CN105965671A - 一种液压t梁模板施工装置及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种液压T梁模板施工装置，包括侧模、横梁向移动小车、水平液压油缸、纵梁向移动小车、混凝土台座基础面和底模，所述底模设置在混凝土基础面上，所述侧模下端与底模连接，所述左右两扇侧模上端通过顶部拉杆连接，所述侧模中部和连接扁担梁连接，连接扁担梁下方与竖向油缸连接，所述竖向油缸下端固定在横梁向移动小车上；所述横梁向移动小车一端通过销接的方式与水平液压油缸连接，所述水平液压油缸另一端固定连接在纵梁向移动小车上。采用液压可移动式整体模板，模板拼装、调整方便快捷、就位准确，接缝密贴；使用液压可移动式侧模，不仅提高了模板安装效率、较低吊装操作风险、降低工人劳动作业强度，提高侧模的利用率。

Description

一种液压T梁模板施工装置及工艺

技术领域

本发明涉及一种液压T梁模板施工装置及工艺。

背景技术

目前在T梁预制施工中侧模普遍采用分节设计，拼接长度为4米或8米，模板的拆卸、安装需要龙门吊或其他吊装设备辅助，每2-3个台座配置1套侧模使用。由于模板单节长度较长，模板在吊装、拆装过程中，模板变形较大，吊装作业风险大，工人劳动强度高。对吊装设备的依赖性较大，工作效率不高。模板长度方向拼缝多，调整困难，梁型的外形尺寸及外观质量不易控制。

近年来也有液压T梁的出现，模板采用分节设计加工，并在现场调整好连为一体，在底模下部预留滑轨，借助油缸驱动拆装模板，但一般一套底模配置一套侧模，由于梁体施工完成以后需要在台座上等强度、预应力张拉作业，侧模闲置时间较长，模板使用率较底，模板摊销较大。

发明内容

为了克服现有装置中侧模闲置时间较长，模板使用率较底，模板摊销较大的问题，本发明提供一种液压T梁模板施工装置，采用液压可移动式整体模板，模板拼装、调整方便快捷、就位准确，接缝密贴；使用液压可移动式侧模，不仅提高了模板安装效率、较低吊装操作风险、降低工人劳动作业强度，提高侧模的利用率。与传统液压T梁模板相比，它增加了竖向调整和纵梁向移动功能，侧模系统的利用率可提高2-3倍。

本发明采用的技术方案为：

一种液压T梁模板施工装置，包括侧模、横梁向移动小车、水平液压油缸、纵梁向移动小车、混凝土台座基础面和底模，所述底模设置在混凝土基础面上，所述侧模下端与底模连接，所述左右两扇侧模上端通过顶部拉杆连接，所述侧模中部和连接扁担梁连接，连接扁担梁下方与竖向油缸连接，所述竖向油缸下端固定在横梁向移动小车上；所述横梁向移动小车一端通过销接的方式与水平液压油缸连接，所述水平液压油缸另一端固定连接在纵梁向移动小车上；所述纵梁向移动小车沿固定在混凝土基础面上的轨道移动。

所述的连接扁担梁下方与竖向油缸通过连接销轴连接。

所述竖向油缸下端通过螺栓固定在横梁向移动小车上。

所述侧模下端通过横穿底模中部的底部拉杆与底模固定连接。

所述底模设置在混凝土基础面上，在浇注混凝土台座基础面时预埋150*150*20的钢板，用18的工字钢将底模与混凝土基础面预埋钢焊接为一体。

所述连接扁担梁下方与竖向油缸通过销接的方式连接，所述竖向油缸位于左右两扇侧模之间。

所述侧模中部和连接扁担梁通过栓接的方式连接。

所述左右两扇侧模上部外侧均设置有斜撑，所述斜撑一端固定在侧模外部，另一端与地面固定。

一种液压T梁模板施工工艺，具体步骤为：

步骤一 检查本装置，各部件功能正常，纵梁向移动小车纵向移动至底模端线时停止纵向移动；

步骤二 横梁向移动小车通过横向采用平移油缸在平移均衡梁上实现横向移动，在靠近底模距离为1-2cm时，关闭液压系统；

步骤三 步骤二完成后通过底部拉杆与底模紧贴；

步骤四 完成上述步骤后，侧模立柱支撑在制梁台座刚性基础上，侧模底部通过底部拉杆与底模固定连接，上部通过顶部拉杆连接；

步骤五 复核尺寸，完成后的T梁模板倾斜度偏差≤3‰，中心线与设计偏差小于等于5mm，顶面宽度与设计偏差为0mm到+10mm。

本发明的有益效果为：

采用液压可移动式整体模板，模板拼装、调整方便快捷、就位准确，接缝密贴；

2.使用液压可移动式侧模，不仅提高了模板安装效率、较低吊装操作风险、降低工人劳动作业强度，提高侧模的利用率。

3.与传统吊装式侧模相比，它只需要一次安装，在整个体系安装、调试完成后进入施工状态，整个体系侧模的横梁向安装、拆卸，纵梁向移动都借助侧模下的自行式液压小车系统来完成，整个施工过程的模板体系不需要再借助吊装设备，大大降低安全风险。

4.与传统液压T梁模板相比，它增加了竖向调整和纵梁向移动功能，侧模的利用率可提高2-3倍。

以下将结合附图进行进一步的说明。

附图说明

图1 为本发明的结构示意图；

图2是移动机构结构示意图。

图中，附图标记：1、侧模；2、横梁向移动小车；3、水平液压油缸；4、纵梁向移动小车；5、混凝土基础面；6、底模；7、轨道；8、底部拉杆；9、顶部拉杆；10、连接扁担梁；11、竖向油缸；12、连接销轴。

具体实施方式

实施例1：

为了克服现有装置中侧模闲置时间较长，模板使用率较底，模板摊销较大的问题，本发明提供如图1、图2所示的一种液压T梁模板施工装置，采用液压可移动式整体模板，模板拼装、调整方便快捷、就位准确，接缝密贴；使用液压可移动式侧模，不仅提高了模板安装效率、较低吊装操作风险、降低工人劳动作业强度，提高侧模的利用率。与传统液压T梁模板相比，它增加了竖向调整和纵梁向移动功能，侧模系统的利用率可提高2-3倍。

一种液压T梁模板施工装置，包括侧模1、横梁向移动小车2、水平液压油缸3、纵梁向移动小车4、混凝土台座基础面5和底模6，所述底模6设置在混凝土基础面5上，所述侧模1下端与底模6连接，所述左右两扇侧模1上端通过顶部拉杆9连接，所述侧模1中部和连接扁担梁10连接，连接扁担梁10下方与竖向油缸11连接，所述竖向油缸11下端固定在横梁向移动小车2上；所述横梁向移动小车2一端通过销接的方式与水平液压油缸3连接，所述水平液压油缸3另一端固定连接在纵梁向移动小车4上；所述纵梁向移动小车4沿固定在混凝土基础面5上的轨道7移动。

侧模系统1和连接扁担梁10通过栓接的方式连接；竖向油缸11和连接扁担梁10通过销接的方式连接；竖向油缸11通过栓接的方式固定在横梁向移动小车2上；水平液压油缸3一端固定在纵梁向移动小车4上，另外一段通过销接的方式和横梁向移动小车2连接，通过液压系统驱动水平液压油缸3的伸缩实现横梁向移动小车2在纵梁向移动小车4的滑轨上的移动；驱动纵梁向移动小车4的电机，纵梁向移动小车4可延固定在混凝土基础面5上的轨道7移动，实现侧模系统1移至下一作业台座。

液压T梁模板自行式T型梁混凝土浇筑,是以电动机驱动行走机构带动模板行走，利用液压油缸和上下拉杆调整模板到位及收模的T型混凝土成型的机器。其优点主要有以下几点：

1.采用液压可移动式整体模板，模板拼装、调整方便快捷、就位准确，接缝密贴。

2.使用液压可移动式侧模，不仅提高了模板安装效率、较低吊装操作风险、降低工人劳动作业强度，提高侧模的利用率。

3.与传统吊装式侧模相比，它只需要一次安装，在整个体系安装、调试完成后进入施工状态，整个体系侧模的横梁向安装、拆卸，纵梁向移动都借助侧模下的自行式液压小车系统来完成，整个施工过程的模板体系不需要再借助吊装设备，大大降低安全风险。

4.与传统液压T梁模板相比，它增加了竖向调整和纵梁向移动功能，侧模的利用率可提高2-3倍。

实施例2：

基于实施例1的基础上，本实施例中，所述所述的连接扁担梁10下方与竖向油缸11通过连接销轴12连接。

所述竖向油缸11下端通过螺栓固定在横梁向移动小车2上。

所述侧模1下端通过横穿底模6中部的底部拉杆8与底模固定连接。

所述底模6设置在混凝土基础面5上，在浇注混凝土台座基础面时预埋150*150*20的钢板，用18的工字钢将底模6与混凝土基础面5预埋钢焊接为一体。

所述连接扁担梁10下方与竖向油缸11通过销接的方式连接，所述竖向油缸11位于左右两扇侧模1之间。

所述侧模1中部和连接扁担梁10通过栓接的方式连接。

模板必须严格按照操作顺序及要求正确使用与维护,以确保模板安全正常工作,并延长其使用寿命。

1）模板安装完毕后，检测各部件结构是否到位，各部位螺栓连接是否牢固，以及各连接销是否可靠且转动灵活，然后进行初步调试。要求各部件动作可靠，各基本尺寸达到要求。

2）确定模板工作位置的轨面标高正确后，保证轨道相对底模中心线对称，轨面平整。

3）准备工作完成后，模板即可就位，就位前让液压系统工作。

4）操作多路换向阀手柄，让侧向油缸收回，使下模总成回缩。

5）收回竖向油缸，使上模总成下降，在油缸动作前，要缩回相应的模板支撑千斤。

6）为方便脱模，要在模板外侧涂抹脱模剂。

7）操作模板行走电器按钮，使模板在电机牵引下自动行走到工作位置。

9）模板就位后，上下拉杆进行加固。

所述左右两扇侧模1上部外侧均设置有斜撑，所述斜撑一端固定在侧模1外部，另一端与地面固定。斜撑改善了浇筑混凝土浇筑时侧模的受力条件，保证侧模的可靠性和稳定性。增加的斜撑式在模板到位后，模板需要进行上下加固，避免涨模和跑模。

实施例3：

基于上述实施例的基础上，本实施例中，提供一种液压T梁模板施工工艺，具体步骤为：

步骤一 检查本装置，各部件功能正常，纵梁向移动小车4纵向移动至底模6端线时停止纵向移动；

步骤二 横梁向移动小车2通过横向采用平移油缸在平移均衡梁上实现横向移动，在靠近底模6距离为1-2cm时，关闭液压系统；

步骤三 步骤二完成后通过底部拉杆8与底模6紧贴；

步骤四 完成上述步骤后，侧模1立柱支撑在制梁台座刚性基础上，侧模1底部通过底部拉杆8与底模6固定连接，上部通过顶部拉杆9连接；

步骤五 复核尺寸，完成后的T梁模板倾斜度偏差≤3‰，中心线与设计偏差小于等于5mm，顶面宽度与设计偏差为0mm到+10mm。

液压T梁模板施工工艺：

仔细检查液压站、油缸、控制油路液压系统的主要组成部分，纵向移动至底模端线时停止纵向移动，横向采用平移油缸在平移均衡梁上实现横向移动，在靠近底模1-2cm时，关闭液压系统，采用对拉杆即底部立杆8与底模紧贴。侧模立柱支撑在制梁台座刚性基础上，侧模1底部用拉杆、螺栓与底模固定，上部用钢管与精轧螺纹钢组成的水平拉杆即顶部拉杆9。

拆除侧模1时，将所有紧固件松开，拆除隔板处小块模板，并派专人检查液压系统和行走系统，确认正常后，采用可调节斜撑将模板与梁体分离，利用液压系统的横移装置将模板张开到设计尺寸时（模板纵向移动时与隔板间距）。采用可调节斜撑将模板与液压小车连接为一体，防止模板移动过程中的倾覆，待确认行走轨道上无异物时，利用行走系统移至下一台座。及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件、及液压系统配件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。

待侧模1移至下一台座后，采用地锚与手拉葫芦，将端模与梁体混凝土分开，再龙门吊吊至下一台座。

模板组成：模板由侧模模板、齿板、挡墙、端模组成。

行走系统：台车的行走机构有四个行走轮组成，它们铰接在门架纵梁上，行走机构由YSE系列电机驱动一级齿轮减速后，再通过两级齿轮减速，行走速度约10m/min,行走轮直径φ400mm。

液压系统：由液压站、竖向油缸11、水平液压油缸3、各管路油管组成。竖向油缸11（SHGK02-180/100-300*630）与纵梁连接，通过油缸的收缩调整模板的竖向定位及脱模，其设计调整行程200mm（最大行程为30cm），额定工作压力16MPa,最大承载力30吨；水平方向上的油缸（SHGK02/100/63/300*630）用来调整模板靠近底模及收模使用，左右可调行程1000mm,工作压力16MPa,最大推力12.5吨。

单扇模板拼接后的总长度：16.3米，竖向最大脱模量：15cm，系统允许工作压力：16MPa，轨距间距：2.4m，油缸最大行程：1）竖向油缸11：200mm；2）水平液压油缸3：1000mm。行走运行速度8m/min ，行走电机功率7KW*4，液压系统工作压力：16MPa。

T梁模板的安装

模板在台座两侧安装，安装通过行车起吊部件，将模板安装好后，起动行走机构将模板进行调试。

模板的安装应遵循以下步骤：确定安装的基准：按总图要求，检查地面是否平整，如有坡度，检查坡度是否满足设计要求，以保证安装的基准。

1.铺设轨道：轨道选用8#槽钢，高度为43mm，焊接在混凝土预埋板上，轨道中心距必须达到设计要求，误差不得大于5mm。

2.安装行走系统。

3.安装侧模模板

4.模板上部的附属部件进行准确安装。

5.测量准确梁长，安装端模。

6.安装水平和竖向液压千斤顶。

7.装液压站及液压管道，配接电气线路。

8.部件的检查：安装完毕后，全面检查部件各部位螺栓连接是否有松动，各连接销子是否转动灵活，各螺旋千斤伸缩是否达到设计要求，有关液压件及管道是否有渗漏，电气接线是否安全绝缘等。

脱模步骤一：拆除上部及底部拉杆，使用竖向油缸11反复调整，使得侧模1和梁体达到小间隙的脱模。

脱模步骤二：驱动水平液压油缸3，横向移模。

脱模步骤三：加设斜向支撑、驱动小车纵向移模小车，侧模1纵向移模。

液压T梁模板使用注意事项

1）每个循环完成后，检查液压站的抗磨液压油用量是否足够，不够时应补加。

2）定期检查行走电机、液压电机的控制电路是否工作正常。

3）每个工作循环完成后，检查各联结螺栓是否松动，销子是否可靠，发现问题及时处理。

4）每次立模时，要切实安装好所有撑地螺旋千斤，否则，灌注过程中会造成模板变形或跑模。

5）砼凝固时间不宜过长，否则脱模困难。

6）四个竖向油缸是由四个换向阀手柄控制，操作时一定要使四个油缸同步。

7）下模组成两边的四个侧向油缸由两个换向阀控制，操作时注意每边两个油缸动作同步。

8）模板外形达到混凝土施工要求后，应将模板托撑撑起。

9）灌注

混凝土浇筑之前，检查一下各部件，螺栓是否拧紧，拉杆是否上齐；复测一下尺寸是否满足要求，无误后，进行混凝土浇筑。

10）脱模

（1）待砼凝固到工程技术要求的质量时，即可脱模。先撤除模板前后周边有关的模板，及上下拉杆、模板支撑，然后启动液压站工作。

（2）收回水平液压油3缸，操作换向阀手柄，缩回侧向油缸，使其离开砼。在油缸行程许可的情况下，可尽量内收增大脱模间隙。

（3）停止油泵电机。

（5）清洗模板，除掉模板表面上粘接的砼。

（6）以上为模板的一个工作循环，继续向前浇筑，则重复上面的步骤。

液压系统使事项用注意

1.当手动阀前推时，压力油进入油缸大腔，调压阀出厂时已按最高压力16Mpa调定，在使用过程中原则上用户不得再调整溢流阀,系统中选用0型机能的手动换向阀，在换向阀处于中位时，系统为卸荷状态,进行顶升，顶升速度由油泵流量确定，顶升速度不可调。

2.当手动阀后拉时，压力油进入油缸小腔，油缸缩回，台车下降，此时根据实际工况要求，下降速度可在0-0.7m/min的范围内通过手感进行控制。

3.在顶升油缸上装有双向液控锁，能保证油缸安全可靠的工作，即使油泵不工作，液压也能稳定地停留于任何位置。装置在使用时应空行程几次，并松开两油管接头处进行排气，排完后紧固接头便可工作。在油箱上还装有空气滤清器，便于加油和空气过滤。

4.油箱由钢板焊接而成、电动机卧式布置。由于是露天作业，在油箱上加了防护罩，防止雨水进入油箱。但是特别注意:泵站上面为仪表操作台,右面为电器柜,不要让水或者油流进去,也不能把各种工具随意放进去,否则会造成不必要的事故。

5.工作油液应保持清洁，一般情况下，累计工作1200小时更换一次新油，若发现油液乳化或杂质过多时也应更换新油或重新过滤使用。北方常用46号液压油。南方也可根据使用地区和季节选用20~46号机械油或液压油。加入的油清洁度指标应达NAS1638-9级。,在整个系统往返运行多次后,应该补充部分液压油保证液位达到油位计的2/3。

6.油位不够要马上补充，保持达到油位计的3/4。

本装置发生故障及原因分析

故障	原因分析
		起升时发生颤动、爬行	1.油缸内活塞底部有空气；2.导向机构或轴承过度磨损。
有负载后下降	1.双向液压锁出现故障；2.顶升油缸活塞处密封件损坏，使油缸发生内泄。
		起升太慢	1.油泵磨损，效率下降；2.油箱油量不足或滤油器堵塞；3.手动换向阀阀杆与阀孔磨损严重；4.油缸活塞处密封损坏内泄增大。
起升无力或不能起升	1.油泵严重内泄；2.溢流阀调定压力过低；3.手动换向阀阀芯过度磨损；4.溢流阀卡死
		升压时出现噪声震动	1.滤油器堵塞。
系统不工作	2.电机电源是否接反，从上往下看，电机应顺时针转动。

以上例举仅仅是对本发明的举例说明，并不构成对本发明的保护范围的限制，凡是与本发明相同或相似的设计均属于本发明的保护范围之内。本实施例没有详细叙述的部件和结构属本行业的公知部件和常用结构或常用手段，这里不一一叙述。

Claims (9)

1.一种液压T梁模板施工装置，其特征在于：包括侧模（1）、横梁向移动小车（2）、水平液压油缸（3）、纵梁向移动小车（4）、混凝土台座基础面（5）和底模（6），所述底模（6）设置在混凝土基础面（5）上，所述侧模（1）下端与底模（6）连接，所述左右两扇侧模（1）上端通过顶部拉杆（9）连接，所述侧模（1）中部和连接扁担梁（10）连接，连接扁担梁（10）下方与竖向油缸（11）连接，所述竖向油缸（11）下端固定在横梁向移动小车（2）上；所述横梁向移动小车（2）一端通过销接的方式与水平液压油缸（3）连接，所述水平液压油缸（3）另一端固定连接在纵梁向移动小车（4）上；所述纵梁向移动小车（4）沿固定在混凝土基础面（5）上的轨道（7）移动。

2.根据权利要求1所述的一种液压T梁模板施工装置，其特征在于：所述的连接扁担梁（10）下方与竖向油缸（11）通过连接销轴（12）连接。

3.根据权利要求1所述的一种液压T梁模板施工装置，其特征在于：所述竖向油缸（11）下端通过螺栓固定在横梁向移动小车（2）上。

4.根据权利要求1所述的一种液压T梁模板施工装置，其特征在于：所述侧模（1）下端通过横穿底模（6）中部的底部拉杆（8）与底模固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种液压T梁模板施工装置，其特征在于：所述底模（6）设置在混凝土基础面（5）上，在浇注混凝土台座基础面时预埋150*150*20的钢板，用18的工字钢将底模（6）与混凝土基础面（5）预埋钢焊接为一体。

6.根据权利要求1所述的一种液压T梁模板施工装置，其特征在于：所述连接扁担梁（10）下方与竖向油缸（11）通过销接的方式连接，所述竖向油缸（11）位于左右两扇侧模（1）之间。

7.根据权利要求1所述的一种液压T梁模板施工装置，其特征在于：所述侧模（1）中部和连接扁担梁（10）通过栓接的方式连接。

8.根据权利要求1所述的一种液压T梁模板施工装置，其特征在于：所述左右两扇侧模（1）上部外侧均设置有斜撑，所述斜撑一端固定在侧模（1）外部，另一端与地面固定。

9.根据权利要求1-8所述的任意一种液压T梁模板施工装置提供一种液压T梁模板施工工艺，其特征在于：具体步骤为：

步骤一检查本装置，各部件功能正常，纵梁向移动小车（4）纵向移动至底模（6）端线时停止纵向移动；

步骤二横梁向移动小车（2）通过横向采用平移油缸在平移均衡梁上实现横向移动，在靠近底模（6）距离为1-2cm时，关闭液压系统；

步骤三 步骤二完成后通过底部拉杆（8）与底模（6）紧贴；

步骤四 完成上述步骤后，侧模（1）立柱支撑在制梁台座刚性基础上，侧模（1）底部通过底部拉杆（8）与底模（6）固定连接，上部通过顶部拉杆（9）连接；

步骤五 复核尺寸，完成后的T梁模板倾斜度偏差≤3‰，中心线与设计偏差小于等于5mm，顶面宽度与设计偏差为0mm到+10mm。