CN116766363A - 整体式磁悬浮轨道梁模板工装及制造磁悬浮轨道梁的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种整体式磁悬浮轨道梁模板工装及制造磁悬浮轨道梁的方法，涉及磁悬浮轨道梁的制造领域。包括端模、底模工装和侧模工装。底模工装包括底模走行轨道、纵向自行式底模台车、底模台车定位系统。底模台车的移动结构为四个独立的走行轮总成，每个走行轮有单独的驱动装置。侧模工装包括两组侧模结构，其包括两组底部支撑架、横移油缸、工作面支撑架、侧模型面结构、侧模型面固定架等；侧模型面结构长度与单节轨道梁相同，包括翼板底模、角模、腹模、底板侧顶模与连接座。本发明极大地提高了梁体尺寸的控制精度及各类预埋件的安装精度，大幅提高了轨道梁的施工效率，保证了施工进度，缩短了工期，创造了巨大的经济效益。

Description

整体式磁悬浮轨道梁模板工装及制造磁悬浮轨道梁的方法

技术领域

本发明涉及磁悬浮轨道梁的制造领域，具体为一种整体式磁悬浮轨道梁模板工装及制造磁悬浮轨道梁的方法，该种工装确保了窄体整体式磁悬浮轨道梁外部几何尺寸精准控制及轨道梁内部预埋件位置精准控制。

背景技术

世界范围内磁悬浮发展史：1922年，德国工程师赫尔曼·肯佩尔提出了电磁悬浮原理，继而申请了专利。20世纪70年代以后，随着工业化国家经济实力不断增强，为提高交通运输能力以适应其经济发展和民生的需要，德国、日本、美国等国家相继开展了磁悬浮运输系统的研发。

中国范围内磁浮发展史：第一辆磁悬浮列车（买自德国）2003年1月开始在上海运行；2015年10月中国首条国产磁悬浮线路长沙磁浮线成功试跑；2019年5月23日10时50分，中国时速600公里高速磁浮试验样车在青岛下线。

业内研究表明，因轮轨黏着、弓网受流及牵引功率等因素，对于更高运营速度的追求，轮轨列车的技术路线会受到一定限制，高铁能达到的安全运营速度极限为时速400公里。而高速磁浮系统因“同性相斥、异性相吸”原理，以无接触、车辆抱轨、地面同步牵引等技术特点，能够更好地解决提速难题，最高安全运营速度可达到时速600公里左右。除速度优势之外，磁悬浮列车还有很多其他列车所不具备的优点：可靠性大、维修简便、成本低；能源消耗仅是汽车的一半、飞机的四分之一；噪声还很小，当磁悬浮列车的时速达300km以上时，产生的噪音只有65分贝，仅相当于一个人大声地说话，比汽车驶过的声音还小；无污染，因为它以电为动力，所以在轨道沿线不会排放废气，是一种名副其实的绿色交通工具。因此，磁悬浮列车无论是在速度上，还是其他方面，都具备很多的优点，发展前景很可观。

轨道梁是磁浮轨道的重要组成部分，具有轨道功能面、承受列车荷载并将其传递到支承结构的梁式或板式结构。也就是说，轨道梁具备传统铁路的梁、轨两部分的作用。与传统意义的列车运行相比较，磁悬浮列车是以一种悬浮的“半包围”轨道梁的方式运行，所以对轨道梁的要求精度极高。目前国内尚无窄车体车辆的专用轨道，而且以往的磁浮轨道梁多为分体式轨道梁，该种轨道梁精度达不到极高的要求，因此针对这个问题，需要改进或设计新的磁悬浮轨道梁，同时还需要解决相应的磁悬浮轨道梁的制造问题。

发明内容

本发明为了解决现有技术中，磁悬浮轨道梁要求精度和强度较高，而分体式轨道梁不适用，需要改进且进行制造的问题，提供了一种整体式磁悬浮轨道梁模板工装及制造磁悬浮轨道梁的方法，用于预制如图1和图2所示的整体式磁悬浮轨道梁。

整体式磁悬浮轨道梁的结构为：包括轨道梁体与轨道功能件；轨道梁体包括一体浇筑成型的翼板、腹板与底板，轨道功能件包括滑行板、导向板、套筒连接螺栓与套筒；翼板、腹板与底板均为钢筋混凝土一体制成；底板位于底部，且底面水平，顶面呈对称的斜面状态，侧面呈竖直状态；底板内侧中部的厚度大于外侧边缘的厚度；腹板固定连接于底板中间顶部，翼板固定连接于腹板的顶部，翼板的顶面与底面平行、且侧面竖直；翼板顶部的纵向中部开有线槽；腹板与底板所形成的一体结构底面上开有两个长度相同的内模槽，内模槽的深度以满足抗震性要求为标准；滑行板与导向板垂直固定连接，形成一组滑行导向功能件，每个翼板的顶部设置有两组滑行导向功能件，分别纵向铺设于翼板顶面线槽的两侧；滑行板设置于翼板的顶面，导向板紧贴于翼板的外侧竖直面；套筒与对应的套筒连接螺栓螺纹连接；每个套筒连接螺栓与对应的套筒形成了一组套筒连接件，滑行板的底面上固定有整齐排列的多排套筒连接件，每排套筒连接件内包含两组套筒连接件；所有的套筒连接件均固定于翼板的内部。

本发明是通过如下技术方案来实现的：一种整体式磁悬浮轨道梁模板工装，包括端模、底模工装和侧模工装。底模工装与侧模工装基本独立，只有在制造磁悬浮轨道梁时，才需要相互配合使用，端模位于底模工装上。

所述底模工装包括底模走行轨道、纵向自行式底模台车、底模台车定位系统，底模台车底模沿着走行轨道纵向移动，所述底模走行轨道包括底模走行混凝土基板，所述底模走行混凝土基板上纵向铺设有一对平行的钢轨，纵向自行式底模台车由其本身的走行轮总成带动进行纵向移动。位于一对钢轨的两侧各安装有四个钢支墩，用于台车推入时，在走行支撑油缸下降到位时，给底模台车起到支撑作用。两侧的钢支墩以钢轨中心线对称且各自纵向均匀排布，满足纵向自行式底模台车的定位功能，全部的钢支墩构成了底模台车定位系统，且所有的钢支墩等高，每个钢支墩顶面有四个固定测点，用于后续的检测，满足误差要求；所述钢支墩通过高强螺栓与螺母安装于底模走行混凝土基板上；而且每个钢支墩的顶部还设置有定位销，相应的底模台车的对应位置设置有预留定位孔，用于给底模台车定位。在底模走行混凝土基板上位于每个钢支墩的外侧预埋有底模生根钢板；用于固定底模台车的位置，防止后续进行各种操作时移位。所述纵向自行式底模台车包括底模车体、两对走行轮总成、底板与内模，底模车体与走行轮总成是制造整体式磁悬浮轨道梁的整个支撑装置。所述底板位于底模车体的顶部、且通过多组螺栓及螺母安装于底模车体上；所述底板的纵向中部开有两条设置内模的长凹槽，用于安装内模；所述内模设有两组，分别设置于底板所开的两条长凹槽内；每组内模包括内撑与外壳，所述外壳罩于内撑外侧，所述内撑采用可发性聚苯乙烯板（简称EPS板），所述外壳采用铁质外壳，每个外壳的顶部还各通过多个内模固定装置连接于底板的底面上；因EPS板充当的内撑在钢筋骨架施工时容易被焊接火星点燃，而利用铁质外壳包覆后起到了很好的隔绝火源效果，并且相比较于EPS板表面更加光滑，更加有利于脱模，所以可发性聚苯乙烯板与铁质外壳两者组合的内模结构的强度、刚度完全满足施工需求。所述底模车体的本体上还设有加强肋条与台车横撑装置，加强肋条与台车横撑装置用于给底模车体增加支撑强度。所述底模车体的内侧还设有四个横向加强支撑，每个内撑的两端通过双螺母与螺杆结构连接于对应的横向加强支撑上，所述双螺母与螺杆结构与横向加强支撑竖直对齐。所述底模车体的外侧两侧还各设有两个台车锚定装置，所述台车锚定装置一端连接于底模生根钢板处，另一端连接于底模车体，防止后续操作时移位。所述底模车体的底部与定位销相匹配的位置设置有预留定位孔，这样当底模台车移动到位，钢支墩内的定位销可以插入预留定位孔。

所述端模设有两个，用于保证轨道梁制作中梁端的形状，因此分别位于底板的纵向两端。每个端模包括端模横梁、端模竖梁与端模底座；所述端模横梁固定连接于端模竖梁的顶部，所述端模底座固定连接于端模竖梁的底部；所述端模横梁、端模竖梁与端模底座所构成的形状与磁悬浮轨道梁两端的形状相匹配。为了固定端模的位置，在底模车体的两端各设有两个用于支撑端模的斜撑底座，各个斜撑底座位于底模车体顶面的四个角上，每个斜撑底座连接有一根水平的液压杆与一根倾斜的液压杆，每根水平的液压杆的伸缩杆端部均对应连接端模底座上与斜撑底座纵向正对的端部，每根倾斜的液压杆的伸缩杆端部均对应连接端模横梁相应的端部，可以起到很好的支撑端模横梁与端模底座的作用。

以下为底模台车的移动结构，主要采用四个独立的走行轮总成，每个走行轮都有单独的驱动装置，两对走行轮总成分别位于底模车体的前半部与后半部，每个走行轮总成均包括走行轮、走行驱动装置、走行支撑油缸、走行轮连接底座与高强安装架，所述走行轮与走行驱动装置均安装于高强安装架上，走行轮卡接于钢轨上；所述走行驱动装置驱动走行轮移动，所述走行支撑油缸的活塞杆伸出端铰接于底板的底面上，所述走行支撑油缸的底部通过走行轮连接底座连接于高强安装架顶部，这样当油缸升高时，可以使底模台车无障碍移动，而油缸降低时可以使底模台车高度下降，落于钢支墩上。

所述侧模工装包括两组侧模结构，两组侧模结构分别位于一对钢轨的两侧，分别为左侧的侧模结构与右侧的侧模结构、且均安装于底模走行混凝土基板上，两侧的侧模结构对称相同，左侧的侧模结构距离左侧的钢轨的距离与右侧的侧模结构距离右侧的钢轨的距离相等；由于左侧的侧模结构与右侧的侧模结构对称相同，所以只介绍右侧的侧模结构即可。右侧的侧模结构包括两组底部支撑架、横移油缸、工作面支撑架、侧模型面结构、侧模型面固定架与安全工作结构，其中一组底部支撑架位于纵向前部，另一组底部支撑架位于纵向后部，使得承重受力均匀，每组底部支撑架包括固定于同一支撑台面的一个底部外侧支撑架与一个底部中部支撑架，所述底部外侧支撑架位于底部中部支撑架的纵向外侧，所述底部中部支撑架的顶面外侧边缘中部设置有横移油缸安装座，所述横移油缸呈水平状态、且其底座连接于横移油缸安装座上；横移油缸用于推移工作面支撑架等向中间移动，满足制造需要。所述底部中部支撑架的顶部横向边缘位置设置有两条滑道，所述工作面支撑架底面上设置有与滑道位置相应的滑块，且通过滑块连接于滑道上，所述滑块连接于工作面支撑架外侧底部边缘处、且滑块的内侧还设置有防倾覆装置，使得工作面支撑架沿滑道移动，滑道也对工作面支撑架起到了支撑的作用。所述侧模型面固定架包含多根立柱，且均布固定连接于工作面支撑架的内侧，立柱上用于安装导向板临时固定螺栓，防止涨模。所述工作面支撑架的长度与单节轨道梁的纵向长度相匹配，由于轨道梁是一节一节进行制造，所以工作面支撑架的长度基本与单节轨道梁的长度相同。所述底部中部支撑架的顶部内侧边缘上还设置有工作面支撑架支座；所述工作面支撑架的底面内侧位置设有与工作面支撑架支座位置匹配的支撑台，也为工作面支撑架提供了平台支撑。

所述侧模型面结构的长度与所制造的单节轨道梁的纵向长度相匹配，包括翼板底模、角模、腹模、底板侧顶模与连接座，所述翼板底模、角模、腹模、底板侧顶模构成了完整的侧模型面，使得浇筑时，形成符合要求的轨道梁结构，同时设置成组合式的形状便于拆除，将翼板底模与角模设置为可活动式。所述翼板底模与角模接触的边缘形状互相匹配，所述翼板底模的另一侧边缘连接发泡橡胶密封条，所述翼板底模的顶面上预留有套筒安装孔，用于连接轨道功能件。所述角模与腹模之间通过多个合页、限位销轴及多个角模油缸连接，所述腹模与底板侧顶模固定连接，所述翼板底模的底面连接于多个侧模竖向油缸的活塞杆端部，所述侧模竖向油缸的底部安装于底板侧顶模上，可活动式的连接，可以通过多个油缸控制收放，当翼板底模竖向拆除后，角模处的油缸也收回，角模利用合页偏转，达到角模松脱的目的，之后利用横移油缸，使整个侧模工装向外侧移开，即可实现侧模脱模。所述翼板底模与底板侧顶模之间还连接有细牙丝杠，用于翼板底模的精调。所述翼板底模的底面还沿着纵向固定连接有多个导向杆，使得翼板底模可以按导向杆的方向上移或下降。所述连接座连接于底板侧顶模的最底端，所述连接座固定连接于工作面支撑架或侧模型面固定架的底部；所述连接座底面上与横移油缸相匹配的位置设置有活塞杆连接座，所述活塞杆连接座连接于横移油缸的活塞杆端部，所述底板侧顶模的上部还设置有多个附着式振捣器，用于浇筑时的振捣。左侧的侧模结构与右侧的侧模结构上所有正对的立柱之间均通过上拉杆拉紧，防止浇筑时涨模。每一根立柱上部均设有多个导向板临时固定螺栓，用于抵靠导向板，防止浇筑时导向板移位。每一根立柱的内侧还设置有顶丝安装座，所述顶丝安装座内连接有防止导向板向下移动的顶丝，所述工作面支撑架的内侧还设置有多个用于加强支撑侧模型面结构的水平加强支撑梁，所述水平加强支撑梁上开有使导向杆自由穿过的通孔，即说明导向杆所设置的位置与水平加强支撑梁的位置相匹配。

所述侧模结构与纵向自行式底模台车之间设有对位销孔，所述侧模结构与端模之间也设有对位销孔，在制造的过程中，各个对位销孔对位后，相应的对位销孔间通过螺栓紧固。

优选的，所述底模走行混凝土基板上，安装钢支墩处的基板厚度大于其余位置的基板厚度。

优选的，所述底板为多块活动板组装而成，相邻的活动板通过丝杆、锁紧螺母与连接件连接为一体。

优选的，所述底板侧顶模的上部还设置有临时浇筑孔。

优选的，所述安全工作结构包括栏杆与阶梯，方便工作人员上到工作面支撑架，同时还能保护工作人员安全。

优选的，所述钢轨采用P50或P60钢轨且钢轨走行面高程一致，误差为2mm以内。

优选的，所述钢支墩采用钢箱支墩，所述底模走行混凝土基板上位于每个钢支墩的位置预埋有4个M30螺栓，且每根螺栓配有3个螺母，所述钢箱支墩底部开有螺栓孔、且与预埋的M30螺栓连接，通过螺母调整钢支墩顶面高程。

一种制造磁悬浮轨道梁的方法，采用上述一种整体式磁悬浮轨道梁模板工装结合本领域技术人员的经验以及实际工作中的需求进行制造，包括如下步骤：

一、在纵向自行式底模台车上安装内模与端模：

在纵向自行式底模台车的底板的纵向中部所开的两条长凹槽内，装入两块长铁皮，且贴边安放，随后将定制的可发性聚苯乙烯板放入铁皮中间，利用铁锤下垫方木将可发性聚苯乙烯板打入槽内，可发性聚苯乙烯板厚度加工为比长凹槽宽1mm，再加以两边铁皮厚度，使可发性聚苯乙烯板能与底板长凹槽紧密结合；可发性聚苯乙烯板安装完成后，在顶部扣装弯折的铁皮顶盖，形成外壳，铁皮结合处用薄刷一层108胶使其粘接紧密，防止漏浆、脱离。

二、预埋件、钢筋、钢绞线施工：

①在底板上预埋支座预埋件，为保证支座预埋件安装位置的精准，在纵向自行式底模台车对应位置设有精准安装孔位，在绑扎底板钢筋前，按对应的支座型号将支座预埋件安装在底板上，支座包括固定支座与非固定支座；

②绑扎钢筋时，在靠近梁端上线槽与梁顶电缆槽100mm范围内使用不锈钢钢筋，以防止电磁干扰；

③由于梁体尺寸精度要求高，为了防止有突出的钢筋在侧模合模时产生冲突，必须对底板、腹板钢筋绑扎时的外形轮廓严格控制；

④钢绞线穿设：预应力体系采用缓粘结预应力钢绞线，此种钢绞线外包一层带肋高分子外壳，钢绞线与外壳之间充有缓粘结剂，张拉适用期为180d，即从出厂之日起180d之内缓粘结剂具有流动性，可使钢绞线在内部滑动以供张拉使用；在安装钢绞线时，必须严格保护好钢绞线外壳的完整性，防止钢绞线破损后内部的缓粘结剂流出，出现混凝土与钢绞线直接接触的情况，从而影响张拉。

三、推入纵向自行式底模台车：

①在底板、腹板钢筋绑扎完成后，纵向自行式底模台车推入侧模前，对合模处的8个钢支墩进行精测，每个钢支墩顶面有4个固定测点，须确保8个钢支墩上，共计32个测点的标高偏差控制在1mm以内；

②随后走行驱动装置带动走行轮使纵向自行式底模台车沿钢轨开行至侧模工装范围内，底模台车侧边共计8个预留定位孔与对应支墩上的8个定位销对准后，走行支撑油缸下降，由于8个钢支墩的顶面事先已精调至同一水平标高，使底模台车落于钢支墩上，底模面严格保证水平，复核底模顶面面标高相对偏差在±1mm以内，为上部轨道功能件的精调提供精度保障；轨道功能件包括螺栓套筒、导向板与滑行板。

四、侧模合模、精调、绑扎顶板钢筋：

①纵向自行式底模台车就位后，横移油缸向内推动侧模型面结构与工作面支撑架，使侧模工装与纵向自行式底模台车及端模对位的销孔，全部对准、贴合紧密后，检查接缝处的发泡橡胶密封条是否移位，无误后利用配套螺栓将三者紧固；

②轨道功能件的精准调整控制，轨道功能件位于轨道梁结构翼板处，侧模合模后，单独控制侧模竖向油缸将翼板底模升起至粗调高度后，通过翼板底模下的细牙丝杠上下活动进行精调，来保证后续安装在翼板底模上的轨道功能件滑行板标高符合要求，精调仪器为高精度全站仪，测点间距不大于700mm，标高精度控制在±1mm；

③翼板底模精调完成后开始绑扎翼板钢筋，为保证后续轨道功能件上的套筒结构能顺利与翼板底模上的套筒安装孔对准放入，绑扎时钢筋避让孔位，轨道功能件安装完成后调整钢筋位置，恢复至设计间距。

五、轨道功能件焊接：轨道功能件由滑行板、导向板、套筒连接螺栓、套筒组合而成，套筒分为带燕尾槽的方形套筒与不带燕尾槽的圆形套筒；导向板与滑行板垂直焊接时，利用导向板和滑行板垂直定位焊接工装（CN218891387U）进行焊接，如图17所示，焊接完成后，通过辊轴推送至磁悬浮轨道定子套筒连接螺栓焊接工装内进行螺栓焊接；焊接工装如图19所示。

六、轨道功能件安装、精调、钻孔：

①滑行板、导向板与套筒连接螺栓焊接完成后，为防止套筒偏转影响位置和标高，在螺栓上提前拧入锁紧螺母；随后按照设计要求将方形套筒与圆形套筒交替拧至连接螺栓上，安装完成后，由技术人员逐个核对套筒底面距离滑行板底面高度，控制精度为±0.5mm；随后利用水平尺校核方形套筒的方向，使其长边均与顺桥方向平行；最后使用扭矩扳手拧紧锁紧螺母，保证套筒高度、位置的稳定；为确保滑行板下混凝土的充盈性，在滑行板上避开磁浮列车滑撬位置钻排气孔，孔位梅花型布置，孔径20mm；

②施工完成的轨道功能件由磁力起重器吊装至翼板底模顶部的翼板钢筋上进行安装；

③根据设计要求，轨道功能件之间保留2mm轨缝，安装时在滑行板端头搁置2mm厚垫片防止轨道单元之间密贴；轨道单元安装完成后开始精调，精调时测点横桥向间距不大于250mm，纵桥向间距不大于500mm，标高误差控制在±0.5mm；

（4）为防止方形套筒与翼板底模方形孔之间的间隙在浇筑混凝土时漏浆，在精调的过程中，采用定制的发泡橡胶密封条进行封堵；这种材料有一定强度、且有良好的韧性，能够对间隙进行有效紧密封堵。

七、复核尺寸、浇筑混凝土：

轨道功能件精调完成后，紧固上拉杆，为防止拉杆松动导致涨模影响梁宽尺寸，使用扭矩扳手进行紧固操作；随后对梁长、梁宽进行尺寸复核，偏差为±0.5mm，无误后浇筑混凝土；浇筑时注意混凝土坍落度、下料方式、振捣时间，保证混凝土浇筑的质量；

①浇筑机具及混凝土性能选择：

定制3m³料斗进行浇筑，梁体采用C60混凝土，粘度较大，为防止下料困难，梁底部与梁腰混凝土采用塌落度210mm，梁顶板混凝土采用塌落度220mm；

②混凝土发车方量及时间：

为防止浇筑时，罐车里的混凝土过多等待时间过久，导致流动度变差，综合考虑搅拌站从开盘到砼车到达现场时间，分为第一车8m³，塌落度210mm；第二车8m³，在第一车发车后通知搅拌站开始搅拌第二车混凝土并发车；第三车6m³，塌落度220mm，在第二车发车后通知搅拌站开始搅拌第三车混凝土并发车；

③浇筑顺序及振捣时机：

第一车8m³混凝土到场后，利用灰斗一次吊装3m³，第一斗砼由梁东侧向西侧放料至梁长1/3处，放料完成后开启附着式振捣器15秒；第二斗砼由梁1/3处自西向东放料至梁长2/3处，放料完成后间隔开启附着式振捣器15秒，第三斗砼由梁2/3处自西向东放料至梁端处，放料完成后间隔开启附着式振捣器2次，每次10秒；

第二车8m³混凝土到场后，利用灰斗第一次吊装3m³，第一斗砼由梁东侧向西侧放料至梁长1/3处，边放料边利用震动棒振捣；第二斗砼由梁1/3处自西向东放料至梁长2/3处，边放料边利用震动棒振捣；

第三车8m³混凝土到场后，利用灰斗一次吊装3m³，利用竹胶板做成的斜坡，将混凝土冲入顶板空间内，边放料边利用震动棒振捣密实，浇筑时观察排气孔，直至充分冒浆后停止浇筑。

八、混凝土养生：混凝土浇筑完成后对后对梁宽、梁长进行尺寸复核，检查是否涨模；无误后进行洒水保温养生，因轨道梁翼板为悬臂结构，强度达到100%后，可脱模，将纵向自行式底模台车开入保温棚内继续养生。

九、预应力张拉：

轨道梁混凝土强度与龄期均达到设计要求后进行缓粘结预应力钢绞线的张拉，张拉前将外露部分的钢绞线外壳剥离，并且清除粘结在钢绞线上的缓粘结剂，以防止影响张拉效果；因轨道梁尺寸精度要求极高，为监测张拉引起的梁拱度和长、宽尺寸变化，正式张拉前技术人员对梁顶两侧滑行板利用高精度全站仪进行测设，测点间距800mm并对测点位置做好标记，利用标定过的钢尺对梁长、梁宽进行记录；张拉完成后立即对各测点进行高程测量，检查拱度变化并且用钢尺检查梁长、梁宽的尺寸。

十、机加工：

因梁体轨道功能件各部分之间距离、规格、尺寸要求精度极高，为减少轨道梁因混凝土收缩徐变导致尺寸的细微变化，在机加工前将梁体静置40天；在静置期间，每隔2天对梁体的尺寸、拱度等数据进行测量，并作为重要的经验资料做好记录；

静置时间达成后，对梁体进行检测，首先是强度必须达到设计要求；其次是测量梁体滑行面、导向面是否变形以及变形量是否超出了加工冗余量，确认满足各项要求后，脱模，方可在机床上开始加工。

十一、脱模包括如下步骤：

①解除所有卡具、约束，检查后，侧模竖向油缸缓慢下移，在开始下移的过程中，检查预埋件的情况，脱离后正常下降，行程250mm；

②解除角模的限位销轴，利用角模油缸旋转收模，收模角度45°；

③横移油缸拖动侧模整体水平横移，模板与预制轨道梁完全脱离，脱离间距750mm；

④走行支撑油缸伸出，整体顶升底板、底模车体与预制轨道梁，顶升高度80mm，纵向自行式底模台车与钢支墩脱离，走行驱动装置驱动整体移动到下一个工位；

⑤纵向自行式底模台车托运预制轨道梁移出浇筑工位，准备下一个工序。

与现有技术相比本发明具有以下有益效果：本发明所提供的一种整体式磁悬浮轨道梁模板工装及制造磁悬浮轨道梁的方法，使得磁悬浮轨道梁制造时，底模工装与侧模工装能在三维方向精准定位，且能够带钢筋骨架及梁体自行，在满足高精度的同时，提高了效率，有利于组织大规模流水施工；该工装可确保窄体整体式磁悬浮轨道梁外部几何尺寸精准控制及轨道梁内部预埋件位置精准控制，且拼装快捷易行，也使得后续安装效率提高；最终极大地提高了梁体尺寸的控制精度及各类预埋件的安装精度，大幅度的提高了轨道梁的施工效率，节约时间，保证了施工进度，缩短工期，降低成本，创造了巨大的经济效益与社会效益。

附图说明

图1为磁悬浮轨道梁的结构示意图。

图2为磁悬浮轨道梁的前部的结构剖视图。

图3为本发明的结构示意图。

图4为本发明的底模工装的结构示意图。

图5为本发明的底模走行轨道的结构正视图。

图6为本发明的底模走行轨道的结构侧视图。

图7为本发明的底模走行轨道的结构俯视图。

图8为图4中A-A处的底模工装的走行支撑油缸支撑起时的结构示意图。

图9为图4中A-A处的底模工装的走行支撑油缸落下时的结构示意图。

图10为图4中C-C处的剖视图。

图11为图4中D-D处的剖视图。

图12为本发明的侧模工装的结构示意图。

图13为本发明的模板工装在工作时的结构示意图。

图14为本发明的侧模工装中横移油缸推出时的结构示意图。

图15为本发明的侧模工装在工作时的结构示意图。

图16为本发明的侧模工装在工作时的结构示意图。

图17为导向板和滑行板垂直定位焊接工装的结构示意图。

图18为采用本发明制造磁悬浮轨道梁的方法流程图。

图19为磁悬浮轨道定子套筒连接螺栓焊接工装的结构示意图。

图20为本发明具体实施例中所浇筑时的轨道梁的混凝土分布。

图21与图22为本发明具体实施例中的浇筑示意图。

图23至图27为本发明具体实施例中脱模的流程示意图。

图28为本发明端模的结构示意图。

图29为图5中M处的放大图。

图30为走行轮总成的结构放大图。

图31为图13中N处的结构放大图。

图32为图13中H处的结构放大图。

图中标记如下：1-底模走行轨道，2-纵向自行式底模台车，3-端模，4-侧模结构，101-底模走行混凝土基板，102-钢轨，103-钢支墩，1031-定位销，104-底模生根钢板，201-底模车体，202-走行轮总成，203-底板，204-内模，205-双螺母与螺杆结构，206-内模固定装置，207-台车横撑装置，208-斜撑底座，209-横向加强支撑，210-台车锚定装置，2021-走行轮，2022-走行驱动装置，2023-走行支撑油缸，2024-走行轮连接底座，2025-高强安装架，301-端模横梁，302-端模竖梁，303-端模底座，401-底部外侧支撑架，402-底部中部支撑架，403-横移油缸，404-工作面支撑架，405-支撑台面，406-横移油缸安装座，407-滑道，408-滑块，409-防倾覆装置，410-工作面支撑架支座，411-支撑台，412-栏杆，413-阶梯，5-侧模型面结构，501-侧模型面固定架，502-翼板底模，503-角模，504-腹模，505-底板侧顶模，506-连接座，507-角模油缸，508-侧模竖向油缸，509-活塞杆连接座，510-附着式振捣器，511-上拉杆，5011-立柱，5012-导向板临时固定螺栓，5013-顶丝安装座，5014-顶丝，5015-水平加强支撑梁，5016-临时浇筑孔，5017-细牙丝杠，5018-导向杆，5019-发泡橡胶密封条，601-翼板，602-腹板，603-底板，604-滑行板，605-导向板，606-套筒连接螺栓，607-套筒，7-预制轨道梁。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明作进一步说明。

一种整体式磁悬浮轨道梁模板工装，如图3所示：包括端模、底模工装和侧模工装；所述底模工装包括底模走行轨道1、纵向自行式底模台车2、底模台车定位系统，所述底模走行轨道1如图4所示，包括底模走行混凝土基板101，所述底模走行混凝土基板101上纵向铺设有一对平行的钢轨102，位于一对钢轨102的两侧各安装有四个钢支墩103，两侧的钢支墩103以钢轨102中心线对称且各自纵向均匀排布，满足纵向自行式底模台车2的定位功能，全部的钢支墩103构成了底模台车定位系统，且所有的钢支墩103等高，每个钢支墩103顶面有四个固定测点，所述钢支墩103通过高强螺栓与螺母安装于底模走行混凝土基板101上；每个钢支墩103的顶部还设置有定位销1031；在底模走行混凝土基板101上位于每个钢支墩103的外侧预埋有底模生根钢板104，如图5至图7及图29所示。所述纵向自行式底模台车2如图8至图11所示，包括底模车体201、两对走行轮总成202、底板203与内模204，所述底板203位于底模车体201的顶部、且通过多组螺栓及螺母安装于底模车体201上；所述底板203的纵向中部开有两条设置内模204的长凹槽；所述内模204设有两组，分别设置于底板203所开的两条长凹槽内；每组内模204包括内撑与外壳，所述外壳罩于内撑外侧，所述内撑采用可发性聚苯乙烯板，所述外壳采用铁质外壳，每个外壳的顶部还各通过多个内模固定装置206连接于底板203的底面上；所述底模车体201的本体上还设有加强肋条与台车横撑装置207；所述底模车体201的内侧还设有四个横向加强支撑209，每个内撑的两端通过双螺母与螺杆结构205连接于对应的横向加强支撑209上，所述双螺母与螺杆结构205与横向加强支撑209竖直对齐；所述底模车体201的外侧两侧还各设有两个台车锚定装置210，所述台车锚定装置210一端连接于底模生根钢板104处，另一端连接于底模车体201；所述底模车体201的底部与定位销1031相匹配的位置设置有预留定位孔。所述端模3设有两个，分别位于底板203的纵向两端，每个端模3包括端模横梁301、端模竖梁302与端模底座303，如图28所示；所述端模横梁301固定连接于端模竖梁302的顶部，所述端模底座303固定连接于端模竖梁302的底部；所述端模横梁301、端模竖梁302与端模底座303所构成的形状与磁悬浮轨道梁两端的形状相匹配；所述底模车体201的两端各设有两个用于支撑端模的斜撑底座208，各个斜撑底座208位于底模车体201顶面的四个角上，每个斜撑底座208连接有一根水平的液压杆与一根倾斜的液压杆，每根水平的液压杆均的伸缩杆端部对应连接端模底座303上与斜撑底座208纵向正对的端部，每根倾斜的液压杆的伸缩杆端部均对应连接端模横梁301相应的端部；两对走行轮总成202分别位于底模车体201的前半部与后半部，每个走行轮总成202均包括走行轮2021、走行驱动装置2022、走行支撑油缸2023、走行轮连接底座2024与高强安装架2025，如图30所示，所述走行轮2021与走行驱动装置2022均安装于高强安装架2025上，所述走行驱动装置2022驱动走行轮2021移动，所述走行支撑油缸2023的活塞杆伸出端铰接于底板203的底面上，所述走行支撑油缸2023的底部通过走行轮连接底座2024连接于高强安装架2025顶部；所述走行轮2021卡接于钢轨102上；所述侧模工装如图12所示，包括两组侧模结构4，两组侧模结构4分别位于一对钢轨102的两侧，分别为左侧的侧模结构4与右侧的侧模结构4、且均安装于底模走行混凝土基板101上，两侧的侧模结构4对称相同，左侧的侧模结构4距离左侧的钢轨102的距离与右侧的侧模结构4距离右侧的钢轨102的距离相等；右侧的侧模结构4包括两组底部支撑架、横移油缸403、工作面支撑架404、侧模型面结构5、侧模型面固定架501与安全工作结构，其中一组底部支撑架位于纵向前部，另一组底部支撑架位于纵向后部，每组底部支撑架包括固定于同一支撑台面405的一个底部外侧支撑架401与一个底部中部支撑架402，所述底部外侧支撑架401位于底部中部支撑架402的纵向外侧，所述底部中部支撑架402的顶面外侧边缘中部设置有横移油缸安装座406，所述横移油缸403呈水平状态、且其底座连接于横移油缸安装座406上；所述底部中部支撑架402的顶部横向边缘位置设置有两条滑道407，所述工作面支撑架404底面上设置有与滑道407位置相应的滑块408，且通过滑块408连接于滑道407上，所述滑块408连接于工作面支撑架404外侧底部边缘处、且滑块408的内侧还设置有防倾覆装置409，所述侧模型面固定架501包含多根立柱5011，且均布固定连接于工作面支撑架404的内侧；所述工作面支撑架404的长度与单节轨道梁的纵向长度相匹配；所述底部中部支撑架402的顶部内侧边缘上还设置有工作面支撑架支座410；所述工作面支撑架404的底面内侧位置设有与工作面支撑架支座410位置匹配的支撑台411；所述侧模型面结构5的长度与所制造的单节轨道梁的纵向长度相匹配，包括翼板底模502、角模503、腹模504、底板侧顶模505与连接座506，所述翼板底模502、角模503、腹模504、底板侧顶模505构成了完整的侧模型面，所述翼板底模502与角模503接触的边缘形状互相匹配，所述翼板底模502的另一侧边缘连接发泡橡胶密封条5019，所述翼板底模502的顶面上预留有套筒安装孔；所述角模503与腹模504之间通过多个合页、限位销轴及多个角模油缸507连接，所述腹模504与底板侧顶模505固定连接，所述翼板底模502的底面连接于多个侧模竖向油缸508的活塞杆端部，所述侧模竖向油缸508的底部安装于底板侧顶模505上，所述翼板底模502与底板侧顶模505之间还连接有细牙丝杠5017，所述翼板底模502的底面还沿着纵向固定连接有多个导向杆5018；所述连接座506连接于底板侧顶模505的最底端，所述连接座506固定连接于工作面支撑架404或侧模型面固定架501的底部；所述连接座506底面上与横移油缸403相匹配的位置设置有活塞杆连接座509，所述活塞杆连接座509连接于横移油缸403的活塞杆端部，所述底板侧顶模505的上部还设置有多个附着式振捣器510；左侧的侧模结构4与右侧的侧模结构4上所有正对的立柱5011之间均通过上拉杆511拉紧，每一根立柱5011上部均设有多个导向板临时固定螺栓5012，每一根立柱5011的内侧还设置有顶丝安装座5013，所述顶丝安装座5013内连接有防止导向板向下移动的顶丝5014，如图31所示；所述工作面支撑架404的内侧还设置有多个用于加强支撑侧模型面结构5的水平加强支撑梁5015，所述水平加强支撑梁5015上开有使导向杆5018自由穿过的通孔，如图13至图16所示；所述侧模结构4与纵向自行式底模台车2之间设有对位销孔，所述侧模结构4与端模3之间也设有对位销孔，且相应的对位销孔间通过螺栓紧固。

本实施例采用了以下优选方案：所述底模走行混凝土基板101上，安装钢支墩103处的基板厚度大于其余位置的基板厚度；所述底板203为多块活动板组装而成，相邻的活动板通过丝杆、锁紧螺母与连接件连接为一体；所述底板侧顶模505的上部还设置有临时浇筑孔5016，如图32所示；所述安全工作结构包括栏杆412与阶梯413；所述钢轨102采用P50或P60钢轨，且钢轨走行面高程一致，误差为2mm以内；所述钢支墩103采用钢箱支墩，所述底模走行混凝土基板101上位于每个钢支墩103的位置预埋有4个M30螺栓，且每根螺栓配有3个螺母，所述钢箱支墩底部开有螺栓孔、且与预埋的M30螺栓连接，通过螺母调整钢支墩103顶面高程。

采用本实施例的一种整体式磁悬浮轨道梁模板工装来制造磁悬浮轨道梁的方法，制造的轨道梁长为12.364m，如图18所示，包括如下步骤：

一、在纵向自行式底模台车2上安装内模与端模：

在纵向自行式底模台车2的底板203的纵向中部所开的两条长凹槽内，装入两块长铁皮，且贴边安放，随后将定制的可发性聚苯乙烯板放入铁皮中间，利用铁锤下垫方木将可发性聚苯乙烯板打入槽内，可发性聚苯乙烯板厚度加工为比长凹槽宽1mm，再加以两边铁皮厚度，使可发性聚苯乙烯板能与底板203长凹槽紧密结合；可发性聚苯乙烯板安装完成后，在顶部扣装弯折的铁皮顶盖，形成外壳，铁皮结合处用薄刷一层108胶使其粘接紧密，防止漏浆、脱离。

二、预埋件、钢筋、钢绞线施工：

①在底板203上预埋支座预埋件，为保证支座预埋件安装位置的精准，在纵向自行式底模台车2对应位置设有精准安装孔位，在绑扎底板钢筋前，按对应的支座型号将支座预埋件安装在底板203上，支座包括固定支座与非固定支座；

②绑扎钢筋时，在靠近梁端上线槽与梁顶电缆槽100mm范围内使用不锈钢钢筋，以防止电磁干扰；

③由于梁体尺寸精度要求高，为了防止有突出的钢筋在侧模合模时产生冲突，必须对底板、腹板钢筋绑扎时的外形轮廓严格控制；

④钢绞线穿设：预应力体系采用缓粘结预应力钢绞线，此种钢绞线外包一层带肋高分子外壳，钢绞线与外壳之间充有缓粘结剂，张拉适用期为180d，即从出厂之日起180d之内缓粘结剂具有流动性，可使钢绞线在内部滑动以供张拉使用；在安装钢绞线时，必须严格保护好钢绞线外壳的完整性，防止钢绞线破损后内部的缓粘结剂流出，出现混凝土与钢绞线直接接触的情况，从而影响张拉。

三、推入纵向自行式底模台车2：

①在底板、腹板钢筋绑扎完成后，纵向自行式底模台车2推入侧模前，对合模处的8个钢支墩103进行精测，每个钢支墩103顶面有4个固定测点，须确保8个钢支墩103上，共计32个测点的标高偏差控制在1mm以内；

②随后走行驱动装置2022带动走行轮2021使纵向自行式底模台车2沿钢轨102开行至侧模工装范围内，底模台车侧边共计8个预留定位孔与对应支墩上的8个定位销1031对准后，走行支撑油缸2023油缸下降，由于8个支墩的顶面事先已精调至同一水平标高，使底模台车落于钢支墩103上，底模面严格保证水平，复核底模顶面面标高相对偏差在±1mm以内，为上部轨道功能件的精调提供精度保障；轨道功能件包括螺栓套筒、导向板与滑行板。

四、侧模合模、精调、绑扎顶板钢筋：

①纵向自行式底模台车2就位后，横移油缸403向内推动侧模型面结构5与工作面支撑架404，使侧模工装与纵向自行式底模台车2及端模3对位的销孔，全部对准、贴合紧密后，检查接缝处的发泡橡胶密封条是否移位，无误后利用配套螺栓将三者紧固；

②轨道功能件的精准调整控制，轨道功能件位于轨道梁结构翼板处，侧模合模后，单独控制侧模竖向油缸508将翼板底模502升起至粗调高度后，通过翼板底模502下的细牙丝杠5017上下活动进行精调，来保证后续安装在翼板底模502上的轨道功能件滑行板标高符合要求，精调仪器为徕卡TS60高精度全站仪，测点间距不大于700mm，标高精度控制在±1mm；

③翼板底模502精调完成后开始绑扎翼板钢筋，为保证后续轨道功能件上的套筒结构能顺利与翼板底模上的套筒安装孔对准放入，绑扎时钢筋避让孔位，轨道功能件安装完成后调整钢筋位置，恢复至设计间距。

五、轨道功能件焊接：轨道功能件由滑行板、导向板、套筒连接螺栓、套筒组合而成，套筒分为带燕尾槽的方形套筒与不带燕尾槽的圆形套筒；导向板与滑行板垂直焊接时，利用导向板和滑行板垂直定位焊接工装进行焊接，如图17所示，焊接完成后，通过辊轴推送至磁悬浮轨道定子套筒连接螺栓焊接工装内进行螺栓焊接，如图19所示。

六、轨道功能件安装、精调、钻孔：

①滑行板、导向板与套筒连接螺栓焊接完成后，为防止套筒偏转影响位置和标高，在螺栓上提前拧入锁紧螺母；随后按照设计要求将方形套筒与圆形套筒交替拧至连接螺栓上，安装完成后，由技术人员逐个核对套筒底面距离滑行板底面高度，控制精度为±0.5mm；随后利用水平尺校核方形套筒的方向，使其长边均与顺桥方向平行；最后使用扭矩扳手拧紧锁紧螺母，保证套筒高度、位置的稳定；为确保滑行板下混凝土的充盈性，在滑行板上避开磁浮列车滑撬位置钻排气孔，孔位梅花型布置，孔径20mm；

②施工完成的轨道功能件由磁力起重器吊装至翼板底模顶部的翼板钢筋上进行安装；

③根据设计要求，轨道功能件之间保留2mm轨缝，安装时在滑行板端头搁置2mm厚垫片防止轨道单元之间密贴；轨道单元安装完成后开始精调，精调时测点横桥向间距不大于250mm，纵桥向间距不大于500mm，标高误差控制在±0.5mm；

④为防止方形套筒与翼板底模方形孔之间的间隙在浇筑混凝土时漏浆，在精调的过程中，采用定制的发泡橡胶密封条进行封堵；这种材料有一定强度、且有良好的韧性，能够对间隙进行有效紧密封堵。

七、复核尺寸、浇筑混凝土：

轨道功能件精调完成后，紧固上拉杆511，为防止拉杆松动导致涨模影响梁宽尺寸，使用扭矩扳手进行紧固操作；随后对梁长、梁宽进行尺寸复核，偏差为±0.5mm，无误后浇筑混凝土；浇筑时注意混凝土坍落度、下料方式、振捣时间，保证混凝土浇筑的质量；如图20所示；

①浇筑机具及混凝土性能选择：

定制3m³料斗进行浇筑，梁体采用C60混凝土，粘度较大，为防止下料困难，梁底部与梁腰混凝土采用塌落度210mm，梁顶板混凝土采用塌落度220mm；

②混凝土发车方量及时间：

为防止浇筑时，罐车里的混凝土过多等待时间过久，导致流动度变差，综合考虑搅拌站从开盘到砼车到达现场时间，分为第一车8m³，塌落度210mm；第二车8m³，在第一车发车后通知搅拌站开始搅拌第二车混凝土并发车；第三车6m³，塌落度220mm，在第二车发车后通知搅拌站开始搅拌第三车混凝土并发车；

③浇筑顺序及振捣时机：

第一车8m³混凝土到场后，利用灰斗一次吊装3m³，第一斗砼由梁东侧向西侧放料至梁长1/3处，放料完成后开启附着式振捣器15秒；第二斗砼由梁1/3处自西向东放料至梁长2/3处，放料完成后间隔开启附着式振捣器15秒，第三斗砼由梁2/3处自西向东放料至梁端处，放料完成后间隔开启附着式振捣器2次，每次10秒；

第二车8m³混凝土到场后，利用灰斗第一次吊装3m³，第一斗砼由梁东侧向西侧放料至梁长1/3处，边放料边利用震动棒振捣；第二斗砼由梁1/3处自西向东放料至梁长2/3处，边放料边利用震动棒振捣；

第三车8m³混凝土到场后，利用灰斗一次吊装3m³，利用竹胶板做成的斜坡，将混凝土冲入顶板空间内，边放料边利用震动棒振捣密实，浇筑时观察排气孔，直至充分冒浆后停止浇筑；如图21和图22所示。

八、混凝土养生：混凝土浇筑完成后对后对梁宽、梁长进行尺寸复核，检查是否涨模；无误后进行洒水保温养生，因轨道梁翼板为悬臂结构，强度达到100%后，可脱模，为节约工期，使混凝土强度尽快达到设计要求，在模板两侧梁腰处各放置多个加热装置，本实施例采用5个小型油汀，加热翼板底模，加快翼板混凝土强度上涨速度。经实测采用此种养生方法，翼板部分混凝土3天强度可达100%，随后脱模，将台车开入保温棚内继续养生。

九、预应力张拉：

轨道梁混凝土强度与龄期均达到设计要求后进行缓粘结预应力钢绞线的张拉，张拉前将外露部分的钢绞线外壳剥离，并且清除粘结在钢绞线上的缓粘结剂，以防止影响张拉效果；因轨道梁尺寸精度要求极高，为监测张拉引起的梁拱度和长、宽尺寸变化，正式张拉前技术人员对梁顶两侧滑行板利用徕卡TS60高精度全站仪进行测设，测点间距800mm并对测点位置做好标记，利用标定过的钢尺对梁长、梁宽进行记录；张拉完成后立即对各测点进行高程测量，高程设计值为0.74mm；检查拱度变化并且用钢尺检查梁长、梁宽的尺寸。

十、机加工：

因梁体轨道功能件各部分之间距离、规格、尺寸要求精度极高，为减少轨道梁因混凝土收缩徐变导致尺寸的细微变化，在机加工前将梁体静置40天；在静置期间，每隔2天对梁体的尺寸、拱度等数据进行测量，并作为重要的经验资料做好记录；

静置时间达成后，对梁体进行检测，首先是强度必须达到设计要求；其次是测量梁体滑行面、导向面是否变形以及变形量是否超出了加工冗余量，确认满足各项要求后方可在机床上开始加工。

十一、脱模包括如下步骤：

①解除所有卡具、约束，检查后，侧模竖向油缸508缓慢下移，在开始下移的过程中，检查预埋件的情况，脱离后正常下降，行程250mm；如图23所示，

②解除角模503的限位销轴，利用角模油缸507旋转收模，收模角度45°；如图24所示；

③横移油缸403拖动侧模整体水平横移，模板与预制轨道梁7完全脱离，脱离间距750mm；如图25所示；

④走行支撑油缸2023伸出，整体顶升底板203、底模车体201与预制轨道梁7，顶升高度80mm，纵向自行式底模台车2与钢支墩103脱离，走行驱动装置2022驱动整体移动到下一个工位；如图26所示；

⑤纵向自行式底模台车2托运预制轨道梁7移出浇筑工位，准备下一个工序，如图27所示。

本发明要求保护的范围不限于以上具体实施方式，而且对于本领域技术人员而言，本发明可以有多种变形和更改，凡在本发明的构思与原则之内所作的任何修改、改进和等同替换都应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种整体式磁悬浮轨道梁模板工装，其特征在于：包括端模、底模工装和侧模工装；

所述底模工装包括底模走行轨道（1）、纵向自行式底模台车（2）、底模台车定位系统，所述底模走行轨道（1）包括底模走行混凝土基板（101），所述底模走行混凝土基板（101）上纵向铺设有一对平行的钢轨（102），位于一对钢轨（102）的两侧各安装有四个钢支墩（103），两侧的钢支墩（103）以钢轨（102）中心线对称且各自纵向均匀排布，满足纵向自行式底模台车（2）的定位功能，全部的钢支墩（103）构成了底模台车定位系统，且所有的钢支墩（103）等高，每个钢支墩（103）顶面有四个固定测点，所述钢支墩（103）通过高强螺栓与螺母安装于底模走行混凝土基板（101）上；每个钢支墩（103）的顶部还设置有定位销（1031）；在底模走行混凝土基板（101）上位于每个钢支墩（103）的外侧预埋有底模生根钢板（104）；

所述纵向自行式底模台车（2）包括底模车体（201）、两对走行轮总成（202）、底板（203）与内模（204），所述底板（203）位于底模车体（201）的顶部、且通过多组螺栓及螺母安装于底模车体（201）上；所述底板（203）的纵向中部开有两条设置内模（204）的长凹槽；所述内模（204）设有两组，分别设置于底板（203）所开的两条长凹槽内；每组内模（204）包括内撑与外壳，所述外壳罩于内撑外侧，所述内撑采用可发性聚苯乙烯板，所述外壳采用铁质外壳，每个外壳的顶部还各通过多个内模固定装置（206）连接于底板（203）的底面上；所述底模车体（201）的本体上还设有加强肋条与台车横撑装置（207）；所述底模车体（201）的内侧还设有四个横向加强支撑（209），每个内撑的两端通过双螺母与螺杆结构（205）连接于对应的横向加强支撑（209）上，所述双螺母与螺杆结构（205）与横向加强支撑（209）竖直对齐；所述底模车体（201）的外侧两侧还各设有两个台车锚定装置（210），所述台车锚定装置（210）一端连接于底模生根钢板（104）处，另一端连接于底模车体（201）；所述底模车体（201）的底部与定位销（1031）相匹配的位置设置有预留定位孔；

所述端模（3）设有两个，分别位于底板（203）的纵向两端，每个端模（3）包括端模横梁（301）、端模竖梁（302）与端模底座（303）；所述端模横梁（301）固定连接于端模竖梁（302）的顶部，所述端模底座（303）固定连接于端模竖梁（302）的底部；所述端模横梁（301）、端模竖梁（302）与端模底座（303）所构成的形状与磁悬浮轨道梁两端的形状相匹配；所述底模车体（201）的两端各设有两个用于支撑端模的斜撑底座（208），各个斜撑底座（208）位于底模车体（201）顶面的四个角上，每个斜撑底座（208）连接有一根水平的液压杆与一根倾斜的液压杆，每根水平的液压杆的伸缩杆端部均对应连接端模底座（303）上与斜撑底座（208）纵向正对的端部，每根倾斜的液压杆的伸缩杆端部均对应连接端模横梁（301）相应的端部；

两对走行轮总成（202）分别位于底模车体（201）的前半部与后半部，每个走行轮总成（202）均包括走行轮（2021）、走行驱动装置（2022）、走行支撑油缸（2023）、走行轮连接底座（2024）与高强安装架（2025），所述走行轮（2021）与走行驱动装置（2022）均安装于高强安装架（2025）上，所述走行驱动装置（2022）驱动走行轮（2021）移动，所述走行支撑油缸（2023）的活塞杆伸出端铰接于底板（203）的底面上，所述走行支撑油缸（2023）的底部通过走行轮连接底座（2024）连接于高强安装架（2025）顶部；所述走行轮（2021）卡接于钢轨（102）上；

所述侧模工装包括两组侧模结构（4），两组侧模结构（4）分别位于一对钢轨（102）的两侧，分别为左侧的侧模结构（4）与右侧的侧模结构（4）、且均安装于底模走行混凝土基板（101）上，两侧的侧模结构（4）对称相同，左侧的侧模结构（4）距离左侧的钢轨（102）的距离与右侧的侧模结构（4）距离右侧的钢轨（102）的距离相等；右侧的侧模结构（4）包括两组底部支撑架、横移油缸（403）、工作面支撑架（404）、侧模型面结构（5）、侧模型面固定架（501）与安全工作结构，其中一组底部支撑架位于纵向前部，另一组底部支撑架位于纵向后部，每组底部支撑架包括固定于同一支撑台面（405）的一个底部外侧支撑架（401）与一个底部中部支撑架（402），所述底部外侧支撑架（401）位于底部中部支撑架（402）的纵向外侧，所述底部中部支撑架（402）的顶面外侧边缘中部设置有横移油缸安装座（406），所述横移油缸（403）呈水平状态、且其底座连接于横移油缸安装座（406）上；所述底部中部支撑架（402）的顶部横向边缘位置设置有两条滑道（407），所述工作面支撑架（404）底面上设置有与滑道（407）位置相应的滑块（408），且通过滑块（408）连接于滑道（407）上，所述滑块（408）连接于工作面支撑架（404）外侧底部边缘处、且滑块（408）的内侧还设置有防倾覆装置（409），所述侧模型面固定架（501）包含多根立柱（5011），且均布固定连接于工作面支撑架（404）的内侧；所述工作面支撑架（404）的长度与单节轨道梁的纵向长度相匹配；所述底部中部支撑架（402）的顶部内侧边缘上还设置有工作面支撑架支座（410）；所述工作面支撑架（404）的底面内侧位置设有与工作面支撑架支座（410）位置匹配的支撑台（411）；

所述侧模型面结构（5）的长度与所制造的单节轨道梁的纵向长度相匹配，包括翼板底模（502）、角模（503）、腹模（504）、底板侧顶模（505）与连接座（506），所述翼板底模（502）、角模（503）、腹模（504）、底板侧顶模（505）构成了完整的侧模型面，所述翼板底模（502）与角模（503）接触的边缘形状互相匹配，所述翼板底模（502）的另一侧边缘连接发泡橡胶密封条（5019），所述翼板底模（502）的顶面上预留有套筒安装孔；所述角模（503）与腹模（504）之间通过多个合页、限位销轴及多个角模油缸（507）连接，所述腹模（504）与底板侧顶模（505）固定连接，所述翼板底模（502）的底面连接于多个侧模竖向油缸（508）的活塞杆端部，所述侧模竖向油缸（508）的底部安装于底板侧顶模（505）上，所述翼板底模（502）与底板侧顶模（505）之间还连接有细牙丝杠（5017），所述翼板底模（502）的底面还沿着纵向固定连接有多个导向杆（5018）；所述连接座（506）连接于底板侧顶模（505）的最底端，所述连接座（506）固定连接于工作面支撑架（404）或侧模型面固定架（501）的底部；所述连接座（506）底面上与横移油缸（403）相匹配的位置设置有活塞杆连接座（509），所述活塞杆连接座（509）连接于横移油缸（403）的活塞杆端部，所述底板侧顶模（505）的上部还设置有多个附着式振捣器（510）；左侧的侧模结构（4）与右侧的侧模结构（4）上所有正对的立柱（5011）之间均通过上拉杆（511）拉紧，每一根立柱（5011）上部均设有多个导向板临时固定螺栓（5012），每一根立柱（5011）的内侧还设置有顶丝安装座（5013），所述顶丝安装座（5013）内连接有防止导向板向下移动的顶丝（5014），所述工作面支撑架（404）的内侧还设置有多个用于加强支撑侧模型面结构（5）的水平加强支撑梁（5015），所述水平加强支撑梁（5015）上开有使导向杆（5018）自由穿过的通孔；

所述侧模结构（4）与纵向自行式底模台车（2）之间设有对位销孔，所述侧模结构（4）与端模（3）之间也设有对位销孔，且相应的对位销孔间通过螺栓紧固。

2.根据权利要求1所述的一种整体式磁悬浮轨道梁模板工装，其特征在于：所述底模走行混凝土基板（101）上，安装钢支墩（103）处的基板厚度大于其余位置的基板厚度。

3.根据权利要求1所述的一种整体式磁悬浮轨道梁模板工装，其特征在于：所述底板（203）为多块活动板组装而成，相邻的活动板通过丝杆、锁紧螺母与连接件连接为一体。

4.根据权利要求1所述的一种整体式磁悬浮轨道梁模板工装，其特征在于：所述底板侧顶模（505）的上部还设置有临时浇筑孔（5016）。

5.根据权利要求1所述的一种整体式磁悬浮轨道梁模板工装，其特征在于：所述安全工作结构包括栏杆（412）与阶梯（413）。

6.根据权利要求1所述的一种整体式磁悬浮轨道梁模板工装，其特征在于：所述钢轨（102）采用P50或P60钢轨，且钢轨走行面高程一致，误差为2mm以内。

7.根据权利要求1所述的一种整体式磁悬浮轨道梁模板工装，其特征在于：所述钢支墩（103）采用钢箱支墩，所述底模走行混凝土基板（101）上位于每个钢支墩（103）的位置预埋有4个M30螺栓，且每根螺栓配有3个螺母，所述钢箱支墩底部开有螺栓孔、且与预埋的M30螺栓连接，通过螺母调整钢支墩（103）顶面高程。

8.一种制造磁悬浮轨道梁的方法，其特征在于：采用权利要求1所述的一种整体式磁悬浮轨道梁模板工装制造，包括如下步骤：

一、在纵向自行式底模台车（2）上安装内模与端模：

在纵向自行式底模台车（2）的底板（203）的纵向中部所开的两条长凹槽内，装入两块长铁皮，且贴边安放，随后将定制的可发性聚苯乙烯板放入铁皮中间，利用铁锤下垫方木将可发性聚苯乙烯板打入槽内，可发性聚苯乙烯板厚度加工为比长凹槽宽1mm，再加以两边铁皮厚度，使可发性聚苯乙烯板能与底板（203）长凹槽紧密结合；可发性聚苯乙烯板安装完成后，在顶部扣装弯折的铁皮顶盖，形成外壳，铁皮结合处用刷一层108胶使其粘接紧密，防止漏浆、脱离；

二、预埋件、钢筋、钢绞线施工：

①在底板（203）上预埋支座预埋件，在纵向自行式底模台车（2）对应位置设置精准安装孔位，使支座预埋件精准安装；在绑扎底板钢筋前，按对应的支座型号将支座预埋件安装在底板（203）上，支座包括固定支座与非固定支座；

②绑扎钢筋时，在靠近梁端上线槽与梁顶电缆槽100mm范围内使用不锈钢钢筋，以防止电磁干扰；

③钢绞线穿设：预应力体系采用缓粘结预应力钢绞线，在安装钢绞线时，严格保护好钢绞线外壳的完整性，防止钢绞线破损后内部的缓粘结剂流出，出现混凝土与钢绞线直接接触的情况，从而影响张拉；

三、推入纵向自行式底模台车（2）：

①在底板、腹板钢筋绑扎完成后，纵向自行式底模台车（2）推入侧模前，对合模处的8个钢支墩（103）进行精测，每个钢支墩（103）顶面有4个固定测点，确保8个钢支墩（103）上，共计32个测点的标高偏差控制在1mm以内；

②随后走行驱动装置（2022）带动走行轮（2021）使纵向自行式底模台车（2）沿钢轨（102）开行至侧模工装范围内，底模台车侧边共计8个预留定位孔与对应支墩上的8个定位销（1031）对准后，走行支撑油缸（2023）油缸下降，使底模台车落于钢支墩（103）上，底模面严格保证水平，复核底模顶面面标高相对偏差在±1mm以内，为上部轨道功能件的精调提供精度保障；

四、侧模合模、精调、绑扎顶板钢筋：

①纵向自行式底模台车（2）就位后，横移油缸（403）向内推动侧模型面结构（5）与工作面支撑架（404），使侧模工装与纵向自行式底模台车（2）及端模（3）对位的销孔，全部对准、贴合紧密后，检查接缝处的发泡橡胶密封条是否移位，无误后利用配套螺栓将三者紧固；

②轨道功能件的精准调整控制，轨道功能件位于轨道梁结构翼板处，侧模合模后，单独控制侧模竖向油缸（508）将翼板底模（502）升起至粗调高度后，通过翼板底模（502）下的细牙丝杠（5017）上下活动进行精调，使后续安装在翼板底模（502）上的轨道功能件滑行板标高符合要求，精调仪器为全站仪，测点间距不大于700mm，标高精度控制在±1mm；

③翼板底模（502）精调完成后开始绑扎翼板钢筋，绑扎时钢筋避让孔位，使后续轨道功能件上的套筒结构能与翼板底模上的套筒安装孔对准放入，轨道功能件安装完成后调整钢筋位置，恢复至设计间距；

五、轨道功能件焊接：轨道功能件由滑行板、导向板、套筒连接螺栓、套筒组合而成，套筒分为带燕尾槽的方形套筒与不带燕尾槽的圆形套筒；导向板与滑行板垂直焊接时，利用导向板和滑行板垂直定位焊接工装进行焊接，焊接完成后，通过辊轴推送至磁悬浮轨道定子套筒连接螺栓焊接工装内进行螺栓焊接；

六、轨道功能件安装、精调、钻孔：

①滑行板、导向板与套筒连接螺栓焊接完成后，在螺栓上提前拧入锁紧螺母，防止套筒偏转影响位置和标高；随后按照设计要求将方形套筒与圆形套筒交替拧至连接螺栓上，安装完成后，由技术人员逐个核对套筒底面距离滑行板底面高度，控制精度为±0.5mm；随后利用水平尺校核方形套筒的方向，使其长边均与顺桥方向平行；最后使用扭矩扳手拧紧锁紧螺母，保证套筒高度、位置的稳定；在滑行板上避开磁浮列车滑撬位置钻排气孔，孔位梅花型布置，孔径20mm；

②施工完成的轨道功能件由磁力起重器吊装至翼板底模顶部的翼板钢筋上进行安装；

③根据设计要求，轨道功能件之间保留2mm轨缝，安装时在滑行板端头搁置2mm厚垫片防止轨道单元之间密贴；轨道单元安装完成后开始精调，精调时测点横桥向间距不大于250mm，纵桥向间距不大于500mm，标高误差控制在±0.5mm；

④在精调的过程中，采用定制的发泡橡胶密封条进行封堵，防止方形套筒与翼板底模方形孔之间的间隙在浇筑混凝土时漏浆；

七、复核尺寸、浇筑混凝土：

轨道功能件精调完成后，紧固上拉杆（511），并使用扭矩扳手进行紧固操作，防止拉杆松动导致涨模影响梁宽尺寸；随后对梁长、梁宽进行尺寸复核，偏差为±0.5mm，无误后浇筑混凝土；浇筑时注意混凝土坍落度、下料方式、振捣时间，保证混凝土浇筑的质量；

①浇筑机具及混凝土性能选择：

定制3m³料斗进行浇筑，梁体采用C60混凝土，梁底部与梁腰混凝土采用塌落度210mm，梁顶板混凝土采用塌落度220mm，以防出现下料困难；

②混凝土发车方量及时间：

综合考虑搅拌站从开盘到砼车到达现场时间，分为第一车8m³，塌落度210mm；第二车8m³，在第一车发车后通知搅拌站开始搅拌第二车混凝土并发车；第三车6m³，塌落度220mm，在第二车发车后通知搅拌站开始搅拌第三车混凝土并发车；

③浇筑顺序及振捣时机：

第一车8m³混凝土到场后，利用灰斗一次吊装3m³，第一斗砼由梁东侧向西侧放料至梁长1/3处，放料完成后开启附着式振捣器15秒；第二斗砼由梁1/3处自西向东放料至梁长2/3处，放料完成后间隔开启附着式振捣器15秒，第三斗砼由梁2/3处自西向东放料至梁端处，放料完成后间隔开启附着式振捣器2次，每次10秒；

第二车8m³混凝土到场后，利用灰斗第一次吊装3m³，第一斗砼由梁东侧向西侧放料至梁长1/3处，边放料边利用震动棒振捣；第二斗砼由梁1/3处自西向东放料至梁长2/3处，边放料边利用震动棒振捣；

第三车8m³混凝土到场后，利用灰斗一次吊装3m³，利用竹胶板做成的斜坡，将混凝土冲入顶板空间内，边放料边利用震动棒振捣密实，浇筑时观察排气孔，直至充分冒浆后停止浇筑；

八、混凝土养生：混凝土浇筑完成后对后对梁宽、梁长进行尺寸复核，检查是否涨模；无误后进行洒水保温养生，考虑轨道梁翼板为悬臂结构，等强度达到100%后，脱模，将纵向自行式底模台车（2）开入保温棚内继续养生；

九、预应力张拉：

轨道梁混凝土强度与龄期均达到设计要求后进行缓粘结预应力钢绞线的张拉，张拉前将外露部分的钢绞线外壳剥离，并且清除粘结在钢绞线上的缓粘结剂，以防止影响张拉效果；正式张拉前技术人员对梁顶两侧滑行板利用全站仪进行测设，监测张拉引起的梁拱度和长、宽尺寸变化，测点间距800mm并对测点位置做好标记，利用标定过的钢尺对梁长、梁宽进行记录；张拉完成后立即对各测点进行高程测量，检查拱度变化并且用钢尺检查梁长、梁宽的尺寸；

十、机加工：

在机加工前将梁体静置40天，减少轨道梁因混凝土收缩徐变导致尺寸的细微变化；在静置期间，每隔2天对梁体的尺寸、拱度数据进行测量，并作为重要的经验资料做好记录；

静置时间达成后，对梁体进行检测，首先是强度达到设计要求；其次是测量梁体滑行面、导向面是否变形以及变形量是否超出了加工冗余量，确认满足各项要求后，脱模，在机床上开始加工；

十一、脱模包括如下步骤：

①解除所有卡具、约束，检查后，侧模竖向油缸（508）缓慢下移，在开始下移的过程中，检查预埋件的情况，脱离后正常下降，行程250mm；

②解除角模（503）的限位销轴，利用角模油缸（507）旋转收模，收模角度45°；

③横移油缸（403）拖动侧模整体水平横移，模板与预制轨道梁（7）完全脱离，脱离间距750mm；

④走行支撑油缸（2023）伸出，整体顶升底板（203）、底模车体（201）与预制轨道梁（7），顶升高度80mm，纵向自行式底模台车（2）与钢支墩（103）脱离，走行驱动装置（2022）驱动整体移动到下一个工位；

⑤纵向自行式底模台车（2）托运预制轨道梁（7）移出浇筑工位，准备下一个工序。

9.根据权利要求8所述的一种制造磁悬浮轨道梁的方法，其特征在于：步骤八中，在模板两侧梁腰处各放置多个加热装置，加热翼板底模，加快翼板混凝土强度上涨速度。

10.根据权利要求8所述的一种制造磁悬浮轨道梁的方法，其特征在于：步骤九中，张拉完成后立即对各测点进行高程测量，高程设计值为0.74mm。