CN110295765B - 一种建筑遗址迁出保护的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种建筑遗址迁出保护的施工方法，包括以下步骤：1)顶管施工：将钢管通过顶管设备，设置在遗址区域土体下方位置，从而将遗址区域土体上下分离；2)顶升轨道基础施工：对遗址区域分流水段按顺序间隔施工；3)垂直分离：通过静力切割设备对遗址区域与非遗址区域之间进行分离，并对遗址区域进行分割；4)顶升施工：通过千斤顶对分割后的遗址区域进行顶升施工；5)平移施工：安装反力架，通过推力系统，对分割后的遗址区域进行平移施工；6)吊装施工；本发明的有益效果是：该方法通过先进的技术，对遗址区域进行有效的分离及分割，保证了遗址区域保护的有效性，为遗址保护提供了方向。

Description

一种建筑遗址迁出保护的施工方法

技术领域

本发明涉及建筑保护施工技术领域，具体涉及一种建筑遗址迁出保护的施工方法。

背景技术

中华民族有着5000多年的悠久历史，在这5000多年的历史中，由于地质变动会将一些古建筑掩埋在地下；近年来我国建筑行业迅猛发展，在一些发达地区，由于更加密集的人口分布，需要建造一些高层，因此对地下挖掘深度有着较高的要求，在地下基础挖掘过程中往往会发现遗留的历史遗址，对于这些历史遗址往往没有得到有效保护，而造成破坏。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明提供了一种行知有效的建筑遗址迁出保护的施工方法。

本发明的技术方案如下：

一种建筑遗址迁出保护的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）顶管施工：将钢管通过顶管设备，设置在遗址区域土体下方位置，并形成密排钢管平面，从而将遗址区域土体上下分离；

2）顶升轨道基础施工：对遗址区域钢管下方分段间隔开挖轨道基础土坑，硬化基础下卧层土层，施工混凝土基础，形成顶升用轨道基础；

3）垂直分离：采用测量放样设备进行切割线放样，通过静力切割设备对遗址区域与非遗址区域之间进行垂直切割使其相互分离，并按施工图纸对遗址区域进行分块竖向分割；

4）顶升施工：通过千斤顶对分割后的遗址区域进行顶升施工；

5）平移施工：安装反力架，通过拉力或推力系统，对分割后的遗址区域进行平移施工。

6）吊装施工：通过起吊设备对平移后的遗址区域进行吊装。

所述的一种建筑遗址迁出保护的施工方法，其特征在于，步骤1)具体包括如下步骤：

1.1）预先在遗址区域一侧开挖顶管区域，并在该顶管区域浇筑混凝土垫层；

1.2）混凝土垫层完成后，在该顶管区域设置顶管设备，并通过顶管设备依次将钢管穿设至遗址区域下方位置。

所述的一种建筑遗址迁出保护的施工方法，其特征在于，所述步骤2)具体包括如下步骤：

2.1）对遗址区域进行边部表层挖土，从而在遗址区域边部下方位置形成支撑空间；在支撑空间内插入H型钢，并采用临时支撑进行支撑；将H型钢与钢管两端部位置进行焊接固定；在相邻的两个临时垫块之间的位置处进行进一步挖土，浇设垫层，并在垫层上浇筑钢筋混凝土基础；在浇筑的钢筋混凝土基础上设置千斤顶对H型钢进行支撑；对临时支撑位置进行挖土，浇设垫层，并在垫层上浇筑钢筋混凝土基础；在浇筑的钢筋混凝土基础上设置千斤顶对H型钢进行支撑；

2.2）对遗址区域中间位置进行间隔挖土，从而在遗址区域下方位置形成支撑空间；在支撑空间内设置临时支撑，浇设垫层，并在垫层上浇筑钢筋混凝土基础；在浇筑的钢筋混凝土基础上设置千斤顶，插入H型钢，通过千斤顶对H型钢进行支撑；将H型钢与钢管进行焊接固定。

所述的一种建筑遗址迁出保护的施工方法，其特征在于，所述步骤3)具体包括如下步骤：

3.1）根据设计要求，确定切割断面位置，采用静力切割设备进行竖向切割施工；

3.2）遗址保护区域和非保护区域之间，采用一次性静力分离后人工挖除土体，并在遗址保护区域的四周设置钢板，且钢板与钢板之间及钢板与顶管之间焊接固定；

3.3）遗址保护区域之间，分两次分离土体，确保土体之间间隙达到20-30mm，并在间隙内插入两块分离钢板。

所述的一种建筑遗址迁出保护的施工方法，其特征在于，所述步骤4)具体包括如下步骤：

4.1)将分离后的单个遗址区域底部的千斤顶进行分组，其中外围角点位置为一组，外围中间位置为一组，内部中心位置为一组；

4.2）预顶升：预顶升高度2mm，结束后提供整体姿态及结构位移数据，为正式顶升提供依据；

4.3）正式顶升：顶升以2mm为一级，每顶升完成一级需进行传感器读数、梁板情况及土体变形情况记录汇总；分级重复顶升，直至将梁体顶起至所需高度。

所述的一种建筑遗址迁出保护的施工方法，其特征在于，所述步骤5)具体包括如下步骤：

5.1）平移前准备工作：在顶升轨道基础顶面用高强度水泥砂浆找平后铺设长钢板，长钢板需打磨光滑后涂刷黄油，长钢板同顶升轨道基础的预埋钢筋焊接，从而形成平移轨道。

5.2）安装反力架：平移采用拉力系统或推力系统，拉力或推力均由千斤顶提供，单个遗址区域之间平移，通过设置反力支座提供反力，采用液压悬浮式平移；

5.3）试移：正式平移之前为检验反力装置的工作性能、检查千斤顶的工做性能、确定每级平移完成的距离和所需时间，必须要先进行试移；

5.4）正式平移：平移过程中要对遗址区域的应力、相对应变、变形及千斤顶行程监测数据进行无间断的监测。

所述的一种建筑遗址迁出保护的施工方法，其特征在于，所述H型钢和钢管焊接时，根据钢梁和钢管间的间隙大小，采用辅助材料进行填充，确保顶管后的钢管和H型钢梁可靠焊接。

所述的一种建筑遗址迁出保护的施工方法，其特征在于，所述步骤4）中为防止出现意外，增加同步可靠性，需设置位移同步监测设备，每组千斤顶上设置一百分表，百分表的读数与位移传感器读数相互校核，百分表与位移传感器的读数差控制在0.1mm以内，如有异常，需暂停顶升，对百分表、传感器、泵站进行检查。

所述的一种建筑遗址迁出保护的施工方法，其特征在于，所述步骤5）完成后考虑吊装需要，H型钢两端需伸出遗址区域端面0.5m，采用同规格H型钢焊接接长，上下翼缘为对接焊缝，腹板采用两块盖板，角焊缝连接。

本发明的有益效果是：

1）通过顶管施工技术，对遗址区域的土体与原始土体之间进行上下分离，保证了整个遗址区域区域土体的完整性。

2）通过顶升轨道基础施工，对遗址区域进行有效的支撑，便于遗址区域后续施工。

3）通过垂直分离，将遗址区域与非遗址局域进行分离，将遗址区域进行分割，便于遗址区域的迁移。

4）通过顶升施工及平移施工，对遗址区域进行初步分离，便于后续吊装施工。

5）该方法通过先进的技术，对遗址区域进行有效的分离及分割，保证了遗址区域保护的有效性，为遗址保护提供了方向。

附图说明

图1为本发明的第一流水段施工；

图2为本发明的第一流水段挖土；

图3为本发明的第一流水段插入H型钢；

图4为本发明的第一流水段H型钢与钢管焊接；

图5为本发明的第一流水段浇垫层及浇钢筋混凝土基础；

图6为本发明的第一流水段千斤顶支撑；

图7为本发明的第一流水段进一步施工；

图8为本发明的第一流水段施工完成；

图9为本发明的第二流水段施工；

图10为本发明的第二流水段挖土；

图11为本发明的第二流水段临时支撑；

图12为本发明的第二流水段插入H型钢及千斤顶支撑；

图13为本发明的第三流水段施工；

图14为本发明的第四流水段施工；

图15为本发明的千斤顶分组图；

图16为本发明的千斤顶布置图；

图17为本发明的遗址区域平移图；

图18为本发明的反力架安装图；

图19为本发明的反力架布置图；

图20为本发明的H型钢加长安装图；

图21为本发明的平移施工流程图；

图中：1-遗址区域，2-钢管，3-支撑空间，4-H型钢，5-临时支撑，6-钢筋混凝土基础，7-垫层，8-千斤顶，9-反力支座，10-腹板。

具体实施方式

以下结合说明书附图，对本发明作进一步描述。

如图1-21所示，一种建筑遗址迁出保护的施工方法，预先对遗址区域进行定位，得到遗址区域形状。

实施例：（本实施例遗址区域为L型结构）

1）顶管施工：将钢管通过顶管设备，设置在遗址区域土体下方位置，从而将遗址区域土体上下分离。

具体为：预先在遗址区域一侧开挖顶管区域，并在该顶管区域浇筑混凝土垫层；混凝土垫层完成后，在该顶管区域设置顶管设备，并通过顶管设备依次将钢管穿设至遗址区域下方位置。

2）顶升轨道基础施工：根据现场土体原位试验表明，遗址区域位置土体地基承载力特征值约在60KPa，即土体性质较差；如同时大面积进行开挖，剩余部分土体承受的附加应力大，会引起很大的变形甚至导致土体坍塌，危及遗址安全，因此将遗址区域按照“分流水段间隔施工、分先后次序施工、先支撑再施工”的原则。

根据要求遗址区域合计设置10段轨道，分四个流水阶段开挖；施工顺序为：第一流水段施工完成后，第二流水段施工；第二流水段施工完成后，第三流水段施工；第三流水段施工完成后，第四流水段施工。其中第一流水段为外侧4段；第二流水段为内部3段；第三流水段为内部3段；第四流水段：因平移方向与前三段不同，需在前面已浇筑好基础后，横向再次浇筑基础（二次基础施工），以便于后续向北平移1m施工。

第一流水段施工：包括边部表层挖土、插入H型钢、钢管与H型钢焊接（H型钢需临时支撑）、进一步挖土、浇筑垫层、浇筑钢筋混凝土基础、千斤顶支撑、进一步挖土、浇筑垫层、浇筑钢筋混凝土基础、千斤顶支撑完成第一流水段。

其中H型钢和钢管焊接时，可根据钢梁和钢管间的间隙大小，采用小块钢板、钢筋、小直径钢管（如D48）等辅助材料，确保顶管后的钢管和H型钢梁有可靠焊接。

第二流水段施工：类似于第一流水段施工，包括挖土、临时支撑、进一步挖土、浇筑垫层、浇筑钢筋混凝土基础、插入H型钢、H型钢与钢管焊接、千斤顶支撑，完成第二流水段。

第三流水段施工：类似于第一、第二流水段施工，包括挖土、临时支撑、进一步挖土、浇筑垫层、浇筑钢筋混凝土基础、插入H型钢、H型钢与钢管焊接、千斤顶支撑，完成第三流水段。

第四流水段施工：即遗址二次基础施工，因平移方向与A1-A3不同，需在前面已浇筑好基础后，横向再次浇筑基础，以便于向北平移1m，二次浇筑基础宽度1m，高度0.3m。

3）垂直分离：顶升平移前，根据设计方案，需要将遗址进行切割分离成5块，分别为A1-A5；

其中遗址区域A1、A2、A3、A5每块遗址下，布置4根H型钢，规格HM600*300*12*20；A4遗址下布置5根，合计需要H型钢21根。根据设计，每根钢梁下布置千斤顶4只，故A1、A2、A3、A5每块遗址下，布置16只千斤顶；A4遗址下布置20只千斤顶。

分离步骤：

确定切割断面位置：根据设计要求，采用竖向切割方式进行施工。

设备安装：安装绳锯机及导向轮，用M16化学锚栓固定绳锯主脚架及辅助脚架导向轮安装一定要稳定，且轮的边缘一定要和穿绳孔的中心线对准，以确保切割面的有效切割速度，严格执行安装精度要求。安装绳索，根据已确定的切割形式将金刚石绳索按一定的顺序缠绕在主动轮及辅助轮上，注意绳子的方向应和主动轮驱动方向一致。相关操作系统的连接及安全防护技术措施，根据现场情况，水、电、机械设备等相关管路的连接应正确规范、相对集中，走线摆放严格执行安全操作规程，以防机多、人多、辅助设备、材料乱摆、乱放，造成事故隐患；绳索切割过程中，绳子运动的方向的前面一定用安全防护栏防护，并在一定区域内设安全标志，以提示行人不要进入施工作业区域。

分离：遗址保护区域和非保护区域之间，一次性静力分离后人工挖除土体，并在遗址保护区域的四周设置钢板，且钢板与钢板之间及钢板与顶管之间焊接固定。遗址保护区域之间，因绳锯直径小，一次分离厚空隙约8-10mm，需分两次分离土体，确保土体之间间隙达到20-30mm，便于插入2块分离钢板（每块厚度10mm）。（一次性插入两块原因是：如只插入1块钢板，由于间隙小，插入困难且会损坏遗址侧壁。同时插入后需要几天到一周的准备时间才能顶升分离。在此期间，钢板和土体间的接触会趋于紧密，一侧遗址顶升分离时，肯定会损坏边上不顶升的遗址。故为了避免损伤，一次性插入两块钢板。）其中A4和A5区块间，由于长度过大，在垂直分离土体同时，需用静力切割方式分离水平钢管。

静力切割的选用、优点及特点：

为确保所有快速、环保、安全地分离土体，针对本工程的工程概况，采用国内最先进的静力切割工艺进行施工，静力切割工艺特点：静力切割无振动：由于切割是在金刚石工具磨削土体的过程中完成的，所以不存在振动问题，对需保留的土体结构无冲击，不会产生微细裂缝而影响遗址整体性和使用寿命，这在以往的传统切割中是无法做到的；低噪音：金刚石工具切割过程中只有磨削土体的声音，电动液压马达运转平稳，整个施工中没有刺耳的声音，产生的音量可以控制在44dBA以内；无污染：施工过程中采用水冷却和润滑高速运转的金刚石工具，并将磨削掉的铁屑和土碎屑携带走，产生的冷却水无有害物质，冷却水经现场回收后可以重复利用，并采取封闭体系控制水的飞溅。

具体选用：根据绳锯机的功率大小能否满足一回次切割所必须完成的切割面积的要求，决定选用的HILTI WS15金刚石绳锯型机来进行施工。切割，启动电动马达，通过控制盘调整主动轮提升张力，保证金刚石绳适当绷紧，启动循环冷却水，再启动另一个电动马达，驱动主动轮带动金刚石绳索回转切割。切割过程中必须密切观察机座的稳定性，随时调整导向轮的偏移，以确保切割绳在同一个平面内。切割参数的选择：切割过程中通过操作控制盘调整切割参数，确保金刚石绳运转线速度在20m/s左右，另一方面切割过程中应保证足够的冲洗液量，以保证对金刚石绳的冷却和把磨削下来的粉屑带走。切割操作做到速度稳定、参数稳定、设备稳定。

金刚石绳锯静力切割分离特点：金刚石绳锯切割是金刚石绳索在液压马达驱动下绕切割面高速运动研磨切割体，完成切割工作；由于使用金刚石单晶做为研磨材料，故此可以对石材、钢筋混凝土、土体等物体进行切割；切割是在液压马达驱动下进行的，液压泵运转平稳，并且可以通过高压油管远距离控制操作，所以切割过程中不但操作安全方便，而且震动和噪音很小，被切割物体能在几乎无扰动的情况下被分离；切割过程中高速运转的金刚石绳索靠水冷却，并将研磨碎屑带走。

静力分离优点：不受被切割物体积大小和形状的限制，能切割和拆除各种规格的构筑物；可以实现任意方向的切割，如横向、竖向、对角线方向等；快速的切割可以缩短工期。解决了常规拆除施工过程中的振动、噪音和灰尘及其它环境污染问题。解决分离过程中对需要保护部分的损毁。远距离操作控制可以实现水下、危险作业区等一些特定环境下一般设备、技术难以完成的切割。

4）顶升施工：包括千斤顶分组、预顶升、正式顶升。

千斤顶分组：为了更好地监控所有顶升千斤顶、保证实现所有千斤顶的顶升同步性，顶升前将所安装的所有千斤顶分组。按照要求共分3组千斤顶：编号1组的为外围角点，每组4只千斤顶；编号2组的为外围中间，每组8只千斤顶；编号3组，布置在内部，每组4只千斤顶。每组千斤顶设两个监控点，其中一个监控点配置PLC系统配备的拉线式位移传感器，另一个点配置独立的监测系统。两类不同的监测系统互相可以校核，确保顶升过程中实时检测并控制顶升高度及顶升速度。本工程采用PLC多点同步顶升液压控制系统，每个点控制一组千斤顶，遗址共有3组千斤顶，每组由一个拉线式位移传感器控制其顶升行程，拉线式位移传感器底部与下轨道侧面固定，顶部与上轨道固定。

其中拉线式位移传感器在顶升中的工作原理：在顶升系统中预先设定各组千斤顶之间的允许位移差值,如果在顶升过程中这个差值一旦超过设定值，系统即刻停止工作，查找出原因并排出后方能继续顶升。

千斤顶选用、配置：根据要求，每个千斤顶计划负荷面积约9.5m²，遗址分割面比场地标高低1.5m。则，每个千斤顶处重量约为：

；千斤顶数量根据以下公式进行初步估算：

若选100吨千斤顶，则顶升安全系数K=5.4>2.0，满足要求；最大顶力100吨千斤顶，本体高度395mm，底座直径375mm，行程140mm，顶帽258mm。

对于周边支撑点千斤顶所受重量，为中间支撑点的一半，可选50吨千斤顶。

预顶升：

预顶升主要是为了检查顶升系统可靠性、顶升系统结构检验及时发现安全隐患，预顶升高度2mm，预顶升结束后，提供整体姿态、结构位移等情况，为正式顶升提供依据。

顶升系统可靠性检验：元件的可靠性检验：元件的质量是系统质量的基础，为确保元件可靠，本系统选用的元件均为Enerpac的优质产品或国际品牌产品。在正式实施顶升前，将以不低于50%顶升力在现场保压5小时，再次确认密封的可靠性。系统的可靠性：液压系统在运抵现场前进行满荷载（31.5MPa）试验24小时，进行‘0－满载’循环试验，使系统无故障无泄漏。液压油的清洁度：液压油的清洁度是系统可靠的保证，本系统的设计和装配工艺，除严格按照污染控制的设计准则和工艺要求进行外，连接软管在进行严格冲洗，封口后移至现场，现场安装完毕进行空载运行，以排除现场装配过程中，可能意外混入的污垢。系统的清洁度应达到NAS9级。力闭环的稳定性：所谓力闭环就是当系统设定好一定的力后，力的误差在5%内，当力超过此范围后，系统自动调整到设定值的范围；力闭环是本系统的基础，力闭环的调试利用死点加压，逐台进行。位置闭环的稳定性：所谓位置闭环就是当系统给光栅尺设定顶升高度后，当顶升高度超过此高度系统自动降至此高度，当顶升高度低于此高度系统自动升至此高度，保证系统顶升的安全性与同步性。

顶升系统结构部分检查：千斤顶安装是否垂直牢固；顶升支架安装是否牢固；限位结构安装是否牢固，限位值设值大小是否符合要求；影响顶升的设施是否已全部拆除；主体结构与其它结构的连接是否已全部去除。

正式顶升：

预顶升后，观察若无异常，便进行正式顶升，千斤顶最大行程为140mm，顶升以2mm为一级，每顶升完成一级需进行传感器读数，梁板情况、土体变形情况记录汇总。正式顶升，必须按下列程序进行，并作好记录：按预设荷载、行程进行加载和顶升，各个观察点应及时反映观测情况，各个测量点应认真做好测量工作，及时反映测量数据；比较实测数据与理论数据的差异；若有数据偏差，有关各方应认真分析并及时进行调整。

顶升操作步骤要点：

加压顶升按下述操作步骤进行：1)排除液压系统管内空气为使系统工作平稳，位置控制精确，应先排除系统内空气。千斤顶油缸未伸出时，打开持荷阀排气孔，开启所用千斤顶同步顶升至空气排尽（排气孔出油）。然后关闭排气孔，停止顶升。2)贴合为使各千斤顶同时伸出，共同承受梁体重量，应先使各千斤顶活塞伸出抵住上垫板。

为提高同步精度，可将设计顶升高度分成5级，每级2mm。开启油泵，启动顶升，达到指令位移自动停止顶升。分级重复顶升，直至将梁体顶起至所需高度(以所有的橡胶支座能够抽动为准)。使用支撑钢垫块临时支撑桥梁,保证每块垫板稳固,并且支垫到位,保持千斤顶油压。

顶升过程监测：包括遗址位移同步性监测、梁板结构观察、土体变形观察。泵站通过传感器反馈的数据进行压力调节，以控制结构的同步位移。为防止出现意外，增加同步可靠性，需设置位移同步监测设备。每组千斤顶上设置一百分表，精度为0.01mm，百分表的读数与位移传感器读数相互校核，百分表与位移传感器的读数差控制在0.1mm以内，如有异常，需暂停顶升，对百分表、传感器、泵站进行检查，安排专人检查顶升过程中梁板、土体是否出现异常。

5)平移施工：

平移施工内容：根据后续侧壁保护和吊装要求，需要的平移量为1000mm，需平移的区块如下：A1、A2、A3、A5区共4块。

平移单元计算最大重量约200吨（含钢梁等）。选4台50T的PLC系统控制的液压千斤顶，可满足推力系统和安全储备要求。推力通过反力装置提供，从而推动遗址。平移过程中主要以千斤顶的行程协调来控制千斤顶的压力。为减少下轨道不均匀沉降及不平整对上部结构的影响，滑脚宜采用液压千斤顶（与平移轨道滑动配合）。用液压千斤顶替代传统的固定式滑脚，还可以减少平移过程中的振动对遗址的影响；

平移前施工准备：下轨道梁（基础）施工，下轨道梁和顶升轨道基础合二为一，采用钢筋混凝土条基，基础宽度根据上部荷载和地基承载力确定。根据现场原位试验结果，地基承载力为60KPa。基础混凝土采用快速混凝土浇筑，强度等级不低于C30，顶面用高强度水泥砂浆找平后铺设10mm厚通长钢板，钢板需打磨光滑后涂刷黄油，钢板同轨道梁的预埋钢筋焊接。

平移反力支座和千斤顶安装：平移所需的千斤顶为50T的液压千斤顶，平移采用拉力系统或推力系统，拉力和推力均由千斤顶提供，遗址区域块之间平移，通过设置反力支座提供反力。

试移：在正式平移之前为检验反力装置的工作性能、检查千斤顶的工做性能、确定每级平移完成的距离和所需时间等，确保平移万无一失，必须要先进行试移。

试移的目的：试移的目的主要是确定千斤顶的平移速度和压力的关系即确定平移速度及加速度。遗址平移时是处于一个变速前进的状态，会不可避免的产生一些加速度，加上不同轨道上的滑脚和上下轨道间的平均摩擦数又各有不同。因此千斤顶的行程速度和压力的关系确定只能通过平移前的试移来确定。同时试移还必须确定另外一个参数即是每级平移的距离及每级平移的时间。如每级平移的距离定得过短则加速度过大，遗址会产生过大的附加应力。因此试移完成后要对上述各关键数据进行分析整理以做为正式平移的依据。

试移操作：对千斤顶进行加载，千斤顶的加载要均匀同步；第一次加载时千斤顶操作工必须注意各自的千斤顶发生行程时的油压表读数，并根据第一级加载的时间和平移距离调整各自的加载速度，千斤顶发生行程后（即遗址发生水平位移后）油泵的加油速度要均匀，尽量要做到千斤顶行程速度均匀油压上升幅度相差不大。如在相邻的千斤顶已发生位移但基准千斤顶没有行程时间，可稍稍加快加载速度。当在前15秒钟内千斤顶还无法有正常行程时，停止加载，待排除障碍后再重新加载。当本级平移的距离已达到而时间没有到时可开始对千斤顶进行卸载，卸载时油泵油压要均匀的卸回零，操作要统一同步，每次油压回归零的时间为30秒。每级加载完成后由滚轴测量工用尖钢板楔紧滚轴。由技术指挥根据各项监测数据考虑是否对千斤顶的加速度、千斤顶的加载顶力等技术参数做调整，再进行下一级试移。

平移的信息化施工：平移是一个动态过程，平移的各项技术参数影响的因素较多，如轨道面的平整度、轨道面的标高差、基础的沉降、天气因素（风压）等都是影响平移各项参确定数的重要因素，因此平移的操作必须根据平移过程的沉降观测、应力应变监测、轴线偏位监测、滑脚的受力观察等监测结果来综合调整各项平移参数并改进平移工艺，让监测数据来信息化指导平移施工，直正做到能预防安全事故的发生，能预见安全事故的发生。通过监测数据来信息化指导平移施工，做到对平移的施工有瞻前性和预见性，做到“防患于未然”，确保平移万无一失。

正式平移：正式平移前要根据试移的监测结果重新确定每级平移的距离和平移时间及各下轨道的千斤顶压力等平移参数，并根据应力应变和其他变形监测数据来判断试移的工艺是否合理，平移的操作是否安全，如发现试移的工艺有缺陷则采用信息化施工手段来改进平移工艺，同时也要根据试移过程同步操作的执行情况重新规定或改进同步操作的细节，直正做到平移过程的每级能同步推进，平移过程中要对建筑的应力、相对应变、变形、千斤顶行程等监测数据进行无间断的监测如发现有超过安全控制标准时，马上停止加载，再对监测数据进行综合分拆，找出原因，采取有效措施后方可再继续平移，每一级平移到位后，都要对千斤顶的行程进行比较，如遗址的其他监测项目表明遗址尚处于安全状态，但各午斤顶行程有差别，也必须在下一级平移时对千斤顶行程进行调整并消除差别，不能让平移的千斤顶行程误差出现逐级累加，以免造成损伤。在整个平移过程中要对建筑进行全方位的监测，并通过信息化施工手段，改进平移工艺，确保平移安全。

平移施工完成后考虑吊装需要，H型钢两端需伸出遗址端面0.5m，受相邻区块影响，部分钢梁需一端或两端焊接接长0.5m。采用同规格钢梁焊接接长，其中上下翼缘为对接焊缝，腹板采用2块盖板，角焊缝连接。

最后通过大型起吊设备（吊车），对平行后的遗址区域进行起吊，并运输到现场指导堆放位置。

Claims (8)

1.一种建筑遗址迁出保护的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）顶管施工：将钢管通过顶管设备，设置在遗址区域土体下方位置，并形成密排钢管平面，从而将遗址区域土体上下分离；

2）顶升轨道基础施工：对遗址区域钢管下方分段间隔开挖轨道基础土坑，硬化基础下卧层土层，施工混凝土基础，形成顶升用轨道基础；

3）垂直分离：采用测量放样设备进行切割线放样，通过静力切割设备对遗址区域与非遗址区域之间进行垂直切割使其相互分离，并按施工图纸对遗址区域进行分块竖向分割；

所述步骤3)具体包括如下步骤：

3.1）根据设计要求，确定切割断面位置，采用静力切割设备进行竖向切割施工；

3.2）遗址保护区域和非保护区域之间，采用一次性静力分离后人工挖除土体，并在遗址保护区域的四周设置钢板，且钢板与钢板之间及钢板与顶管之间焊接固定；

3.3）遗址保护区域之间，分两次分离土体，确保土体之间间隙达到20-30mm，并在间隙内插入两块分离钢板；

4）顶升施工：通过千斤顶对分割后的遗址区域进行顶升施工；

5）平移施工：安装反力架，通过拉力或推力系统，对分割后的遗址区域进行平移施工；

6）吊装施工：通过起吊设备对平移后的遗址区域进行吊装。

2.根据权利要求1所述的一种建筑遗址迁出保护的施工方法，其特征在于，步骤1)具体包括如下步骤：

1.1）预先在遗址区域一侧开挖顶管区域，并在该顶管区域浇筑混凝土垫层；

1.2）混凝土垫层完成后，在该顶管区域设置顶管设备，并通过顶管设备依次将钢管穿设至遗址区域下方位置。

3.根据权利要求1所述的一种建筑遗址迁出保护的施工方法，其特征在于，所述步骤2)具体包括如下步骤：

2.1）对遗址区域进行边部表层挖土，从而在遗址区域边部下方位置形成支撑空间；在支撑空间内插入H型钢，并采用临时支撑进行支撑；将H型钢与钢管两端部位置进行焊接固定；在相邻的两个临时支撑之间的位置处进行进一步挖土，浇设垫层，并在垫层上浇筑钢筋混凝土基础；在浇筑的钢筋混凝土基础上设置千斤顶对H型钢进行支撑；对临时支撑位置进行挖土，浇设垫层，并在垫层上浇筑钢筋混凝土基础；在浇筑的钢筋混凝土基础上设置千斤顶对H型钢进行支撑；

2.2）对遗址区域中间位置进行间隔挖土，从而在遗址区域下方位置形成支撑空间；在支撑空间内设置临时支撑，浇设垫层，并在垫层上浇筑钢筋混凝土基础；在浇筑的钢筋混凝土基础上设置千斤顶，插入H型钢，通过千斤顶对H型钢进行支撑；将H型钢与钢管进行焊接固定。

4.根据权利要求1所述的一种建筑遗址迁出保护的施工方法，其特征在于，所述步骤4)具体包括如下步骤：

4.1)将分离后的单个遗址区域底部的千斤顶进行分组，其中外围角点位置为一组，外围中间位置为一组，内部中心位置为一组；

4.2）预顶升：预顶升高度2mm，结束后提供整体姿态及结构位移数据，为正式顶升提供依据；

4.3）正式顶升：顶升以2mm为一级，每顶升完成一级需进行传感器读数、梁板情况及土体变形情况记录汇总；分级重复顶升，直至将梁体顶起至所需高度。

5.根据权利要求1所述的一种建筑遗址迁出保护的施工方法，其特征在于，所述步骤5)具体包括如下步骤：

5.1）平移前准备工作：在顶升轨道基础顶面用高强度水泥砂浆找平后铺设长钢板，长钢板需打磨光滑后涂刷黄油，长钢板同顶升轨道基础的预埋钢筋焊接，从而形成平移轨道；

5.2）安装反力架：平移采用拉力系统或推力系统，拉力或推力均由千斤顶提供，单个遗址区域之间平移，通过设置反力支座提供反力，并采用液压悬浮式平移；

5.3）试移：正式平移之前为检验反力装置的工作性能、检查千斤顶的工做性能、确定每级平移完成的距离和所需时间，必须要先进行试移；

5.4）正式平移：平移过程中要对遗址区域的应力、相对应变、变形及千斤顶行程监测数据进行无间断的监测。

6.根据权利要求3所述的一种建筑遗址迁出保护的施工方法，其特征在于，所述H型钢和钢管焊接时，根据钢梁和钢管间的间隙大小，采用辅助材料进行填充，确保顶管后的钢管和H型钢梁可靠焊接。

7.根据权利要求4所述的一种建筑遗址迁出保护的施工方法，其特征在于，所述步骤4）中为防止出现意外，增加同步可靠性，需设置位移同步监测设备，每组千斤顶上设置一百分表，百分表的读数与位移传感器读数相互校核，百分表与位移传感器的读数差控制在0.1mm以内，如有异常，需暂停顶升，对百分表、传感器、泵站进行检查。

8.根据权利要求3所述的一种建筑遗址迁出保护的施工方法，其特征在于，所述步骤5）完成后考虑吊装需要，H型钢两端需伸出遗址区域端面0.5m，采用同规格H型钢焊接接长，上下翼缘为对接焊缝，腹板采用两块盖板，角焊缝连接。

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