CN1167989A - 稀土类粘结磁体和稀土类粘结磁体用组合物 - Google Patents

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Abstract

将稀土类磁粉用粘结树脂粘结而构成的稀土类粘结磁体，含有稀土类磁粉和作为粘结树脂的热塑性树脂1-5重量％，最好还含有防氧化剂。热塑性树脂3包覆在稀土类磁粉2的外面，阻止相邻的磁粉2彼此接触。粘结磁体的优选空隙率为2.0体积％以下。组合物中热塑性树脂和防氧化剂的添加量，是当使用该组合物挤出成型制造粘结磁体时，能确保可进行该挤出成型时流动性的量。通过以上构成，可用少量粘结树脂得到成型性、磁特性优良、机械强度高的稀土类粘结磁体。

Description

稀土类粘结磁体和稀土类 粘结磁体用组合物
本发明涉及将稀土类磁粉用粘合树脂(粘合剂)粘结而构成的稀土类粘结磁体，以及制造该稀土类粘结磁体的稀土类粘结磁体用组合物。
稀土类粘结磁体，是使用稀土类磁粉和粘结树脂(有机粘合剂)的混合物，将其按所要求的磁体形状加压成形制成的，其成形方法采用压缩成形法、注射成形法和挤出成形法。
压缩成形法是将前述混合物充填到压力机金属模中，将其加压压缩得到成形体，然后使作为粘结树脂的热固性树脂加热硬化而制造磁体的方法。与其它方法相比较，该方法即使在粘结树脂量少时也可以成形，因此所得到的磁体中树脂量少，这对磁特性的提高是有利的，但具有以下缺点：对于磁体形状的自由度小，另外是生产效率低。
注射成形法是将上述混合物加热熔融，在保持充分流动性的状态下将该熔融物注入金属模内，按预定的磁体形状成形的方法。采用该方法具有以下优点：磁体形状的自由度大，特别是可以容易地制造异形磁体。但在成形时要求熔融物的流动性具有高的水平，因此必须添加大量的粘结树脂，从而具有所得到的磁体中树脂量增多，磁特性低的缺点。
挤出成形法是将供入挤压成形机内的上述混合物加热熔融，将该混合物从挤压成形机的金属模挤出，同时冷却凝固，再将所得到的长尺寸成形体切断成所要求的长度而制成磁体的方法。此方法兼备上述压缩成形法的优点和上述注射成形法的优点。也就是说，挤压成形法可以通过选择金属模，在某种自由度的情况下设定磁体的形状，可以容易地制造薄壁、长尺寸的磁体，同时对熔融物的流动性不要求象注射成形那样的高水平，所以与注射成形法相比可减少粘结树脂的添加量，可使磁特性提高。
此时，如同日本特许公报特公昭56-31841号，特公昭56-44561号中所述那样，使用环氧树脂类的热固性树脂作为上述混合物中的粘结树脂，另外，由热固性树脂的特性出发，其添加量也可采用0.5-4％(重量)的低值。
然而，在使用热塑性树脂作为粘结树脂时，还未解明其添加量和粘结磁体中树脂状态与成形性、磁特性、机械特性等的关系。
本发明的目的在于，提供一种使用少量热塑性树脂的，成形性、磁特性优良且机械强度高的稀土类粘结磁体，以及制造该磁体的稀土类粘结磁体用组合物。
为达到上述目的，本发明的稀土类粘结磁体的特征是：
该稀土类粘结磁体含有稀土类磁粉和热塑性树脂；
上述热塑性树脂的含量为1-5％(重量)；
上述热塑性树脂包覆在上述稀土类磁粉的外面，阻止相邻的稀土类磁粉相互接触。籍此，使用较少量的热塑性树脂可以得到成形性、磁特性优良且机械强度高的稀土类粘结磁体。
此时，优选的是在稀土类粘结磁体中还含有防氧化剂。籍此在磁体的制造过程中抑制稀土类磁粉和热塑性树脂的氧化，以较小的热塑性树脂的添加量，容易地获得包覆在稀土类磁粉外面的状态，同时提高成形性。
为达到上述目的，本发明的稀土类粘结磁体的其它特征是：
该稀土类粘结磁体含有稀土类磁粉和热塑性树脂及防氧化剂，上述热塑性树脂的含量为1-3.8％(重量)。籍此，使用更少量的热塑性树脂可以得到成形性、磁特性优良且机械强度高的稀土类粘结磁体。
在这些场合下，稀土类粘结磁体的空隙率在2％(体积)以下为宜。籍此提高稀土类粘结磁体的机械强度和耐蚀性。
另外，作为粘合树脂所用的热塑性树脂，熔点在400℃以下为宜。并且作为粘结树脂所用的热塑性树脂，优选对稀土类磁粉表面浸润性好的。作为具有这样性质的热塑性树脂，优选聚酰胺树脂、液晶聚合物、聚亚苯基硫醚当中的任意一种。
另外，所用的稀土类磁粉，优选由以下三种组成中至少一种构成，即第1组成：以Sm为主的稀土类元素和以Co为主的过渡金属作为基本成分，第2组成：R(此处R为包括Y的稀土类元素中的至少一种)和以Fe为主的过渡金属及B作为基本成份，第3组成：以Sm为主的稀土类元素和以Fe为主的过渡金属及以N为主的晶格间元素作为基本成份。籍此得到磁特性更进一步优良的稀土类粘结磁体。
另外，所用的稀土类磁粉，优选的是将组成和/或平均粒径不同的2种以上的磁粉相混合。采用将不同的2种以上的磁粉混合时，可同时具有被混合的各种磁粉的优点，可以容易地获得更进一步优良的磁特性。另外，采用将平均粒径不同的2种以上的磁粉的混合物时，经充分混合、混炼，形成粒径小的磁粉进入粒径大的磁粉之间这一状态的几率高，使得混合物内磁粉的充填率高。
另外，采用将2种以上各向异性的磁粉混合的混合物，还可以提高磁体的取向性。
在稀土类粘结磁体中所含的防氧化剂，优选与金属离子生成螯合物的螯合剂。该螯合剂防氧化效果特别高。
为达到上述目的，本发明的又一主题是一种稀土类粘结磁体用组合物，其特征是，
该稀土类粘结磁体用组合物含有稀土类磁粉和热塑性树脂及防氧化剂，用于制造稀土类粘结磁体；
上述热塑性树脂和上述防氧化剂的添加量，是在使用该稀土类粘结磁体组合物进行挤出成形时，确保使该挤出成形成为可能的成形流动性的量。籍此可以充分利用形状自由度大、生产率高这些挤出成形的优点，可容易地制造磁特性优良、机械强度高的稀土类粘结磁体。
此时，防氧化剂优选与金属离子生成螯合物的螯合剂。该螯合剂防氧化效果特别高。
作为挤出成形时确保必要且充份的流动性的条件，稀土类粘结磁体用组合物中的热塑性树脂的添加量优选为1-3.8％(重量)，且防氧化剂的添加量优选为0.1-2.0％(重量)。并且热塑性树脂和防氧化剂的合计添加量优选为1.1-4.7％(重量)。
另外，稀土类粘结磁体用组合物最好还含有使上述热塑性树脂塑化的增塑剂、润滑剂中的至少一种。籍此更加提高稀土类粘结磁体用组合物混炼时和粘结磁体成形时的材料流动性。
另外，为达到上述目的，本发明还是这样一种稀土类粘结磁体用组合物，其特征是，
该稀土类粘结磁体用组合物，含有稀土类磁粉和热塑性树脂及防氧化剂，用于制造稀土类粘结磁体；
上述热塑性树脂和上述防氧化剂的添加量，是在使用该组合物通过挤出成形制造粘结磁体时，确保使该挤出成形成为可能的成形时的流动性，且使所得到的稀土类粘结磁体的空隙率在2％(体积)以下的量。籍此，可更容易地通过挤出成形制造磁特性和机械强度更进一步提高的稀土类粘结磁体。
此时，热塑性树脂是聚酰胺树脂、液晶聚合物、聚亚苯基硫醚中的任意一种，并且其添加量优选为1-3.8％(重量)，另外，防氧化剂是与金属离子生成螯合物的螯合剂，其添加量优选为0.1-2.0％(重量)。
上述的各稀土类粘结磁体用组合物，最好是将稀土类磁粉和热塑性树脂及防氧化剂在所用的热塑性树脂熔融或软化的温度下混炼的混炼物。使用这样的稀土类粘结磁体用组合物，使挤出成形的成形性更加提高。
本发明的其它目的、构成和效果，由以下所述的实施例即可明了。
图1是示意表示本发明稀土类粘结磁体断面的放大断面图。
以下参照附图详细说明本发明的稀土类粘结磁体和稀土类粘结磁体用组合物。
首先说明本发明的稀土类粘结磁体。本发明的稀土类粘结磁体，含有以下所述的稀土类磁粉和热塑性树脂，根据需要含有防氧化剂。
1.稀土类磁粉
稀土类磁粉，最好是由含稀土类元素和过渡金属的合金构成，特别优选的是下述[1]-[5]。
[1]以Sm为主的稀土类元素和以Co为主的过渡金属作为基本成分(以下称为Sm-Co系合金)。
[2]R(此处R为包括Y的稀土类元素中的至少1种)和以铁为主的过渡金属及B作为基本成分(以下称为R-Fe-B系合金)。
[3]以Sm为主的稀土类元素和以Fe为主的过渡金属及以N为主的晶格间元素作为基本成分(以下称为Sm-Fe-N系合金)。
[4]以R(此处R为包括Y的稀土元素中的至少一种)和铁等过渡金属作为基本成分，具有毫微米级磁性相(纳米晶磁体)。
[5]将上述[1]-[4]的组成中的至少2种混合的混合物。此时，可兼有被混合的各磁粉的优点，特别是磁特性上的优点，可以容易地得到更优良的磁特性。特别是将具有2种以上各向异性的磁粉混合时，磁体的取向度提高。
作为Sm-Co系合金的代表，可以举出SmCo5、Sm2TM17(此处TM为过渡金属)。
作为R-Fe-B系合金的代表，可以举出Nd-Fe-B系合金、Pr-Fe-B系合金、Nd-Pr-Fe-B系合金、Ce-Nd-Fe-B系合金、Ce-Pr-Nd-Fe-B系合金、以及将它们中Fe的一部份用Ni、Co等其它过渡金属置换的合金等。
作为Sm-Fe-N系合金的代表，可举出将Sm2Fe17合金氮化制造的Sm2Fe17N3。
作为磁粉中的上述稀土元素，可以举出Y、La、Ce、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu、铈镧合金，可以含有它们的1种或2种以上。另外，作为上述过渡金属，可以举出Fe、Co、Ni等，可含有它们的1种或2种以上。另外，为了使磁特性提高，在磁粉中可以根据需要含有B、Al、Mo、Cu、Ga、Si、Ti、Ta、Zr、Hf、Ag、Zn等。
磁粉的平均粒径不作特别限定，但优选0.5-50μm，1-30μm更佳。磁粉的粒径，例如可通过F.S.S.S(菲舍尔筛下粒度分析仪)方法测定。
为了使用后述的少量粘结树脂在注射成形、挤出成形时得到良好的成形性，磁粉的粒径分布最好有某种程度的分散(具有偏差)，籍此也可减低所得粘结磁体的空隙率。
另外，在上述[5]的场合，被混合的每一种磁粉组成的平均粒径也可以不同。因此，在将平均粒径不同的2种以上的磁粉混合时，通过充份的混合、混炼，粒径小的磁粉进入粒径大的磁粉之间这一状态的几率增高，所以可使混合物内磁粉的充填率增高，赋予粘结磁体的磁特性的提高。
磁粉的制造方法不作特别限定，例如可以采用熔化、铸造制作合金锭，再将该合金锭粉碎成适当的粒度(进一步分级)的方法，或用制造非晶态合金时使用的急冷薄带制造装置制造带状的急冷薄片(微细的多结晶的集合)，再将该薄片(薄带)粉碎成适当粒度(并且分级)的方法等，任一种均可。
2.粘结树脂(粘合剂)
使用热塑性树脂作为粘结树脂。以往，粘结树脂使用例如环氧树脂那样的热固性树脂，由于成形时的流动性差，所以成形性不好，磁体的空隙率增大，机械强度和耐蚀性低，而在使用热塑性树脂时，这样的问题得到解决。另外，热塑性树脂例如可由重视成形性和重视耐热性、机械强度出发，按其种类、共聚化等在广大的范围内进行选择。
可以使用的热塑性树脂例如可以举出：聚酰胺(例如尼龙6、尼龙46、尼龙66、尼龙610、尼龙612、尼龙11、尼龙12、尼龙6-12、尼龙6-66)、热塑性聚酰亚胺、芳香族聚酯等液晶聚合物、聚苯醚、聚亚苯基硫醚、聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃、改性聚烯烃、聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚醚、聚醚酮、聚醚酰亚胺、聚甲醛等、或者以它们为主的共聚物、共混物、聚合物合金等，可以使用它们当中的1种，或2种以上混合使用。
上述树脂中，由于对上述磁粉表面浸润性良好、包覆在磁粉外面的状态(树脂被覆状态)易于得到、机械强度也高，优选的聚酰胺、液晶聚合物、聚亚苯基硫醚为主。另外，聚酰胺树脂使成形性的提高更为显著，而液晶聚合物、聚亚苯基硫醚可提高耐热性，因而优先加以选用。
这些热塑性树脂具有以下的优点，例如可以由重视成形性或重视耐热性、机械强度出发，按其种类、共聚化等在广大的范围内选择。
所使用的热塑性树脂，熔点在400℃以下为宜，300℃以下更好。熔点超过400℃时，成形时的温度上升，磁粉易产生氧化。
另外，为使对磁粉表面的浸润性、流动性、成形性更加提高，所使用的热塑性树脂的平均分子量(聚合度)优选在10000-60000，12000-30000更佳。
这些热塑性树脂在粘结磁体中的含量为1-5％(重量)，优选1-4.3％(重量)。另外，在添加后述的防氧化剂时，热塑性树脂的含量优选为1-3.8％(重量)，1.0-3.6％(重量)更佳。热塑性树脂的含量过少时，在制造时与磁粉的充份混炼有困难，成形性降低，另外，相邻的磁粉易产生相互接触，不能得到低空隙率、高机械强度的磁体。热塑性树脂的含量过多时，虽然成形性良好，但磁体的磁特性降低。
图1是示意表示本发明的稀土类粘结磁体断面的放大断面图。如该图所示，在本发明的稀土类粘结磁体1中，作为粘结树脂的热塑性树脂3包覆在磁粉2的外面，以阻止相邻磁粉2相互接触的状态(以下称为“树脂被覆状态”)存在。籍此，热塑性树脂的含量即使是如前述那样的比较少的量，也可得到空隙率低、机械强度高、耐蚀性优良的磁体。
这样的热塑性树脂的状态，可以在稀土类粘结磁体的制造过程中，通过设定稀土类粘结磁体用组合物(磁粉和粘结树脂等的混合物)的混炼条件、该混炼物(混合物)的成形条件等而获得。
3.防氧化剂
防氧化剂是在后述的将稀土类粘结磁体用组合物进行混炼时，为防止稀土类磁粉的氧化(劣化、变质)和粘结树脂的氧化(稀土类磁粉的金属成份起催化剂作用而产生的)，而向该组合物中添加的添加剂。在添加该防氧化剂时，其添加量例如是0.05-2.5％(重量)。通过添加该防氧化剂得到下述的效果。
第一，由于防止稀土类磁粉和粘结树脂的氧化，对于稀土类磁粉的表面，粘结树脂维持良好的浸润性，因此用少量的粘结树脂就容易地得到前述的树脂被覆状态。
第二，在防止稀土类磁粉氧化、赋予磁体磁特性提高的同时，在稀土类粘结磁体用组合物混炼时和成形时，赋予热稳定性的提高，用少量的粘结树脂就可确保良好的成形性。
该防氧化剂，在稀土类粘结磁体用组合物混炼时和成形时等中间工序中挥发或是变质，其一部份残留在所制造的稀土类粘结磁体中。因而稀土类粘结磁体中防氧化剂的含量相对于稀土类粘结磁体组合物中防氧化剂的添加量为10-90％，特别是20-80％。如前所述，该防氧化剂不仅防止磁体制造时的稀土类磁粉和粘结树脂的氧化，而且还使所得到的磁体的耐蚀性提高。
作为防氧化剂，只要是能防止或抑制稀土类磁粉等的氧化均可适用，例如胺系化合物、氨基酸系化合物、硝基羧酸类、肼化合物、氰基化合物、硫化物等使磁粉表面钝化的螯合剂均适用。该螯合剂的防氧化效果特别高。另外，关于防氧化剂的种类、组成等，当然并不限于这些。
另外，在本发明的稀土类粘结磁体中，按必要也可含有例如使粘结树脂塑化的增塑剂(例如硬脂酸盐、脂肪酸)、润滑剂(例如硅油、各种蜡、脂肪酸、氧化铝、二氧化硅、二氧化钛等各种无机润滑剂)、其它成形助剂等各种添加剂。在添加增塑剂、润滑剂中的至少一类时，在稀土类粘结磁体用组合物混炼时和粘结磁体成形时，材料的流动性更加提高。
在上述的本发明的稀土类粘结磁体中，空隙率(空隙4的存在比率)较佳是在2％(体积)以下，1.5％(体积)以下更佳。空隙率过高时，取决于热塑性树脂的组成、含量、磁粉的组成、粒径等其它条件，磁体的机械强度和耐蚀性有可能降低。
上述的本发明的稀土类粘结磁体，由于磁粉的组成、磁粉的含量多，各向异性磁体的情况就不用说了，即使是各向同性磁体，也具有优良的磁特性。
也就是说，本发明的稀土类粘结磁体，在无磁场中成形时，磁能积(BH)max可达到8MGOe以上，特别是9.5MGOe以上。而在磁场中成形时，磁能积(BH)max可达到12MGOe以上，特别是14MGOe以上。
本发明的稀土类粘结磁体的形状、尺寸等不作特别限定，例如形状可以是圆柱状、方柱状、圆筒状、圆弧状、平板状等一切形状，其大小由大型的至超小型的一切大小均可。
以下说明本发明的稀土类粘结磁体用组合物。
本发明的稀土类粘结磁体组合物，含有上述稀土类磁粉和上述热塑性树脂及上述防氧化剂作为主成分。
此时，在使用该稀土类粘结磁体用组合物通过挤出成形制造粘结磁体的场合，热塑性树脂和防氧化剂各自的添加量，是在成形时必须而且充分地确保该组合物熔融物的流动性的量，特别是使所得的稀土类粘结磁体的空隙率为2％(体积)以下的量。
此添加量，随所添加的热塑性树脂、防氧化剂的种类、组成、成形方法、温度、压力等成形条件，成形物的形状、尺寸等诸条件而异，举例来说，稀土类粘结磁体用组合物中的热塑性树脂的添加量优选为1-3.8％(重量)，1.1-3.6％(重量)更佳。并且稀土类粘结磁体用组合物中的防氧化剂添加量优选为0.1-2.0％(重量)，0.5-1.8％(重量)更佳。另外，作为防氧化效果特别高的防氧化剂，优选使用上述的螯合剂。
该稀土类粘结磁体用组合物，由于添加了防氧化剂，所以即使象上述那样添加少量的粘结树脂，也可以良好地挤出成形。但是，在稀土类粘结磁体用组合物中热塑性树脂的添加量不足1％(重量)时，混炼物的粘度变高，使混炼转矩增大，因发热产生促进磁粉等氧化的倾向，因此在防氧化剂等的添加量少的场合，不能充份抑制磁粉等的氧化，同时因混炼物(树脂熔融物)的粘度上升等使成形性变差，不能得到低空隙率、高机械强度的磁体。当热塑性树脂的添加量超过3.8％(重量)时，虽然成形性提高，但是取决于磁粉的组成、粒径等条件，对于获得高的磁特性是不利的。
另一方面，稀土类粘结磁体用组合物中的防氧化剂添加量不足0.1％(重量)时，防氧化效果小，在热塑性树脂添加量少的场合，不能充份抑制磁粉等的氧化。防氧化剂的添加量超过2.0％(重量)时，树脂量相对减少，使成形体的机械强度减小。
因此，如果热塑性树脂的添加量比较多，可以减少防氧化剂的添加量，反之，如果热塑性树脂的添加量少，则防氧化剂的添加量必须增多。因而热塑性树脂和防氧化剂的合计量优选为1.1-4.7％(重量)，更佳为1.1-4.5％(重量)。
另外，根据需要可以在稀土类粘结磁体用组合物中添加上述的各种添加剂。
优选添加增塑剂，由于这使成形时的流动性提高，所以在较少的粘结树脂添加量下可以得到同样的特性。添加润滑剂也有同样效果。增塑剂、润滑剂的添加量各自优选为0.01-0.3％(重量)，0.05-0.2％(重量)更佳。在这些添加量范围中，可以特别有效地发挥其作为增塑剂、润滑剂的作用。
作为稀土类粘结磁体用组合物的形态，除了将稀土类磁粉、热塑性树脂和防氧化剂混合的混合物之外，还可以举出将该混合物混炼的混炼物，和将该混炼物制成小球(例如粒径为1-12mm)等。在使用这样的混炼物和小球时，挤出成形的成形性更加提高。
上述混合物的混炼，例如可使用辊式混炼机、捏合机、双螺杆挤出混炼机等混炼机进行。
此时，混炼温度可根据所用热塑性树脂的组成和特性等适当确定，但优选在热塑性树脂的热变形温度或软化温度(软化点或玻璃转化点)以上的温度下进行。另外，在所用的热塑性树脂熔点比较低的场合，混炼温度优选该热塑性树脂熔点附近或其以上的温度。
通过在这样的温度下进行混炼，使混炼的效率提高，用更短的时间就可实现均匀的混炼，同时由于在热塑性树脂的粘度下降的状态下混炼，所以易于实现热塑性树脂包覆在稀土类磁粉周围的状态，因而使所得到的稀土类粘结磁体中的空隙率减低。
本发明的稀土类粘结磁体，例如可以按照以下所述制造。
将含有上述稀土类磁粉和热塑性树脂、最好还含有防氧化剂的稀土类粘结磁体用组合物(混合物)，使用混炼机等在上述混炼温度下充分混炼，得到稀土类粘结磁体用组合物的混炼物。
接着，使用挤出成形机，将所得到的稀土类粘结磁体用组合物的混炼物(混合物)一边加热到热塑性树脂的熔融温度以上的温度(例如在聚酰胺树脂的情况下，温度为120-230℃)，一边挤出成形，冷却后切断成所希望的长度，制成稀土类粘结磁体。另外也可将混炼物以小球化的状态供挤出成形。
作为其它的方法，也可将含有上述稀土类磁粉和热塑性树脂、最好还含有防氧化剂的稀土类粘结磁体用组合物的混合物或混炼物(混合物)充填到压力机的金属模中，一边加热到热塑性树脂熔融温度以上的温度(例如在聚酰胺树脂的情况下，温度为180-200℃)，一边以0.5-3.0t/cm2的压力加压，将其压缩成形，成为所希望形状的稀土类粘结磁体。
实施例
以下说明本发明具体的实施例。
实施例1
将Nd-Fe-B系磁粉(急冷Nd12Fe82B6粉末，平均粒径＝20μm)96％(重量)和聚酰胺树脂(熔点175℃)3.4％(重量)以及肼系防氧化剂(螯合剂)0.6％(重量)，使用挤出混炼机在230℃下进行混炼，将所得到的混合物使用挤出成形机，在金属模温度250℃下挤出成形，成形为直径10mm的圆棒状。此时混炼机机筒内的捏合盘部份的总长(混炼强度的基准)为15cm。将所得的圆棒切断成7mm长，制成本发明的稀土类粘结磁体。
对所得的稀土类粘结磁体的组成进行分析，聚酰胺树脂为3.6％(重量)。
另外，对此稀土类粘结磁体的特性进行评价，磁能积(BH)max＝9.5MGOe，密度ρ＝6.06g/cm3，空隙率为1.3％(体积)。
实施例2
将混合物的组成取为Nd-Fe-B系磁粉(急冷Nd12Fe82B6粉末，平均粒径＝19μm)：96％(重量)、聚酰胺树脂(熔点＝175℃)：3.0％(重量)、肼系防氧化剂(螯合剂)：1.0％(重量)，除此之外与实施例1相同，制造本发明的稀土类粘结磁体。混炼机中的混炼转矩为实施例1的约80％。
对所得的稀土类粘结磁体的组成进行分析，聚酰胺树脂为3.3％(重量)。
另外，对该稀土类粘结磁体的特性进行评价，磁能积(BH)max＝10.3MGOe，密度ρ＝6.13g/cm3，空隙率为1.1％(体积)。
实施例3
将混合物的组成取为Nd-Fe-B系磁粉(急冷Nd12Fe82B6粉末，平均粒径＝18μm)：96.3％(重量)、聚酰胺树脂(熔点＝175℃)：2.5％(重量)、肼系防氧化剂(螯合剂)：1.2％(重量)，除此之外与实施例1相同，制造本发明的稀土类粘结磁体。混炼机中的捏合盘部份的总长延长至20cm，因而混炼机中的混炼转矩为实施例1的约120％。
对所得的稀土类粘结磁体的组成进行分析，聚酰胺树脂为2.9％(重量)。
另外，对该稀土类粘结磁体的特性进行评价，磁能积(BH)max＝11.6MGOe，密度ρ＝6.21g/cm3，空隙率为1.2％(体积)。
实施例4
将混合物的组成取为Nd-Fe-B系磁粉(急冷Nd12Fe82B6粉末，平均粒径＝21μm)：97.3％(重量)、聚酰胺树脂(熔点＝175℃)：1.0％(重量)、肼系防氧化剂(螯合剂)：1.5％(重量)、异硬脂酸锌(增塑剂)：0.2％(重量)，除此之外与实施例1相同，制造本发明的稀土类粘结磁体。混炼机中的捏合盘部份的总长延长至30cm，因而混炼机中的混炼转矩为实施例1的150％。
对所得的稀土类粘结磁体的组成进行分析，聚酰胺树脂为1.3％(重量)。
另外，对该稀土类粘结磁体的特性进行评价，磁能积(BH)max＝14.3MGOe，密度ρ＝6.54g/cm3，空隙率为1.3％(体积)。
实施例5
使用实施例1的混合物，在与实施例1同样的条件下，连续挤出成形为外径18mm，壁厚0.8mm的圆筒状，切断为长度7mm，制造圆筒状的稀土类粘结磁体。
所得到的稀土类粘结磁体的组成和特性与实施例1相同。
实施例6
使用实施例3的混合物，在与实施例3同样的条件下，连续挤出成形为外径18mm、壁厚0.8mm的圆筒状，按长度7mm切断，制造圆筒状的稀土类粘结磁体。
所得到的稀土类粘结磁体的组成和特性与实施例3相同。
实施例7
使用实施例4的混合物，在温度225℃、压力1t/cm2的条件下用压力成形机压缩成形，制造外径18mm、壁厚0.8mm，长度7mm的圆筒状稀土类粘结磁体。
所得到的稀土类粘结磁体的组成和特性与实施例4相同。
实施例8
将由Sm(Co0.604Cu0.06Fe0.32Zr0.016)8.3组成的磁粉(平均粒径＝24μm)：96％(重量)、聚酰胺树脂(熔点＝175℃)：3.4％(重量)及肼系防氧化剂(螯合剂)：0.6％(重量)用混炼机于230℃下混炼。另外，混炼机中的捏合盘部份的总长延长至30cm，因而混炼机中的混炼转矩为实施例1的约120％。
将所得的混合物在取向磁场15kOe的磁场中于温度230℃、压力1t/cm2的条件下， 用压力成形机压缩成形，制造外径18mm、壁厚0.8mm、长度7mm的圆筒状稀土类粘结磁体。
对所得的稀土类粘结磁体的组成进行分析，聚酰胺树脂为3.6％(重量)。
另外，对该稀土类粘结磁体的特性进行评价，磁能积(BH)max＝20.7MGOe，密度ρ＝7.35g/cm3，空隙率为1.5％(体积)。
实施例9
将混合物的组成取为Nd-Fe-B系磁粉(急冷Nd12Fe82B6粉末，平均粒径＝17μm)：96％(重量)、液晶聚合物(熔点＝180℃)：3.0％(重量)、肼系防氧化剂(螯合剂)：1.0％(重量)，并将混炼温度取为250℃，除上述之外，与实施例1同样，制造本发明的稀土类粘结磁体。混炼机中的混炼转矩为实施例1的约125％。
对所得的稀土类粘结磁体的组成进行分析，液晶聚合物为3.4％(重量)。
另外，对该稀土类粘结磁体的特性进行评价，磁能积(BH)max＝9.8MGOe，密度ρ＝6.14g/cm3，空隙率为1.3％(体积)。
实施例10
将混合物的组成取为Nd-Fe-B系磁粉(急冷Nd12Fe82B6粉末，平均粒径＝19μm)：96.2％(重量)、液晶聚合物(熔点＝180℃)：2.5％(重量)、肼系防氧化剂(螯合剂)：1.3％(重量)，混炼温度取为250℃，除上述之外与实施例1相同，制造本发明的稀土类粘结磁体。
对所得的稀土类粘结磁体的组成进行分析，液晶聚合物为3.0％(重量)。
另外，对该稀土类粘结磁体的特性进行评价，磁能积(BH)max＝10.4MGOe，密度ρ＝6.17g/cm3，空隙率为1.2％(体积)。
实施例11
将混合物的组成取为由Sm2Fe17N3构成的磁粉(平均粒径＝1.5μm)：97％(重量)、聚酰胺树脂(熔点＝175℃)：1.4％(重量)、肼系防氧化剂(螯合剂)：1.4％(重量)、异硬脂酸锌(增塑剂)：0.2％(重量)，除此之外与实施例1相同，制造本发明的稀土类粘结磁体。混炼机中的捏合盘部分的总长为30cm。
对所得的稀土类粘结磁体的组成进行分析，聚酰胺树脂为1.8％(重量)。
另外，对该稀土类粘结磁体的特性进行评价，磁能积(BH)max＝21.3MGOe，密度ρ＝6.6g/cm3，空隙率为1.2％(体积)。
实施例12
将混合物的组成取为由Sm2Fe17N3构成的磁粉(平均粒径＝1.0μm)：96.2％(重量)、液晶聚合物(熔点＝180℃)：2.0％(重量)、肼系防氧化剂(螯合剂)：1.5％(重量)、异硬脂酸锌(增塑剂)：0.2％(重量)、硅油(润滑剂)：0.1％(重量)，混炼温度取为250℃，除上述之外与实施例11相同，制造本发明的稀土类粘结磁体。混炼机中的捏合盘部分的总长为30cm。
对所得的稀土类粘结磁体的组成进行分析，液晶聚合物为2.5％(重量)。
另外，对该稀土类粘结磁体的特性进行评价，磁能积(BH)max＝20.6MGOe，密度ρ＝6.54g/cm3，空隙率为1.1％(体积)。
实施例13
将由Sm(Co0.604Cu0.06Fe0.32Zr0.016)8.3组成的磁粉(平均粒径＝22μm)：72％(重量)、由Sm2Fe17N3组成的磁粉(平均粒径＝1.2μm)：24％(重量)、聚酰胺树脂(熔点＝175℃)：3.4％(重量)、和肼系防氧化剂(螯合剂)：0.6％(重量)用混炼机在230℃下进行混炼。混炼机中的捏合盘部份的总长为30cm，因而混炼机中的混炼转矩为实施例1的约140％。
将所得到的混合物用压力成形机在取向磁场15kOe的磁场中，温度230℃、压力1t/cm2的条件下压缩成形，制造外径18mm、壁厚0.8mm、长度7mm的圆筒状稀土类粘结磁体。
对所得到的稀土类粘结磁体的组成进行分析，聚酰胺树脂为3.7％(重量)。
另外，对该稀土类粘结磁体的特性进行评价，磁能积(BH)max＝22.5MGOe，密度ρ＝7.27g/cm3，空隙率为1.1％(体积)。
实施例14
将由Sm(Co0.604Cu0.06Fe0.32Zr0.016)8.3组成的磁粉(平均粒径＝22μm)：50％(重量)、由Sm2Fe17N3组成的磁粉(平均粒径＝1.2μm)：27.3％(重量)、各向异性Nd-Fe-B系磁粉(平均粒径＝17μm)：20％(重量)、聚亚苯基硫醚：1.0％(重量)、肼系防氧化剂(螯合剂)：1.5％(重量)、和异硬脂酸锌(增塑剂)：0.2％(重量)用混炼机在300℃下进行混炼。混炼机中的捏合盘部份的总长为30cm，混炼机中的混炼转矩为实施例1的约170％。
将所得到的混合物用压力成形机在取向磁场18kOe的磁场中，于温度300℃、压力2t/cm2的条件下压缩成形，制造直径10mm、长度7mm的圆棒状稀土类粘结磁体。
对所得到的稀土类粘结磁体的组成进行分析，聚亚苯基硫醚为1.4％(重量)。
另外，对该稀土类粘结磁体的特性进行评价，磁能积(BH)max＝20.1MGOe，密度ρ＝7.20g/cm3，空隙率为1.1％(体积)。
以上的实施例1-14的稀土类粘结磁体，成形性均优良，另外，空隙率低、机械强度高、磁特性优良。
比较例1
将以下三种原料用混炼机在室温下进行混炼：
(a)Nd-Fe-B系磁粉(急冷Nd12Fe82B6粉末，平均粒径＝19μm)：99.0％(重量)+环氧树脂：1.0％(重量)；
(b)Nd-Fe-B系磁粉(急冷Nd12Fe82B6粉末，平均粒径＝20μm)：97.0％(重量)+环氧树脂：3.0％(重量)；
(c)Nd-Fe-B系磁粉(急冷Nd12Fe82B6粉末，平均粒径＝21μm)：95.0％+环氧树脂：5.0％(重量)；将所得到的混合物用压力成形机以压力5t/cm2压缩成形，制成直径10mm，长7mm的圆柱状块。然后，将该成形体于150℃下热处理1小时使树脂硬化，制造稀土类粘结磁体。
由(a)得到的稀土类粘结磁体，磁粉和粘结树脂(热固性树脂)的粘结不充分，因此稍有冲击磁粉就脱落，不能耐实用。
由(b)得到的稀土类粘结磁体，其树脂在热处理中粘度降低而渗出，在树脂硬化后，发生渗出的树脂覆盖磁体表面的现象，因此不能对磁特性等进行评价。
由(c)得到的稀土类粘结磁体，在由压力机金属模中将块取出时，不能维持其形状，结果不能成形。
比较例2
将Nd-Fe-B磁粉(急冷Nd12Fe82B6粉末，平均粒径＝22μm)：99.1％(重量)和聚酰胺树脂(熔点＝175℃)：0.9％(重量)用混炼机于230℃下进行混炼，制成混合物。此时的混炼转矩极大，使得不能充分地混炼，因发热使磁粉显著氧化。
不能由所得到的混合物进行挤出成形。因此，将上述混合物用压力成形机在温度230℃、3.0t/cm的压力下压缩成形，制造直径10mm、长7mm的圆柱状稀土类粘结磁体。
对所得到的稀土类粘结磁体进行磁特性的测定，经过冲击，发生磁粉的脱落，不能耐实用。
实施例15-26
制备下述组成①、②、③、④、⑤、⑥、⑦的7种稀土类磁粉，和下述A、B、C三种热塑性树脂(粘结树脂)，和肼系防氧化剂(螯合剂)，和硬脂酸锌(增塑剂)，以及硅油(润滑剂)，将它们按预定的组合混合。将该混合物在下述表1、表2所示的条件下混炼，使用所得到的稀土类粘结磁体用组合物(混合物)，在上述表中所示的成形条件下成形，得到本发明的稀土类粘结磁体。将所得到的磁体的形状、尺寸、组成、状态、特性示于下列表3、表4中。
①急冷Nd12Fe82B6粉末(平均粒径＝19μm)
②急冷Nd8Pr4Fe82B6粉末(平均粒径＝18μm)
③急冷Nd12Fe78Co4B6粉末(平均粒径＝20μm)
④Sm(Co0.604Cu0.06Fe0.32Zr0.016)8.3粉末(平均粒径＝22μm)
⑤Sm2Fe17N3粉末(平均粒径＝2μm)
⑥使用HDDR法的各向异性Nd13Fe69Co11B6Ga1粉末(平均粒径＝30μm)
⑦纳米晶Nd5.5Fe66B18.5Co5Cr5粉末(平均粒径＝15μm)
A.聚酰胺树脂(尼龙12)，熔点：175℃
B.液晶聚合物，熔点：180℃
C.聚亚苯基硫醚(PPS)，熔点：280℃
另外，表3、表4中的树脂状态，是将所得的稀土类粘结磁体切断，对其切断面拍摄电子显微镜照片(放大100倍)，在此基础上进行评价。
另外，表3、表4中的机械强度，是另外在无磁场情况下，以表1、表2中所示的金属模温度、1.5t/cm2的压力，用压力机成形为外径15mm、高3mm的试样，再通过剪断冲切法进行评价。
表3、表4中的耐蚀性，是对所得到的稀土类粘结磁体，用恒温恒湿槽于80℃、90％R H的条件下进行加速试验，按照到达生锈的时间，以◎、○、△、×4个等级评价。
比较例3、4
将上述组成①的稀土类磁粉和环氧树脂(热固性树脂)的混合物，在下列表2所示的条件下混炼，使用所得到的混合物在同表所示的成形条件下成形，再将该成形体于150℃热处理1小时使树脂固化，得到稀土类粘结磁体。下列表4示出了所得磁体的形状、尺寸、组成、状态、特性。表4中的树脂状态、机械强度(此处试样压力成形时的温度为室温，压力为7t/cm2)、耐蚀性的评价与上述实施例同样进行。
比较例5
将上述组成①的稀土类磁粉和上述A的热塑性树脂的混合物，按下列表2所示的条件混炼，用所得到的混合物按同表所示的成形条件成形。所得到的磁体的形状、尺寸、组成、状态、特性示于下列表4。另外，表4中的树脂状态等的评价，与上述实施例同样进行。
                                          表1
                混炼条件                    成形条件
混炼温度 混炼强度*   混炼转矩 成形方法 金属模温度    压力 取向磁场
实施例15  230℃ 15cm      - 挤出成形 250℃   - 无磁场
实施例16  230℃ 15cm 实施例1的0.8倍 挤出成形 250℃   - 无磁场
实施例17  230℃ 15cm 实施例1的0.7倍 挤出成形 250℃   - 无磁场
实施例18  230℃ 30cm 实施例1的1.6倍 压缩成形 230℃ 1.5t/cm2 15kOe
实施例19  230℃ 15cm 实施例1的0.9倍 挤出成形 250℃   - 无磁场
实施例20  230℃ 30cm 实施例1的1.5倍 压缩成形 230℃ 1.5t/cm2 15kOe
实施例21  250℃ 20cm 实施例1的1.3倍 挤出成形 260℃   - 15kOe
实施例22  230℃ 15cm 实施例1的0.9倍 挤出成形 250℃   - 无磁场
*：混炼机中的捏合盘部份的总长
                                                  表2
                  混炼条件                    成形条件
 混炼温度  混炼强度*   混炼转矩 成形方法 金属模温度     压力 取向磁场
实施例23  230℃  30cm 实施例1的1.6倍 压缩成形 230℃  1.5t/cm2 15kOe
实施例24  300℃  20cm 实施例1的1.5倍 挤出成形 300℃     - 无磁场
实施例25  300℃  30cm 实施例1的1.8倍 压缩成形 300℃  1.8t/cm2 18kOe
实施例26  250℃  25cm 实施例1的1.5倍 挤出成形 250℃     - 无磁场
比较例3  室温   -    - 压缩成形 室温  7t/cm2 无磁场
比较例4  室温   -    - 压缩成形 室温  7t/cm2 无磁场
比较例5  230℃          不能混炼 压缩成形  -     -   -
  *：混炼机中的捏合盘部份的总长
                                                    表3
磁体形状 磁体尺寸[mm]        磁体组成[wt％] 磁能积(BH)max[MGOe]  密度ρ[g/cm3]  空隙率[％] 树脂的状态 机械强度[kgf/mm2] 耐蚀性
实施例15 圆柱状 外径：15长度：10 磁粉①：96聚酰胺：4 9.2 6.02 1.4 良好被覆在磁粉外面，磁粉相互大体上不接触 7.0 ○
实施例16 圆柱状 外径：15长度：10 磁粉②：96聚酰胺：约3防氧化剂：微量 9.9 6.11 1.2 良好被覆在磁粉外面，磁粉相互大体上不接触 6.1 ◎
实施例17 圆柱状 外径：15长度：10 磁粉③：96聚酰胺：约2防氧化剂：约1 11.4 6.19 1.2 良好被覆在磁粉外面，磁粉相互大体上不接触 5.9 ◎
实施例18 圆柱状 外径：15长度：10 磁粉④：97聚酰胺：约1.5防氧化剂：微量 18.6 7.11 1.3 良好被覆在磁粉外面，磁粉相互大体上不接触 5.7 ◎
实施例19 圆筒状 外径：20壁厚：1.0长度：10 磁粉⑤：95.5聚酰胺：约3防氧化剂：微量增塑剂：微量 8.7 5.76 1.1 良好被覆在磁粉外面，磁粉相互大体上不接触 7.8 ○
实施例20 圆筒状 外径：20壁厚：1.0长度：10 磁粉④：74磁粉⑤：23聚酰胺：约1.5防氧化剂：微量 21.8 7.23 1.2 良好被覆在磁粉外面，磁粉相互大体上不接触 6.3 ◎
实施例21 圆筒状 外径：20壁厚：1.0长度：10 磁粉②：96液晶聚合物：约3防氧化剂：微量 9.3 6.12 1.3 良好被覆在磁粉外面，磁粉相互大体上不接触 6.2 ◎
实施例22 圆柱状 外径：15长度：10 磁粉①：73磁粉⑦：23聚酰胺：2防氧化剂：1增塑剂·润滑剂：微量 9.0 6.06 1.1 良好被覆在磁粉外面，磁粉相互大体上不接触 6.5 ◎
                                                   表4
磁体形状 磁体尺寸[mm] 磁体组成[wt％] 磁能积(BH)max[MGOe] 密度ρ[g/cm3] 空隙率[％] 树脂的状态 机械强度[kgf/mm2] 耐蚀性
实施例23 圆柱状 外径：15长度：10 磁粉④：73磁粉⑥：24聚酰胺：约1.5防氧化剂：微量 23.4 7.24 1.1 良好被覆在磁粉外面，磁粉相互大体上不接触 6.5 ○
实施例24 圆柱状 外径：15长度：10 磁粉③：95.5PPS：约3防氧化剂：微量增塑剂：微量 8.4 5.81 1.1 良好被覆在磁粉外面，磁粉相互大体上不接触 8.9 ◎
实施例25 圆筒状 外径：20壁厚：1.0长度：10 磁粉④：60磁粉⑤：24磁粉⑥：13PPS：约1.5防氧化剂：微量 23.0 7.27 1.3 良好被覆在磁粉外面，磁粉相互大体上不接触 8.2 ○
实施例26 圆筒状 外径：20壁厚：1.0长度：10 磁粉④：60磁粉⑤：24磁粉⑥：13液晶聚合物：约1.5防氧化剂：微量增塑剂：微量 23.6 7.28 1.2 良好被覆在磁粉外面，磁粉相互大体上不接触 8.3 ○
比较例3 圆柱状 外径：15长度：10 磁粉①：99环氧树脂：1 不能测定 不能测定  12 在磁粉外面的被覆不充分 1.2 ×
比较例4 圆柱状 外径：15长度：10 磁粉①：95环氧树脂：5 不能测定   -  4 发生树脂渗出磁体外面的现象 3.4 △
比较例5 圆柱状 外径：15长度：10 磁粉①：99.1聚酰胺：0.9 不能测定 不能测定  - 因磁化氧化发生着火 - -
如同各表所示出的那样，实施例15-26的稀土类粘结磁体，成形性均优良，另外，空隙率低、机械强度高、磁特性和耐蚀性优良也得到确认。
与此相反，比较例3的稀土类粘结磁体，因为磁粉与粘结树脂的粘结不充分，所以由于磁特性测定时所受到的冲击发生磁粉脱落，耐蚀性也低，不能耐实用。
在比较例4中，发生树脂渗出到磁体外面的异常情况。
在比较例5中，混合物的混炼困难，磁粉的氧化显著，发生着火现象。
如同以上所表明的那样，按照本发明就可以用少量的树脂，提供成形性、耐蚀性优良，机械强度高，磁特性优良的稀土类粘结磁体。

Claims (23)

1.稀土类粘结磁体，其特征在于，该稀土类粘结磁体含有稀土类磁粉和热塑性树脂，上述热塑性树脂的含量为1-5％(重量)，上述热塑性树脂包覆在上述稀土类磁粉的外面，并以阻止相邻的稀土类磁粉相互接触的方式存在。
2.权利要求1所述的稀土类粘结磁体，其特征在于，还含有防氧化剂。
3.权利要求1所述的稀土类粘结磁体，其特征在于，空隙率为2％(体积)以下。
4.权利要求1所述的稀土类粘结磁体，其特征在于，所述的热塑性树脂熔点为400℃以下。
5.权利要求4所述的稀土类粘结磁体，其特征在于，所述的热塑性树脂对所述稀土类磁粉的表面的浸润性良好。
6.权利要求1所述的稀土类粘结磁体，其特征在于，所述的热塑性树脂是聚酰胺、液晶聚合物、聚苯硫醚中的任意一种。
7.权利要求1所述的稀土类粘结磁体，其特征在于，上述稀土类磁粉是由下述3种组成中的至少1种构成：
以Sm为主的稀土类元素和以Co为主的过渡金属作为基本成分的第1种组成；
以R(此处R为包括Y的稀土类元素中的至少1种)、和以Fe为主的过渡金属、以及B作为基本成分的第2种组成；
以Sm为主的稀土类元素、和以Fe为主的过渡金属、以及以N为主的晶格间元素作为基本成分的第3种组成。
8.权利要求1所述的稀土类粘结磁体，其特征在于，所述的稀土类磁粉是将组成和/或平均粒径不同的2种以上的磁粉混合得到的混合物。
9.稀土类粘结磁体，其特征在于，该稀土类粘结磁体含有稀土类磁粉和热塑性树脂及防氧化剂，所述的热塑性树脂的含量为1-3.8％(重量)。
10.权利要求9所述的稀土类粘结磁体，其特征在于，空隙率为2％(体积)以下。
11.权利要求9所述的稀土类粘结磁体，其特征在于，所述热塑性树脂熔点为400℃以下。
12.权利要求9所述的稀土类粘结磁体，其特征在于，所述热塑性树脂是聚酰胺、液晶聚合物、聚苯硫醚中的任意一种。
13.权利要求9所述的稀土类粘结磁体，其特征在于，上述稀土类磁粉由下述3种组成中的至少一种构成：
以Sm为主的稀土类元素和以Co为主的过渡金属作为基本成分的第1种组成；
以R(此处R为包括Y的稀土类元素中的至少一种)和以Fe为主的过渡金属以及B作为基本成分的第2种组成；以及
以Sm为主的稀土类元素和以Fe为主的过渡金属以及以N为主的晶格间元素作为基本成分的第3种组成。
14.权利要求9所述的稀土类粘结磁体，其特征在于，所述的稀土类磁粉是将组成和/或平均粒径不同的2种以上的磁粉混合得到的混合物。
15.稀土类粘结磁体用组合物，其特征在于，该稀土类粘结磁体用组合物含有稀土类磁粉和热塑性树脂及防氧化剂，用于制造稀土类粘结磁体，所述热塑性树脂和所述防氧化剂的添加量，是当使用该稀土类粘结磁体用组合物挤出成形时，能确保可进行该挤出成形的成形时流动性的量。
16.权利要求15所述的稀土类粘结磁体用组合物，其特征在于，所述防氧化剂是对金属离子生成螯合物的螯合剂。
17.权利要求15所述的稀土类粘结磁体用组合物，其特征在于，所述稀土类粘结磁体用组合物中的所述热塑性树脂的添加量为1-3.8％(重量)，所述防氧化剂的添加量为0.1-2.0％(重量)。
18.权利要求15所述的稀土类粘结磁体用组合物，其特征在于，所述热塑性树脂和所述防氧化剂的合计添加量为1.1-4.7％(重量)。
19.权利要求15所述的稀土类粘结磁体用组合物，其特征在于，还含有增塑剂和/或润滑剂。
20.权利要求15所述的稀土类粘结磁体用组合物，其特征在于，该稀土类粘结磁体用组合物是将所述的稀土类磁粉和热塑性树脂及防氧化剂在所用热塑性树脂熔融或软化的温度下混炼后的混炼物。
21.稀土类粘结磁体用组合物，其特征在于，该稀土类粘结磁体用组合物含有稀土类磁粉和热塑性树脂及防氧化剂，用于制造稀土类粘结磁体，所述热塑性树脂和防氧化剂的添加量，是当使用该稀土类粘结磁体用组合物经挤出成形制造粘结磁体时，能确保可进行该挤出成形的成形时流动性、并且使所得到的稀土类粘结磁体的空隙率为2％(体积)以下的量。
22.权利要求21所述的稀土类粘结磁体用组合物，其特征在于，所述热塑性树脂是聚酰胺、液晶聚合物、聚苯硫醚中的任意一种，并且其添加量为1-3.8％(重量)，所述的防氧化剂是使磁粉表面钝化的螯合剂，并且其添加量为0.1-2.0％(重量)。
23.权利要求22所述的稀土类粘结磁体用组合物，其特征在于，所述的稀土类粘结磁体用组合物，是将所述的稀土类磁粉和热塑性树脂及防氧化剂在所使用的热塑性树脂熔融或软化的温度下进行混炼后的混炼物。
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