CN106626038A - 预制梁液压开启自行模板及自行方法 - Google Patents

Abstract

一种预制梁液压开启自行模板及自行方法。在预制混凝土梁的生产过程中，梁体漏浆和拆模时对梁体表面的损坏一直是影响梁体外观质量的难题，同时，混凝土表面的损坏对构件混凝土的耐久性也有很大的影响。一种预制梁液压开启自行模板，其组成包括：支撑滑车（3）、液压装置（1）和模板架（2），支撑滑车的车体是有型钢通过焊接而成的长方形支撑体（4）结构，长方形支撑体的下端两侧的有型钢之间连接有行走轮（5），长方形支撑体的下端中间位置有型钢之间连接有引导轮（6），引导轮安装在水平轨道（7）内侧，支撑滑车的上端设置有滑道（8），模板架通过行走轮安装在滑道内。本发明应用于混凝土桥梁生产技术领域。

Description

预制梁液压开启自行模板及自行方法

技术领域：

本发明涉及一种预制梁液压开启自行模板及自行方法。

背景技术：

在预制混凝土梁的生产过程中，梁体漏浆和拆模时对梁体表面的损坏一直是影响梁体外观质量的难题，同时，混凝土表面的损坏对构件混凝土的耐久性也有很大的影响，特别是客运专线与高速铁路对预制构件的设计寿命为100 年，所以对混凝土的耐久性提出了更高的要求。

目前传统的预制混凝土梁模板设计为底模板、侧模板、端模板、横向连接板模板、底部元宝垫、楔子和顶丝等，在预制混凝土梁施工时，先将底模板超平，达到施工要求后，将梁体配件、预埋件及钢筋骨架放置于底模板上，当检查合格后，用行车吊起侧模板、端模板进行安装作业，安装斜拉杆和上拉杆，通过斜拉杆调整侧模板的垂直度，通过上拉杆调整梁上部宽度；拆模时，要先挂好吊具，再卸掉斜拉杆，用两台螺旋千斤顶同步施顶，待模板脱离梁体5mm～10mm 即停止施顶，由龙门吊将模板吊靠在模板支架上。

在上述施工过程中，由于模板较重，行车运行误差大，造成梁体拆模硬伤、磕损、掉角现象时有发生，所以严重影响了梁体外观质量。同时，侧模板是靠楔子与顶丝顶紧到底模板侧边上的，由于在混凝土振捣时，底模板不动，侧模板振动，所以非常容易出现侧模板与底模板分离的现象，造成梁底漏浆，由此影响到梁体的外观和梁体局部的混凝土强度。

所述的预制梁液压开启自行模板的自行方法，其该方法包括如下步骤：

支模：通过液压小平车在轨道上将液压控制系统运到需要支模的粱底，将液压装置与模板组装好同时将平车与地锚连接以达到固定的目的，通过液压装置控制系统开始支模，在模板支立完成后，对模板进行楔子固定并用螺旋地脚支撑模板，

拆模：当砼强度达到设计值，通过液压装置控制系统开始拆模，同时将地锚拆除、松开螺旋地脚，通过液压小平车在轨道上将液压控制系统及模板运到下一处支模的粱底。

发明内容：

本发明的目的是提供一种预制梁液压开启自行模板及自行方法。

上述的目的通过以下的技术方案实现：

一种预制梁液压开启自行模板，其组成包括：支撑滑车、液压装置和模板架，所述的支撑滑车的车体是有型钢通过焊接而成的长方形支撑体结构，所述的长方形支撑体的下端两侧的有型钢之间连接有行走轮，所述的长方形支撑体的下端中间位置有型钢之间连接有引导轮，所述的引导轮安装在水平轨道内侧，所述的支撑滑车的上端设置有滑道，所述的模板架通过行走轮安装在所述的滑道内。

所述的预制梁液压开启自行模板，所述的模板架的一端通过螺栓组件与模板连接，另一端与所述的液压装置连接，所述的液压装置安装在所述的支撑滑车上部，

所述的预制梁液压开启自行模板，所述的液压装置与所述的模板架连接处采用转轴连接。

所述的预制梁液压开启自行模板，所述的滑道包括一段水平滑道和一段带有斜坡的滑道组合而成。

本发明的有益效果：

1.本发明的预制梁液压开启模板，采用水平开启模，模板可在各个粱底间滑动，可随意分解、组装，灵活性强，且节约运输成本，多个梁底配一套开启模，相比较铁路T梁采用的固定旋转开启模，一个梁底配一套开启模，投入成本较大，运转周期长的缺点，我们研发的液压开启自行模采用水平开启模，模板可在各个粱底间滑动，多个梁底配一套开启模，运转周期短，提高工效，投入成本较小。

本发明液压开启自行模采用自动液压装置支立、拆除，可以有效的解放劳动力，节省人工，从而降低成本投入，比较传统采用龙门吊吊具运送模板，不仅占用龙门吊的使用，而且存在较大的安全隐患，新工艺采用平车配备液压自动驱动装置运送模板，在地面就可以把模板运送至指定位置，安全性得到显著提高。

本发明针对多角度箱梁，传统工艺采用现场切割、焊接改制模板，改制繁琐，并且不能保证施工质量，新工艺采用箱梁腹板模板与横隔板异形模螺栓连接方式，在施工多角度箱梁时，只需更换横隔板异形模，简单快捷，提高工效。

本发明的传统工艺面板与框架采用焊接方式，在运输过程中易产生变形，且模板体积过大不易运输，运输成本较高。新工艺采用框架与面板分离，可随意分解、组装，灵活性强，且节约运输成本。针对以往粱底采用对拉筋进行模板紧固，新工艺是在将粱底与模板的限位槽口采用铁楔子紧固，施工方便快捷，提高工效，减少对拉筋的投入。

附图说明：

附图1是本发明的结构示意图。

图中 1、液压装置，2、模板架，3、支撑滑车，4、长方形支撑体，5、行走轮，6、引导轮，7、水平轨道，8、滑道， 9、模板，10、螺栓。

具体实施方式：

实施例1：

一种预制梁液压开启自行模板，其组成包括：支撑滑车3、液压装置1和模板架2，所述的支撑滑车的车体是有型钢通过焊接而成的长方形支撑体4结构，所述的长方形支撑体的下端两侧的有型钢之间连接有行走轮5，所述的长方形支撑体的下端中间位置有型钢之间连接有引导轮6，所述的引导轮安装在水平轨道7内侧，所述的支撑滑车的上端设置有滑道8，所述的模板架通过行走轮安装在所述的滑道内。

实施例2：

根据实施例1所述的预制梁液压开启自行模板，所述的模板架的一端通过螺栓组件10与模板9连接，另一端与所述的液压装置连接，所述的液压装置安装在所述的支撑滑车上部，

实施例3：

根据实施例1或2所述的预制梁液压开启自行模板，所述的液压装置与所述的模板架连接处采用转轴连接。

实施例4：

根据实施例1或2或3所述的预制梁液压开启自行模板，所述的滑道包括一段水平滑道和一段带有斜坡的滑道组合而成。

实施例5：

一种实施例1—4之一所述的预制梁液压开启自行模板的自行方法，该方法包括如下步骤：

支模：通过液压小平车在轨道上将液压控制系统运到需要支模的粱底，将液压装置与模板组装好同时将平车与地锚连接以达到固定的目的，通过液压装置控制系统开始支模，在模板支立完成后，对模板进行楔子固定并用螺旋地脚支撑模板，

拆模：当砼强度达到设计值，通过液压装置控制系统开始拆模，同时将地锚拆除、松开螺旋地脚，通过液压小平车在轨道上将液压控制系统及模板运到下一处支模的粱底。

实施例6：

（1）系统动力部分

采用4.0KW电动机带动CY14柱塞泵实现整体动力输出，选择柱塞泵主要考虑到其只需要改变柱塞的工作行程就能改变流量，易于整个系统的控制。并且柱塞泵还具有额定压力高、寿命长等实际优点。通过整个系统的合理搭配，使设备达到施工要求的同时也能做到节能降耗的目标。

（2）系统分配部分

工作时四路换向阀借助阀芯与阀体之间的相对运动来改变阀体上油道的通断关系来做到动力分配，选择大孔径接头、管路并采用快接方式连接，保证足够动力输出的同时并易于分解。考虑到开启模板时阻力过大时系统压力增加，为防止元件损坏加设了安全溢流装置。当系统压力达到12Mpa额定数值时，溢流装置自动开启，减小流量使多余流量溢回油箱。保证泵出口压力恒定，避免事故。

（3）系统执行部分

通过轴承形式与平车连接，选用活塞式双作用输出不低于8T的（80*2300）液压油缸，确保开启模板所需动力，并采用铰接形式来最大提升油缸的抗变形能力。行走采用通轴、双马达（200r/min)链条驱动，驱动比例为1：3实现行走速度20m/min，在保证平车整体稳定性、同步性的同时实现了速度最大化。

Claims (5)

1.一种预制梁液压开启自行模板，其组成包括：支撑滑车、液压装置和模板架，其特征是：所述的支撑滑车的车体是有型钢通过焊接而成的长方形支撑体结构，所述的长方形支撑体的下端两侧的有型钢之间连接有行走轮，所述的长方形支撑体的下端中间位置有型钢之间连接有引导轮，所述的引导轮安装在水平轨道内侧，所述的支撑滑车的上端设置有滑道，所述的模板架通过行走轮安装在所述的滑道内。

2.根据权利要求1所述的预制梁液压开启自行模板，其特征是：所述的模板架的一端通过螺栓组件与模板连接，另一端与所述的液压装置连接，所述的液压装置安装在所述的支撑滑车上部。

3.根据权利要求1或2所述的预制梁液压开启自行模板，其特征是：所述的液压装置与所述的模板架连接处采用转轴连接。

4.根据权利要求1或2或3所述的预制梁液压开启自行模板，其特征是：所述的滑道包括一段水平滑道和一段带有斜坡的滑道组合而成。

5.一种权利要求1—4之一所述的预制梁液压开启自行模板的自行方法，其特征是：该方法包括如下步骤：

支模：通过液压小平车在轨道上将液压控制系统运到需要支模的粱底，将液压装置与模板组装好同时将平车与地锚连接以达到固定的目的，通过液压装置控制系统开始支模，在模板支立完成后，对模板进行楔子固定并用螺旋地脚支撑模板，

拆模：当砼强度达到设计值，通过液压装置控制系统开始拆模，同时将地锚拆除、松开螺旋地脚，通过液压小平车在轨道上将液压控制系统及模板运到下一处支模的粱底。