棉设于自转传动轴上，所述推动头转动设于自转传动轴上，所述竖向齿轮与竖向齿条啮合连接，在推动组件随分离推臂向下运动过程中，由于竖向齿轮与竖向齿条的啮合关系，竖向齿轮转动并带动自转传动轴转动，通过自转传动轴转动，依次带动自转蜗杆、自转蜗轮和自转轴转动，而自转轴转动可以带动螺旋清洁棉对成型舱内壁的残余原料进行清洁；推动头可以在推动组件向下运动过程中，将已成型的原料从成型舱推出。

进一步地，所述转移机构包括转移框架和转移气缸，所述转移框架设于分离机构一侧，所述转移气缸设于转移框架上，所述转移气缸的伸缩端同时与成型搭载臂固定连接。

作为本发明进一步优选地，所述控制模块与平推液压臂、调节液压臂、分离气缸和转移气缸电性连接，所述控制模块控制平推液压臂、调节液压臂、分离气缸和转移气缸的工作状态。

采用上述结构本发明取得的有益效果如下：本方案提供的一种柱状活性炭生产用成型装置的有益效果如下：

（1）根据现有设备成型模具单一、模具更换繁琐的技术问题，采用模块化装配的方式，设置压块机构，实现了同时生产不同规格柱状活性炭的技术效果，解决了传统成型设备存在的模具单一、模具更换繁琐的技术问题；

（2）为解决模具表面无法及时清理的问题，采用功能组合的方式，设置分离机构，实现了在成品出料的同时对内壁的残余原料进行清洁的技术效果，避免原料对模具表面造成腐蚀或损坏，从而延长模具的使用寿命，还能避免模具堵塞、卡料等问题，从而提高生产效率和产能，降低维护成本；

（3）通过压合转轴带动压合柱转动，利用压合柱的端部对滑动成型模组内的原料进行压块处理，同时，压合柱利用自身的旋转，可以对材料运输舱的原料进行搅拌，让原料分布更加均匀，确保在压块过程中每一块的成分和性质都相同，这可以提高最终产品的一致性和质量；

（4）通过控制调节液压臂的伸缩，一方面可以限制进入滑动成型模组内原料的量，控制成品的最终体积，另一方面，在最终压块操作中，可以对原料进行挤压处理；

（5）通过压力柱与成型舱组成型腔，并利用压力柱和压合柱对原理进行压块操作，同时，由于压力柱、压合柱和成型舱组成的型腔模块化的设计，可以通过更换不同的规格的对应配件，实现同时生产不同规格柱状活性炭的技术效果，降低了生产过程中的变动成本和设备配置成本，此外，在维护时，只需替换或升级出现问题的模块，而无需对整个设备进行大规模的改动或替换，可以节省时间和成本；

（6）推动组件在运行过程中，竖向齿轮转动并带动自转传动轴转动，通过自转传动轴转动，依次带动自转蜗杆、自转蜗轮和自转轴转动，而自转轴转动可以带动螺旋清洁棉对成型舱内壁的残余原料进行清洁，同时，推动头可以在推动组件向下运动过程中，将已成型的原料从成型舱推出，实现清洁出料二合一的技术效果。

附图说明

图1为本发明提出的一种柱状活性炭生产用成型装置的结构示意图；

图2为压块机构的部分结构示意图；

图3为压块机构的剖视图；

图4为封料主舱的内部结构示意图；

图5为平推转轮压合装置的结构示意图；

图6为尺寸调节模组与封料主舱的连接关系示意图；

图7为调节装置的结构示意图；

图8为成型搭载臂的结构示意图；

图9为材料成型组件与成型搭载臂的爆炸剖视图；

图10为分离机构的结构示意图；

图11为清洁分离装置的结构示意图；

图12为竖向限位臂A与分离推臂的传动关系示意图；

图13为推动组件的爆炸剖视图；

图14为推动组件与竖向限位臂A的传动关系示意图；

图15为转移机构的结构示意图；

图16为控制模块的连接关系框图。

其中，1、压块机构，2、分离机构，3、转移机构，4、控制模块，101、封料主舱，102、平推转轮压合装置，103、平推液压臂，104、滑动成型模组，105、尺寸调节模组，106、辅助滑槽，107、压合齿条，108、水平栅格，109、辅助引导轨道，110、材料运输舱，111、压合转轴，112、压合齿轮，113、引导滑板，114、限位滑块，115、压合柱，116、调节搭载平台，117、调节装置，118、调节液压臂，119、插装基座，120、压力柱，121、成型搭载臂，122、材料成型组件，123、搭载舱，124、成型舱，125、锁定板，126、凹槽A，127、凹槽B，128、凸台，201、分离搭载框架，202、分离模组，203、清洁分离装置，204、分离平台，205、分离气缸，206、分离推臂，207、竖向限位臂A，208、竖向限位臂B，209、推动组件，210、竖向引导轴，211、竖向齿条，212、竖向滑座，213、推动基座，214、推动侧板，215、自转轴，216、自转蜗轮，217、自转蜗杆，218、自转传动轴，219、竖向齿轮，220、螺旋清洁棉，221、推动头，301、转移框架，302、转移气缸。

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

具体实施方式

下面将结合本发明具体实施方式中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，本发明提供一种柱状活性炭生产用成型装置，包括压块机构1、分离机构2、转移机构3和控制模块4，分离机构2设有两组，两组分离机构2左右对称设于压块机构1两侧，转移机构3与压块机构1传动连接，控制模块4设于转移机构3上方。

如图1、图2、图3、图4和图6所示，压块机构1包括封料主舱101、平推转轮压合装置102、平推液压臂103、滑动成型模组104和尺寸调节模组105，平推转轮压合装置102滑动设于封料主舱101上，平推液压臂103设于封料主舱101的侧壁上，平推液压臂103与平推转轮压合装置102传动连接，滑动成型模组104活动设于封料主舱101上，尺寸调节模组105设于封料主舱101内；封料主舱101内设有两组左右对称的辅助滑槽106，封料主舱101内设有两组左右对称的压合齿条107，封料主舱101内设有10组水平阵列排布的水平栅格108，封料主舱101内设有9组左右对称的辅助引导轨道109。

如图3、图4和图5所示，平推转轮压合装置102包括材料运输舱110、压合转轴111、压合齿轮112、引导滑板113和限位滑块114，材料运输舱110滑动设于封料主舱101上，材料运输舱110与平推液压臂103的伸缩端固定连接，压合转轴111转动设于材料运输舱110上，材料运输舱110设于压合转轴111上，压合齿轮112设有两组，压合齿轮112左右对称设于压合转轴111两端，引导滑板113设有两组，引导滑板113分别转动设于材料运输舱110顶部的两侧，限位滑块114转动设于引导滑板113上，限位滑块114同时滑动设于辅助滑槽106内，压合转轴111上设有三列环形排布的压合柱115，压合齿轮112与压合齿条107啮合连接。

如图3、图6和图7所示，尺寸调节模组105包括调节搭载平台116和调节装置117，调节搭载平台116设于封料主舱101上，调节装置117设有9组，调节装置117水平阵列设于调节搭载平台116上；调节装置117包括调节液压臂118、插装基座119和压力柱120，调节液压臂118设于调节搭载平台116上，插装基座119设于调节液压臂118的伸缩端上，压力柱120设于插装基座119上。

如图2、图3、图8和图9所示，滑动成型模组104由9组阵列排布的成型搭载臂121组成，成型搭载臂121滑动设于封料主舱101上，成型搭载臂121上设有材料成型组件122；材料成型组件122包括搭载舱123、成型舱124和锁定板125，搭载舱123通过螺栓固接于成型搭载臂121上，成型舱124滑动设于搭载舱123上，锁定板125通过螺栓固接于搭载舱123上，搭载舱123上设有凹槽A126，成型舱124上设有凹槽B127，锁定板125上设有凸台128，凹槽A126和凹槽B127与凸台128紧密对接。

如图1、图10、图11和图12所示，分离机构2包括分离搭载框架201和分离模组202，分离搭载框架201设于压块机构1一侧，分离模组202设于分离搭载框架201上；分离模组202由9组阵列排布的清洁分离装置203组成，清洁分离装置203包括分离平台204、分离气缸205、分离推臂206、竖向限位臂A207、竖向限位臂B208和推动组件209，分离平台204设于分离搭载框架201上，分离气缸205设于分离平台204上，分离推臂206设于分离气缸205的输出端上，竖向限位臂A207设于分离平台204的一端，竖向限位臂B208设于分离平台204的另一端，推动组件209设有10组，推动组件209设于分离推臂206上；竖向限位臂A207和竖向限位臂B208传动方式相同，为左右对称结构，分别设于分离平台204两端；竖向限位臂A207内设有竖向引导轴210，竖向引导轴210上设有竖向齿条211；分离推臂206两端对称设有竖向滑座212，竖向滑座212滑动设于竖向引导轴210上。

如图11、图13和图14所示，推动组件209包括推动基座213、推动侧板214、自转轴215、自转蜗轮216、自转蜗杆217、自转传动轴218、竖向齿轮219、螺旋清洁棉220和推动头221，推动基座213设于分离推臂206上，推动侧板214设有两个，推动侧板214对称设于推动基座213上，自转轴215转动设于推动基座213上，自转蜗轮216设于自转轴215上，自转蜗杆217转动设于推动侧板214上，自转传动轴218与自转蜗杆217固定连接，竖向齿轮219设有两个，竖向齿轮219分别设于自转传动轴218两端，自转蜗轮216与自转蜗杆217啮合连接，螺旋清洁棉220设于自转传动轴218上，推动头221转动设于自转传动轴218上；竖向齿轮219与竖向齿条211啮合连接。

如图1和图15所示，转移机构3包括转移框架301和转移气缸302，转移框架301设于分离机构2一侧，转移气缸302设于转移框架301上，转移气缸302的伸缩端同时与成型搭载臂121固定连接。

如图16所示，控制模块4与平推液压臂103、调节液压臂118、分离气缸205和转移气缸302电性连接，控制模块4控制平推液压臂103、调节液压臂118、分离气缸205和转移气缸302的工作状态。

具体使用时，首先在压块机构1内添加已经经过混合处理的原料，进行压块操作，原料进入压块机构1后，在引导滑板113的辅助引导下滑入材料运输舱110内，转移气缸302和分离气缸205均为初始收缩状态，调节液压臂118为半收缩状态，压力柱120顶部与成型舱124底部高度保持水平，在平推液压臂103启动之前，调节液压臂118伸长带动插装基座119向上移动，插装基座119向上移动带动压力柱120向上移动，压力柱120向上移动其端部自下而上推入成型舱124中，此时，控制模块4启动平推液压臂103，通过平推液压臂103循环进行收缩和伸长动作，带动材料运输舱110在封料主舱101内左右往复移动，材料运输舱110内的原料落入压力柱120与成型舱124围成的型腔，由于压合齿轮112与压合齿条107啮合连接，随材料运输舱110的移动，带动压合齿轮112转动，压合齿轮112转动带动压合转轴111转动，当压合转轴111开始转动时，压合柱115随压合转轴111一同转动，在压合柱115转动过程中，其最外端（相对于压合转轴111的轴线方向）的运动轨迹与成型舱124的顶部的水平面相交，由于压合齿轮112与压合齿条107使用齿轮传动的方式，可以保证压合转轴111旋转时，压合转轴111旋转一周，三列压合柱115会分别经过三组成型搭载臂121，并且，当压合柱115旋转至压合转轴111下方且自身为竖直状态时，压合柱115轴线、成型舱124型腔的轴线和压力柱120轴线三线共线，通过控制调节液压臂118进行小幅度伸长，实现对成型舱124型腔内原料的压合操作，同时，在压合转轴111转动过程中，压合柱115可以对材料运输舱110内原料进行搅拌；当完成对原料的压合后，封料主舱101从成型搭载臂121上方移开，调节液压臂118收缩，成型舱124内的原料受压后，对成型舱124内壁的压力增大，控制模块4启动转移气缸302，转移气缸302伸长带动成型搭载臂121滑动，成型搭载臂121上完成压合的材料成型组件122被送入一侧的分离机构2内进行分离操作，成型搭载臂121上未填充的材料成型组件122被送入压块机构1内进行压块操作；分离时，控制模块4启动分离气缸205，分离气缸205伸长带动分离推臂206向下移动，分离推臂206向下移动带动推动组件209向下移动，推动组件209向下移动带动竖向齿轮219向下移动，由于竖向齿轮219与竖向齿条211之间啮合连接，竖向齿轮219在向下移动的过程中同时转动，竖向齿轮219转动带动自转传动轴218转动，自转传动轴218转动带动自转蜗杆217转动，自转蜗杆217转动带动自转蜗轮216转动，自转蜗轮216转动带动自转轴215转动，自转轴215转动带动螺旋清洁棉220转动，推动组件209向下移动同时带动推动头221向下移动，推动头221向下移动的过程中，不随自转轴215一同转动，将成型舱124内的原料推出，同时利用旋转的螺旋清洁棉220对成型舱124进行清洁。

以上便是本发明具体的工作流程，下次使用时重复此步骤即可。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解为在不脱离本发明的原理和精神的情况下对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。

总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种柱状活性炭生产用成型装置，其特征在于：包括压块机构（1）、分离机构（2）、转移机构（3）和控制模块（4），所述分离机构（2）设有两组且左右对称设于压块机构（1）两侧，所述转移机构（3）与压块机构（1）传动连接，所述控制模块（4）设于转移机构（3）上；所述压块机构（1）包括封料主舱（101）、平推转轮压合装置（102）、平推液压臂（103）、滑动成型模组（104）和尺寸调节模组（105），所述平推转轮压合装置（102）滑动设于封料主舱（101）上，所述平推液压臂（103）设于封料主舱（101）的侧壁上，所述平推液压臂（103）与平推转轮压合装置（102）传动连接，所述滑动成型模组（104）活动设于封料主舱（101）上，所述尺寸调节模组（105）设于封料主舱（101）内；所述分离机构（2）包括分离搭载框架（201）和分离模组（202），所述分离搭载框架（201）设于压块机构（1）一侧，所述分离模组（202）设于分离搭载框架（201）上；所述分离模组（202）由阵列排布的清洁分离装置（203）组成，所述清洁分离装置（203）包括分离平台（204）、分离气缸（205）、分离推臂（206）、竖向限位臂A（207）、竖向限位臂B（208）和推动组件（209），所述分离平台（204）设于分离搭载框架（201）上，所述分离气缸（205）设于分离平台（204）上，所述分离推臂（206）设于分离气缸（205）的输出端上，所述竖向限位臂A（207）设于分离平台（204）的一端，所述竖向限位臂B（208）设于分离平台（204）的另一端，所述推动组件（209）设于分离推臂（206）上；所述转移机构（3）包括转移框架（301）和转移气缸（302），所述转移框架（301）设于分离机构（2）一侧，所述转移气缸（302）设于转移框架（301）上。

2.根据权利要求1所述的一种柱状活性炭生产用成型装置，其特征在于：所述平推转轮压合装置（102）包括材料运输舱（110）、压合转轴（111）、压合齿轮（112）、引导滑板（113）和限位滑块（114），所述材料运输舱（110）滑动设于封料主舱（101）上，所述材料运输舱（110）与平推液压臂（103）的伸缩端固定连接，所述压合转轴（111）转动设于材料运输舱（110）上，所述材料运输舱（110）设于压合转轴（111）上，所述引导滑板（113）设有两组且分别转动设于材料运输舱（110）顶部的两侧，所述限位滑块（114）转动设于引导滑板（113）上；所述压合转轴（111）上设有三列环形排布的压合柱（115）；所述压合齿轮（112）设有两组且左右对称设于压合转轴（111）两端。

3.根据权利要求2所述的一种柱状活性炭生产用成型装置，其特征在于：所述尺寸调节模组（105）包括调节搭载平台（116）和调节装置（117），所述调节搭载平台（116）设于封料主舱（101）上，所述调节装置（117）设有且水平阵列设于调节搭载平台（116）上。

4.根据权利要求3所述的一种柱状活性炭生产用成型装置，其特征在于：所述调节装置（117）包括调节液压臂（118）、插装基座（119）和压力柱（120），所述调节液压臂（118）设于调节搭载平台（116）上，所述插装基座（119）设于调节液压臂（118）的伸缩端上，所述压力柱（120）设于插装基座（119）上。

5.根据权利要求4所述的一种柱状活性炭生产用成型装置，其特征在于：所述滑动成型模组（104）由阵列排布的成型搭载臂（121）组成，所述成型搭载臂（121）滑动设于封料主舱（101）上，所述成型搭载臂（121）上设有材料成型组件（122），所述成型搭载臂（121）同时与转移气缸（302）的伸缩端固定连接；所述材料成型组件（122）包括搭载舱（123）、成型舱（124）和锁定板（125），所述搭载舱（123）通过螺栓固接于成型搭载臂（121）上，所述成型舱（124）滑动设于搭载舱（123）上，所述锁定板（125）通过螺栓固接于搭载舱（123）上，所述搭载舱（123）上设有凹槽A（126），所述成型舱（124）上设有凹槽B（127），所述锁定板（125）上设有凸台（128），所述凹槽A（126）和凹槽B（127）与凸台（128）紧密对接。

6.根据权利要求5所述的一种柱状活性炭生产用成型装置，其特征在于：所述竖向限位臂A（207）和竖向限位臂B（208）传动方式相同，为左右对称结构，分别设于分离平台（204）两端；所述竖向限位臂A（207）内设有竖向引导轴（210），所述竖向引导轴（210）上设有竖向齿条（211）；所述分离推臂（206）两端对称设有竖向滑座（212），所述竖向滑座（212）滑动设于竖向引导轴（210）上。

7.根据权利要求6所述的一种柱状活性炭生产用成型装置，其特征在于：所述推动组件（209）包括推动基座（213）、推动侧板（214）、自转轴（215）、自转蜗轮（216）、自转蜗杆（217）、自转传动轴（218）、竖向齿轮（219）、螺旋清洁棉（220）和推动头（221），所述推动基座（213）设于分离推臂（206）上，所述推动侧板（214）设有两个，所述推动侧板（214）对称设于推动基座（213）上，所述自转轴（215）转动设于推动基座（213）上，所述自转蜗轮（216）设于自转轴（215）上，所述自转蜗杆（217）转动设于推动侧板（214）上，所述自转传动轴（218）与自转蜗杆（217）固定连接，所述竖向齿轮（219）设有两个且分别设于自转传动轴（218）两端，所述自转蜗轮（216）与自转蜗杆（217）啮合连接，所述螺旋清洁棉（220）设于自转传动轴（218）上，所述推动头（221）转动设于自转传动轴（218）上；所述竖向齿轮（219）与竖向齿条（211）啮合连接。

8.根据权利要求7所述的一种柱状活性炭生产用成型装置，其特征在于：所述封料主舱（101）内设有两组左右对称的辅助滑槽（106），所述限位滑块（114）同时滑动设于辅助滑槽（106）内；所述封料主舱（101）内设有两组左右对称的压合齿条（107），所述压合齿轮（112）与压合齿条（107）啮合连接；所述封料主舱（101）内设有10组水平阵列排布的水平栅格（108），所述封料主舱（101）内设有左右对称的辅助引导轨道（109）。

9.根据权利要求8所述的一种柱状活性炭生产用成型装置，其特征在于：所述平推液压臂（103）、调节液压臂（118）、分离气缸（205）和转移气缸（302）与控制模块（4）电性连接。