CN117287044A - 一种预制构件吊装施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种预制构件吊装施工方法，具体包括以下步骤：S1、柱插筋浇筑前固定；S2、上层混凝土浇筑；S3、定位放线；S4、预制柱施工标高及柱插筋定位复核；S5、预制柱吊装施工；S6、预制柱斜撑2搭设：S7、预制柱柱底座浆料施工；S8、预制柱灌浆；S9、支撑架搭设；S10、框架梁施工；S11、叠合板吊装施工；S12、叠合板宽缝位置钢筋绑扎；S13、叠合板板面钢筋绑扎；S14、叠合板混凝土浇筑；本发明可有效保证预制柱和叠合板的施工质量，同时对预制柱、叠合板以及框架梁的施工顺序和施工工序进行有机结合，可有效保证建筑结构的工程质量。

Description

一种预制构件吊装施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种预制构件吊装施工方法。

背景技术

仓库、厂房等建筑物的建造方式主要有两种，一种是现浇混凝土建造方式，另一种是预制构件结合现浇混凝土的建造方式。第一种建造方式需要投入大量人力物力，而且施工周期长，是一种低效高耗的施工方式。第二种建造方式与第一种建造方式相比，具有人力消耗少、施工周期短等优点。对于大型仓库和厂房，通常使用第二种建造方式，可以极大的缩短施工周期。

仓库和厂房的预制构件包括预制柱和叠合板，为了保证建筑工程质量，通常首层柱使用现浇柱，其它层柱使用预制柱，框架梁为现浇梁，结构板为叠合板。预制柱、叠合板以及框架梁的施工顺序和施工工序如何进行有机结合，以及如何保证预制柱和叠合板的施工质量，一直是预制构件施工的重点和难点问题，为了解决这一问题，本申请人提供一种预制构件吊装施工方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种预制构件吊装施工方法，可有效保证预制柱和叠合板的施工质量，同时对预制柱、叠合板以及框架梁的施工顺序和施工工序进行有机结合，可有效保证建筑结构的工程质量。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种预制构件吊装施工方法，具体包括以下步骤：

S1、柱插筋浇筑前固定；

S2、上层混凝土浇筑；

S3、定位放线；

S4、预制柱施工标高及柱插筋定位复核；

S5、预制柱吊装施工；

S6、预制柱斜撑搭设：

S7、预制柱柱底座浆料施工；

S8、预制柱灌浆；

S9、支撑架搭设；

S10、框架梁施工；

S11、叠合板吊装施工；

S12、叠合板宽缝位置钢筋绑扎；

S13、叠合板板面钢筋绑扎；

S14、叠合板混凝土浇筑。

作为本申请优选的技术方案，所述步骤S1中，柱插筋在上一层柱钢筋绑扎完成后采用定位器进行固定，所述定位器为矩形框板结构，所述定位器上设置有与各柱插筋标准施工位置一一对应的定位孔，使用定位器对柱插筋进行定位时，定位器套设在各柱插筋上，各柱插筋分别由一个定位孔中穿过；若柱插筋为预制柱的柱插筋，柱插筋的数量与预制柱内套筒的数量相同，且所述定位器上设置有与预制柱内套筒一一对应的定位孔，且柱插筋倒插时柱插筋尺寸需满足1.2LaE，柱插筋倒插完成后采用定位器进行位置校正调整并固定。

作为本申请优选的技术方案，所述步骤S3中，根据施工图纸及定位轴线放出预制柱定位边线及200mm控制线；所述步骤S4中，在预制柱吊装的基础面放置可以调节高度的垫块，控制预制柱的安装标高；对钢筋的垂直度、定位及高度进行复核，钢筋位置偏差符合0～2mm，外露长度偏差符合0～10mm，对不符合要求的钢筋进行矫正，确保上层预制柱内的套筒与下一层的预留插筋能够顺利对孔。

作为本申请优选的技术方案，所述步骤S5中，预制柱安装位置进行凿毛处理，凿毛深度不小于4mm；核对预制柱型号、尺寸，待所有人员撤离至安全区域后，由信号工确认吊装环境安全情况，确认安全后方可起吊，先缓慢起吊到距离地面0.2～0.3mm左右时，确保预制柱平稳后继续吊运至施工作业面；待预制柱下放至距楼面1m处，根据预先定位的导向架及控制线微调，微调完成后减缓下放；在预制柱下方的楼面放置平面镜，通过人工手扶或者引导装置引导降落，通过利用平面镜观察并控制柱插筋对准预制柱内套筒；吊装完成后，预制柱底距楼层标高20mm；所述引导装置包括立架，所述立架的上端设置有转动轴，所述转动轴上铰接有可水平转动的U形抱夹壁，所述U形抱夹壁包括一个横向部和位于此横向部两端的两个纵向部，两个纵向部均垂直于横向部，所述横向部的中部位于纵向部的另一侧设置有铰接块，所述U形抱夹壁通过铰接块与转动轴铰接；两个所述的纵向部上均设置有第一导轮夹紧结构，所述第一导轮夹紧结构包括导向杆、夹紧螺纹杆、U形安装架和导轮，所述导向杆、夹紧螺纹杆均与U形安装架相连，且二者的长度方向与U形抱夹壁横向部的长度方向，所述导向杆与U形安装架固定相连，夹紧螺纹杆与U形安装架转动相连，所述U形抱夹壁的纵向部上设置有与导向杆和夹紧螺纹杆相适配的光孔和螺纹孔，所述夹紧螺纹杆的外端安装有手轮，所述导轮安装在U形安装架中，转动手轮可带动夹紧螺纹杆转动，可带动U形安装架沿着U形抱夹壁横向部的长度方向移动，可带动导轮的轮面压紧在预制柱上；所述U形抱夹壁的横向部位于铰接块的两侧各设置有一个第二导轮夹紧结构，所述第二导轮夹紧结构与第一导轮夹紧结构的结构相同，但二者的导向杆和夹紧螺纹杆相互垂直设置，所述U形抱夹壁的横向部上设置有与第二导轮夹紧结构的导向杆和夹紧螺纹杆相适配的光孔和螺纹孔。。

作为本申请优选的技术方案，所述步骤S6中，吊装完成后，先不拆吊钩；在预制柱相邻的两个侧各设置两个预制柱斜撑，预制柱斜撑与预制柱保持45°夹角，预制柱上斜撑锚点由工厂预制，地面一层锚点使用膨胀螺栓固定，二层以上采用预埋钢筋的形式；预制柱的一端与预制柱的锚点相连，另一端预制柱安装处的地面或楼面上设置的锚点相连，预制柱斜撑的长度可调，通过调节预制柱的长度进行预制柱垂直度的调节，确保预制柱的安装垂直度；复核预制柱定位及标高无误后，先固定预制柱，再摘除吊钩；预制柱采用垂直度检测尺进行垂直度调整，垂直度检测尺长度为1.5-2m，使用时展开检测尺锁紧连接扣，活动销推键向上，将检测尺左侧面靠紧被侧面，调整斜支撑调节螺栓待指针自行停摆后观察，指针处于读数盘正中时表示垂直度调整完毕，进行预制柱垂直度的调整时，应对预制柱相邻两个柱面进行多次交叉测量，直至两侧均满足要求。

作为本申请优选的技术方案，所述步骤S7中，预制柱就位后对通孔进行检查，对柱底进行吹风清渣，吹风清渣后洒水湿润，然后搅拌调配座浆料，在柱底使用内衬控制封封的深度后使用调配好的座浆料塞缝封仓；座浆料封缝深度为5-10mm，座浆料封仓厚度为20mm，封仓高度为30mm，下部延伸10mm。

作为本申请优选的技术方案，所述步骤S8中，待座浆料强度达到标准规范后进行灌浆，灌浆前对灌浆料进行流动度检测，检测合格后方可灌浆；选择预制柱预留波纹管上口作为注浆孔，将L型弯管紧密插入上部出浆口内，先采用快档位注入，当有一个孔开始出浆时立即改为慢档位；灌浆泵全程压力应在0.4Mpa以内，超过1.2Mpa设备自动跳闸保护；按出浆顺序进行逐一封堵排浆孔，浆孔出浆连续成柱状时方可封堵；当所有孔洞均出浆封堵后，关闭设备，稳压30秒以上再拔出注浆嘴并及时封堵；灌浆过程中发现座浆料有细微裂纹或渗水现象时，减压降低灌浆速度，用快干的座浆料或堵漏粉料进行封堵，再用棉毡进行缠压；当出现爆仓或漏浆明显时，立即停止灌浆，凿除封仓材料，塔吊或吊车将预制柱吊移，用高压水枪将套筒、构件底面及现浇结合面冲洗干净，重新进行封仓和灌浆。

作为本申请优选的技术方案，所述步骤S9中，支撑架包括支撑直管、竖向斜杆、连接横管、顶托以及垫木，支撑直管沿着水平方向间隔1200mm设置有多个，各支撑直管通过连接横管和扣件进行连接，且通过竖向斜杆进行加强支撑；所述顶托包括顶板和垂直设置于顶板下端面的螺纹杆，支撑直管的上端口中设置有螺纹结构，所述顶托的螺纹杆安装与支撑直管的上端口中，所述垫木设置于顶托的顶板上。

作为本申请优选的技术方案，所述步骤S11中，叠合板使用桁架吊梁进行吊装，所述桁架吊梁包括两根相互平行的横梁和用于连接两根横梁的多个连接梁；所述横梁两端的上端面上各设置有一个用于连接吊钩的起吊元件，两根所述的横梁的下端对称的设置有滑轮吊装组件，所述滑轮吊装组件包括固定件、定滑轮、动滑轮和钢丝绳，所述固定件和定滑轮设置于横梁的下端面上，所述固定件设置有两个，所述定滑轮设置有N个，N为正整数，各定滑轮位于两个固定件之间，所述动滑轮设置有N+1个，每个定滑轮分别位于两个相邻的定滑轮之间或者固定件和与此固定件相邻的定滑轮之间，所述钢丝绳的两端分别固定在两个固定件上，所述钢丝绳依次由各动滑轮和定换轮中穿过，并吊起动滑轮，所述动滑轮上设置有挂钩，此挂钩用于挂装叠合板；叠合板吊装完毕后进行水平位置、竖向标高、平整度误差以及相邻叠合板平整度误差校核，叠合板水平位置满足设计图纸水平分布要求，允许误差为 5mm，若不符合要求通过撬棍配合垫木进行调节；竖向标高允许误差为±5mm，若不符合要求通过支撑架进行调节；叠合板平整度误差为 5mm，相邻叠合板平整度误差为±5mm。

作为本申请优选的技术方案，所述步骤S12中，相邻的两块叠合板之间具有宽缝，由叠合板中伸出至宽缝中的下横向钢筋，远离叠合板的一端设置有弯折钩，两块叠合板所伸出的下横向钢筋进行搭接；所述弯折钩处设置有通长构造筋，所述通长构造筋的长度方向与宽缝的长度方向相同，所述通长构造筋与各下横向钢筋的弯折钩进行搭接；所述宽缝内设置有多根纵向加强筋，所述纵向加强筋的长度方向与通长构造筋的长度方向相同，各纵向加强筋位于两根通长构造筋之间，各纵向加强筋同时与各下横向钢筋绑扎或焊接相连；所述通长构造筋和纵向加强筋的直径不小于叠合板内同方向钢筋的直径；两块所述的叠合板位于宽缝处一侧的下端面上设置有通长凹槽，所述通长凹槽的槽顶壁上设置有通长密封槽，所述通长密封槽中设置有密封条；所述步骤S中，叠合板混凝土浇筑前，先支设底模时，底模板的上表面与通长凹槽的槽顶壁相接，且压紧密封条；浇筑时，在叠合板上方以及相邻的两块叠合板之间形成浇筑层，浇筑层的下端面与通长凹槽的槽顶壁坐在的平面齐平；浇筑层养护完成后，拆除底模，在浇筑层的底壁上粉刷抗裂结构层，所述抗裂结构层从上向下依次为上抗裂砂浆层、钢丝网片层以及下抗裂砂浆层，所述上抗裂砂浆层的上端面与浇筑层下端面相连，所述下抗裂砂浆层的下端面与叠合板的下端面齐平。

现有技术相比，本发明的有益效果：

1、本发明提供了一种可对预制柱、叠合板以及框架梁的施工顺序和施工工序进行有机结合的施工方法，可有效保证含有预制柱和叠合板的建筑结构的工程质量。

2、本发明吊装安装预制柱时，可使用引导装置，引导装置可转动调节、左右调节以及前后调节预制柱的位置，使得预制柱的定位安装更加方便、省力和高效。

3、本发明通过可调式的预制柱斜撑对预制柱进行支撑和调节，可有效保证预制柱的垂直度，本发明对预制柱的座浆封仓和灌浆进行有效控制，有效保证了预制柱的施工质量。

4、本发明使用桁架吊梁对叠合板进行吊装，通过滑轮组实现叠合板起吊后的水平自平衡，可有效避免因局部受力不均造成叠合板开裂，可有效防止叠合板在吊装过程中的损坏，同时可有效保证叠合板的施工质量。

5、两块叠合板位于宽缝处一侧的上端设置有导流坡口结构，在进行混凝土浇筑时，使得宽缝内混凝土浇筑的更加饱满。

6、两块叠合板位于宽缝处一侧的下端面上设置有通长凹槽，通长凹槽的槽顶壁上设置有通长密封槽，通长密封槽中设置有密封条，支设底模时，底模板的上表面与通长凹槽的槽顶壁相接，且压紧密封条，如此可有效减少浇筑浇筑层发生的漏浆现象。

附图说明：

图1为本申请的施工流程图；

图2为本申请的定位器的俯视图

图3为本申请的预制柱斜撑与预制柱相连的结构示意图；

图4为本申请的桁架吊梁的俯视图；

图5为本申请的桁架吊梁的主视图；

图6为本申请的叠合板用支撑架的结构示意图；

图7是本申请的预制柱的施工流程图；

图8是本申请的叠合板的施工流程图；

图9为本申请第一种预制柱斜撑的结构示意图；

图10为本申请第二种预制柱斜撑的结构示意图；

图11为本申请第二种预制柱斜撑的下固定结构的结构示意图；

图12为本申请预制柱斜撑的调节杆的结构示意图；

图13为本申请预制柱斜撑的下连接结构的结构示意图；

图14为本申请的双向叠合板后浇带接缝构造的结构示意图；

图15为图14中A区域的放大图；

图16为本申请的双向叠合板后浇带接缝构造的叠合板的结构示意图；

图17为本申请的双向叠合板后浇带接缝构造的抗裂结构层的结构示意图。

图中标示：1、定位器；101、定位孔；2、预制柱斜撑；21、上固定结构；22、斜撑杆；23、下固定结构；231、膨胀螺栓；232、安装板；233、固定螺母；234、连接钢筋；24、调节杆；241、中间块部；242、调节螺杆部；243、第一转动结构；25、上连接结构；26、下连接结构；261、螺纹套管；262、卡接板；263、封闭螺栓；264、第二转动结构；3、横梁；4、连接梁；5、起吊元件；6、固定件；7、定滑轮；8、动滑轮；9、钢丝绳；300、叠合板；301、通长凹槽；310、浇筑层；311、下横向钢筋；312、上横向钢筋；313、弯折钩；314、通长构造筋；315、纵向加强筋；316、导流坡口结构；317、上纵向钢筋；320、抗裂结构层；321、上抗裂砂浆层；322、钢丝网片层；323、下抗裂砂浆层；324、密封条。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。

因此，以下对本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的部分实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征和技术方案可以相互组合。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，这类术语仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

一种预制构件吊装施工方法，施工流程如图1所示，具体包括以下步骤：S1、柱插筋浇筑前固定；S2、上层混凝土浇筑；S3、定位放线；S4、预制柱施工标高及柱插筋定位复核；S5、预制柱吊装施工；S6、预制柱斜撑2搭设：S7、预制柱柱底座浆料施工；S8、预制柱灌浆；S9、支撑架搭设；S10、框架梁施工；S11、叠合板吊装施工；S12、叠合板宽缝位置钢筋绑扎；S13、叠合板板面钢筋绑扎；S14、叠合板混凝土浇筑。本发明的预制构件包括预制柱和叠合板，预制柱和叠合板的施工流程如图7和图8所示。

预制柱和叠合板的吊装机械，根据施工现场情况进行选择，当塔吊不能完全完成预制柱和叠合板的吊装时，可通过汽车吊进行吊装。施工现场应提前硬化预制构件堆场，堆场尺寸为18×12m，采用C30混凝土进行浇筑硬化，硬化厚度为200mm。其表面按1%进行找坡，路面边按正式排水进行施工，防止预制构件堆场被水浸泡。运输车辆和吊装车辆所需行驶的路段都应提前硬化，保证现场材料能及时运输至材料堆场位置。预制构件运送到施工现场后，按规格、品种、使用部位、吊装顺序分别设置存放场地。存放场地在塔吊的有效起重范围内，且应在堆垛之间设置通道。叠合板堆放时下方设置垫木，垫木沿宽度通长设置，垫木距板端的距离不大于300mm，垫木沿长度方向的间距不大于1.5m。预制构件堆放完成后，采用彩条布进行覆盖，防止下雨后预制构件被水浸泡。

装配式结构施工过程中，测量放线的准确性是保证构件吊装施工质量的基础。为避免因累计误差超过允许偏差值而使后续构件无法正常吊装就位等问题的出现，吊装前须对所有吊装控制线进行认真的复检。在底部结构正式施工前，必须布设好上部结构施工所需的轴线控制点，所设的基准点组成一个闭合线，以便进行复核和校正。在底层轴线控制点布设后，用线锤把该层底板的轴线基准点引测到顶板施工面，用此方法把观测孔位预留正确而确保工程质量。构件安装就位后须由项目部质检员会同监理工程师验收构件的安装精度，经验收通过后方可进行后续作业。所有测量计算值均应列表，并应有计算人、复核人签字。在施工过程中，要加强对层高和轴线以及净空平面尺寸的测量复核工作。

步骤S1中，柱插筋在上一层柱钢筋绑扎完成后采用定位器1进行固定，定位器1的结构如图2所示，定位器1为矩形框板结构，定位器1上设置有与各柱插筋标准施工位置一一对应的定位孔101，使用定位器1对柱插筋进行定位时，定位器1套设在各柱插筋上，各柱插筋分别由一个定位孔101中穿过。若柱插筋为预制柱的柱插筋，柱插筋的数量与预制柱内套筒的数量相同，且定位器1上设置有与预制柱内套筒一一对应的定位孔101，且柱插筋倒插时柱插筋尺寸需满足1.2LaE，柱插筋倒插完成后采用定位器1进行位置校正调整并固定。当首层框架柱为现浇柱，其它层框架柱为预制柱，且首层框架柱与预制柱的截面不同时，首层柱钢筋在二层板面需进行收头处理。

预制柱的施工流程如图7所示，包括步骤S3-S8。步骤S3中，根据施工图纸及定位轴线放出预制柱定位边线及200mm控制线，并做一个200mm控制线的标识牌，用于现场标注说明该线为200mm控制线，方便施工操作及柱子位置控制。预制柱吊装之前根据定位线进行钢筋的校正，便于预制柱安装过程中精确定位。步骤S4中，在预制柱吊装的基础面放置可以调节高度的垫块，控制预制柱的安装标高。对钢筋的垂直度、定位及高度进行复核，钢筋位置偏差符合0～2mm，外露长度偏差符合0～10mm，对不符合要求的钢筋进行矫正，确保上层预制柱内的套筒与下一层的预留插筋能够顺利对孔。

步骤S5中，预制柱安装位置进行凿毛处理，凿毛深度不小于4mm，通过凿毛处理，可有效提高灌浆凝固后预制柱与其连接结构的整体性。预制柱吊装时，设置两名信号工，起吊处一名，吊装楼层上一名。外框架柱吊装时配备一名挂钩人员，楼层上配备3名施工人员安装及固定柱子。吊装前由质量负责人牵头，工程部配合核对柱子型号、尺寸，检查质量无误后，由专人负责挂钩，待所有人员撤离至安全区域后，由下面信号工确认吊装环境安全情况，确认安全后方可起吊，先缓慢起吊到距离地面0.2～0.3mm左右时，确保柱子平稳后继续吊运至施工作业面。待柱下放至距楼面1m处，根据预先定位的导向架及控制线微调，微调完成后减缓下放。在预制柱下方的楼面放置平面镜，操作工人手扶或者通过引导装置引导降落，通过利用平面镜观察并控制柱插筋对准预制柱内套筒。工作面上吊装人员提前放出构件就位线和标高控制线及调整好预埋插筋位置，放置1mm、2mm厚垫片并复核标高。垫片标高一般应高于柱底设计标高5-10mm。吊装完成后，预制柱底距楼层标高20mm。引导装置包括立架、转动轴、U形抱夹壁以及U形抱夹壁上设置的第一导轮夹紧结构和第二导轮夹紧结构。转动轴竖直的设置在立架的上端，转动轴上铰接有可水平转动的U形抱夹壁，U形抱夹壁包括一个横向部和位于此横向部两端的两个纵向部，两个纵向部均垂直于横向部，横向部的中部位于纵向部的另一侧设置有铰接块，U形抱夹壁通过铰接块与转动轴铰接；两个纵向部上均设置有第一导轮夹紧结构，第一导轮夹紧结构包括导向杆、夹紧螺纹杆、U形安装架和导轮，导向杆、夹紧螺纹杆均与U形安装架相连，且二者的长度方向与U形抱夹壁横向部的长度方向，导向杆与U形安装架固定相连，夹紧螺纹杆与U形安装架转动相连，U形抱夹壁的纵向部上设置有与导向杆和夹紧螺纹杆相适配的光孔和螺纹孔，夹紧螺纹杆的外端安装有手轮，导轮安装在U形安装架中，转动手轮可带动夹紧螺纹杆转动，可带动U形安装架沿着U形抱夹壁横向部的长度方向移动，可带动导轮的轮面压紧在预制柱上；U形抱夹壁的横向部位于铰接块的两侧各设置有一个第二导轮夹紧结构，第二导轮夹紧结构与第一导轮夹紧结构的结构相同，但二者的导向杆和夹紧螺纹杆相互垂直设置，U形抱夹壁的横向部上设置有与第二导轮夹紧结构的导向杆和夹紧螺纹杆相适配的光孔和螺纹孔。通过转动U形抱夹壁，可带动预制柱转动，通过第一导轮夹紧结构可调节预制柱左右方向的位置，通过第二导轮夹紧结构可调节预制柱前后方向的位置。所以，通过引导装置可转动调节、左右调节以及前后调节预制柱的位置，使得预制柱的定位安装更加方便、省力和高效。

步骤S6中，吊装完成后，先不拆吊钩。在预制柱相邻的两个侧各设置两个预制柱斜撑2，如图3所示，预制柱斜撑2与预制柱保持45°夹角，预制柱上斜撑锚点由工厂预制，地面一层锚点使用膨胀螺栓固定，二层以上采用预埋钢筋的形式；预制柱的一端与预制柱的锚点相连，另一端预制柱安装处的地面或楼面上设置的锚点相连，预制柱斜撑2的长度可调，通过调节预制柱的长度进行预制柱垂直度的调节，确保预制柱的安装垂直度。复核预制柱定位及标高无误后，先固定预制柱，再摘除吊钩。预制柱采用垂直度检测尺进行垂直度调整，垂直度检测尺长度为1.5-2m，使用时展开检测尺锁紧连接扣，活动销推键向上，将检测尺左侧面靠紧被侧面，调整斜支撑调节螺栓待指针自行停摆后观察，指针处于读数盘正中时表示垂直度调整完毕，进行预制柱垂直度的调整时，应对预制柱相邻两个柱面进行多次交叉测量，直至两侧均满足要求。

预制柱斜撑2有两种结构形式，在一些示范性实施例中：

如图9、图12和图13所示，预制柱斜撑2包括上固定结构21、斜撑杆22、下固定结构23，一个调节杆24、上连接结构25和下连接结构26。上固定结构21为预埋在预制柱中的钢筋，其包括埋设于预制柱中的埋设固定部和位于预制柱外部的U形连接部。下固定结构23为预埋在框架梁中的钢筋，其包括埋设于框架梁中的埋设固定部和位于框架梁外部的U形连接部。上连接结构25设置于斜撑杆22的上端，斜撑杆22的上端通过上连接结构25与上固定结构21的U形连接部相连。

如图9、图12和图13所示，调节杆24包括中间块部241，中间块部241呈圆柱状，中间块部241的上下两端各设置有一个调节螺杆部242，中间块部241和两个调节螺杆部242共中心轴线。斜撑杆22的下端设置有与调节螺杆部242相适配的螺纹孔结构，调节杆24上端的调节螺杆部242与斜撑杆22下端设置的螺纹孔结构螺纹相连。下连接结构26上设置有与调节螺杆部242相适配的螺纹套管261，调节杆24下端的调节螺杆部242与下连接结构26上端设置的螺纹套管261螺纹相连。中间块部241的外侧壁上设置有用于转动中间块部241的第一转动结构243。第一转动结构243为对称的设置在中间块部241外侧壁上的两个圆杆，这两个圆杆垂直于中间块部241的外侧壁设置，且与中间块部241焊接相连。

如图13所示，下连接结构26还包括连接组件，连接组件包括具有开口的卡接板262和螺纹安装在卡接板262开口处的封闭螺栓263，卡接板262呈C形或U形结构。斜撑杆22的下端通过调节杆24与下连接结构26，进而通过下连接结构26的卡接板262和封闭螺栓263与下固定结构23的U形连接部相连。螺纹套管261的外侧壁上设置有用于转动螺纹套管261的第二转动结构264。第二转动结构264为对称的设置在螺纹套管261外圆柱壁上的两个圆杆，这两个圆杆垂直于螺纹套管261的外圆柱壁设置，且与螺纹套管261焊接相连。

本示范性实施例提供的预制柱斜撑组件适用于支撑非首层的预制柱，即适用于不是安装在地面层上的预制柱，适用于支撑安装在浇筑框架梁上的预制柱。

在另一些示范性实施例中：

如图10、图11、图12和图13所示，预制柱斜撑2包括上固定结构21、斜撑杆22、下固定结构23，两个调节杆24、上连接结构25和下连接结构26。上固定结构21为预埋在预制柱中的钢筋，其包括埋设于预制柱中的埋设固定部和位于预制柱外部的U形连接部。下固定结构23包括膨胀螺栓231、安装板232、固定螺母233以及连接钢筋234，膨胀螺栓231安装与地面层结构中，安装板232套设在膨胀螺栓231上，并通过固定螺母233固定在地面层上。连接钢筋234包括焊接在安装板232上端面上的水平固定部和与水平固定部相连且倾斜设置的U形固定部。

如图10、图12和图13所示，调节杆24包括中间块部241，中间块部241呈圆柱状，中间块部241的上下两端各设置有一个调节螺杆部242，中间块部241和两个调节螺杆部242共中心轴线。中间块部241的外侧壁上设置有用于转动中间块部241的第一转动结构243。第一转动结构243为对称的设置在中间块部241外侧壁上的两个圆杆，这两个圆杆垂直于中间块部241的外侧壁设置，且与中间块部241焊接相连。斜撑杆22的上下两端均设置有与调节螺杆部242相适配的螺纹孔结构，斜撑杆22的上下两端各连接有一个调节杆24。斜撑杆22为圆管状，斜撑杆22的下端外侧壁上设置有用于转动斜撑杆22的第三转动结构；第三转动结构为对称的设置在斜撑杆22外圆柱壁上的两个圆杆，这两个圆杆垂直于斜撑杆22的外圆柱壁设置，且与斜撑杆22焊接相连。

如图13所示，下连接结构26包括与调节螺杆部242相适配的螺纹套管261以及连接组件，连接组件包括具有开口的卡接板262和螺纹安装在卡接板262开口处的封闭螺栓263，卡接板262呈C形或U形结构，与螺纹套管261的下端转动相连。上连接结构25与下连接结构26的结构相同，斜撑杆22的上端通过一个调节杆24与上连接结构25相连，进而通过上连接结构25的卡接板和封闭螺栓与上固定结构21的U形连接部相连。斜撑杆22的下端通过另一个调节杆24与下连接结构26相连，进而通过下连接结构26的卡接板262和封闭螺栓263与下固定结构23的U形连接部相连。螺纹套管261的外侧壁上设置有用于转动螺纹套管261的第二转动结构264。第二转动结构264为对称的设置在螺纹套管261外圆柱壁上的两个圆杆，这两个圆杆垂直于螺纹套管261的外圆柱壁设置，且与螺纹套管261焊接相连。

本示范性实施例提供的预制柱斜撑组件适用于支撑首层的预制柱，即适用于支撑安装在地面层上的预制柱。且本实施例设置有两个调节杆24，与实施例1相比，具有调节更加灵活，调节范围更广的优点。

步骤S7中，预制柱就位后对通孔进行检查，对柱底进行吹风清渣，吹风清渣后洒水湿润，然后搅拌调配座浆料，在柱底使用内衬控制封封的深度后使用调配好的座浆料塞缝封仓。内衬可选用PVC管或者钢板等，通过内衬进行封封深度的控制，可免堵塞套筒。座浆料封缝深度为5-10mm，座浆料封仓厚度为20mm，封仓高度为30mm，下部延伸10mm。此外，封缝还可以使用密封模板来进行预制柱四边的密封。封缝材料强度应高于构件强度一个等级以上，本实施例中，采用C60的座浆料进行封仓。

步骤S8中，待座浆料强度达到标准规范后进行灌浆，灌浆前对灌浆料进行流动度检测，检测合格后方可灌浆。流动度检测时，应保持检测板及截锥试模内面湿润，将静置后的浆料倒入试模，试模倒满后立即提起，灌浆料自然流淌至无明显变化时，采用钢卷尺沿长短两个方向交叉进行测量。初始流动度在300-360毫米之间判定为合格。灌浆时，选择预制柱预留波纹管上口作为注浆孔，将L型弯管紧密插入上部出浆口内，先采用快档位注入，当有一个孔开始出浆时立即改为慢档位。灌浆泵全程压力应在0.4Mpa以内，超过1.2Mpa设备自动跳闸保护。按出浆顺序进行逐一封堵排浆孔，浆孔出浆连续成柱状时方可封堵；当所有孔洞均出浆封堵后，关闭设备，稳压30秒以上再拔出注浆嘴并及时封堵；灌浆过程中发现座浆料有细微裂纹或渗水现象时，减压降低灌浆速度，用快干的座浆料或堵漏粉料进行封堵，再用棉毡进行缠压。当出现爆仓或漏浆明显时，立即停止灌浆，凿除封仓材料，塔吊或吊车将预制柱吊移，用高压水枪将套筒、构件底面及现浇结合面冲洗干净，重新进行封仓和灌浆。预制柱的灌排浆管应采硬质的PVC管，避免由于灌排浆管过长，造成导管的变形、弯折或者混凝土挤压变形破坏，同时应有保护措施与就近钢筋进行绑扎固定，确保混凝土浇筑时不会破坏导管

灌浆材料敏感性强，对于材料包装破损、材料受潮、结块和超出储存使用期限的材料不得使用。宜在环境温度5～30℃之间进行灌浆作业，低于或超出温度区间应制定专项施工方案并报上级单位审批后方可施工。高强灌浆料自加水拌制开始30分钟内用完，超时不得使用。制备灌浆料时，干粉通常分两次加入，比重约为7:3，首次加入后搅拌1分钟再加入剩余干粉继续搅拌2分钟，静置2分钟后使用为宜。

灌浆套筒进场时，应抽取灌浆套筒并采用预制匹配的灌浆料制作对中连接接头试件，并进行抗拉强度检验。同一批号、同一类型、同一规格的灌浆套筒，不超过1000个为一批，每批随机抽取3个灌浆套筒制作对中连接接头试件。并出具检查质量证明文件和抽样检验报告。灌浆施工中，灌浆料的28d抗压强度应符合设计要求，用于检验抗压强度的灌浆料试件应在施工现场制作。检查数量为每个工作班取样不得少于1次，没楼层取样不得少于3次，每次抽取1组40mm×40mm×160mm的试件，标准养护28d后进行抗压强度试验，并出具检查灌浆施工记录及抗压强度试验报告。

注浆完成4小时后拔除塞子，进行接头表观充盈度检查，要100%进行检查，每个浆孔必须饱满。采用直径8㎜的手动钻在出浆口上沿进行钻孔，要求钻破套筒至钢筋，采用内窥镜进行充盈度检查。

预制柱斜撑2的拆除：本层灌浆施工24小时后，且本层现浇混凝土强度达到75%时，经检查确定无误后，方能拆除该层预制柱斜撑2。

叠合板的吊装施工流程如图8所示，包括步骤S9和S11。在叠合板吊装施工前，根据施工图纸，弹出控制线，对控制线及标高进行复核。步骤S9中，叠合板用支撑架的结构如图6所示，支撑架包括支撑直管、竖向斜杆、连接横管、顶托以及垫木，支撑直管沿着水平方向间隔1200mm设置有多个，各支撑直管通过连接横管和扣件进行连接，且通过竖向斜杆进行加强支撑；顶托包括顶板和垂直设置于顶板下端面的螺纹杆，支撑直管的上端口中设置有螺纹结构，顶托的螺纹杆安装与支撑直管的上端口中，垫木设置于顶托的顶板上。

步骤S11中，叠合板使用桁架吊梁进行吊装，桁架吊梁的结构如图4和图5所示，桁架吊梁包括两根相互平行的横梁3和用于连接两根横梁3的多个连接梁4；横梁3两端的上端面上各设置有一个用于连接吊钩的起吊元件5，起吊元件5可使用吊板，吊板上设置有吊孔，便于连接吊钩。两根横梁3的下端对称的设置有滑轮吊装组件，滑轮吊装组件包括固定件6、定滑轮7、动滑轮8和钢丝绳9，固定件6和定滑轮7设置于横梁3的下端面上，固定件6设置有两个，定滑轮7设置有N个，N为正整数，各定滑轮7位于两个固定件6之间，动滑轮8设置有N+1个，通常情况下N为1或2，在本实施例中，定滑轮7设置有两个，动滑轮8设置有三个，可用于起吊有四个吊点的叠合板。每个定滑轮7分别位于两个相邻的定滑轮7之间或者固定件6和与此固定件6相邻的定滑轮7之间，钢丝绳9的两端分别固定在两个固定件6上，钢丝绳9依次由各动滑轮8和定换轮中穿过，并吊起动滑轮8，动滑轮8上设置有挂钩，此挂钩用于挂装叠合板。吊装叠合板时，用吊钩连接至叠合板处缓慢吊起，离地 50cm 处确认安全后方可起吊，就位时叠合板要从上垂直向下安装，在作业层上空 50cm 处略作停顿，施工人员手扶楼板调整方向，将板的边线与墙上的安放位置线对准，注意避免叠合板上的预留钢筋与墙体钢筋打架，放下时要停稳慢放，严禁快速猛放，以避免冲击力过大造成板面震折裂缝。5 级风以上时应停止吊装。吊运至已完成的梁模板的上口，并伸入墙或梁内10mm。叠合板吊点的个数为4或6个，叠合板出厂时应在叠合板上标识吊点位置，吊点位置应按设计加设附加钢筋，以确保吊点的牢固。桁架吊梁的滑轮组可实现叠合板起吊后的水平自平衡，可有效避免因局部受力不均造成叠合板开裂，可有效防止叠合板在吊装过程中的损坏，同时可有效保证叠合板的施工质量。叠合板吊装完毕后进行水平位置、竖向标高、平整度误差以及相邻叠合板平整度误差校核，叠合板水平位置满足设计图纸水平分布要求，允许误差为 5mm，若不符合要求通过撬棍配合垫木进行调节，不能直接使用撬棍，以免损坏叠合板。竖向标高允许误差为±5mm，若不符合要求通过支撑架进行调节。叠合板平整度误差为 5mm，相邻叠合板平整度误差为±5mm。

步骤S12中，叠合板拼缝位置采用宽缝。如图14所示，相邻的两块叠合板300之间具有宽缝，宽缝的宽度为300mm。还包括浇筑层310和抗裂结构层320。浇筑层310浇筑在叠合板300上方以及相邻的两块叠合板300之间，浇筑层310下端面高于叠合板300的下端面。抗裂结构层320的上端面与浇筑层310下端面相连，抗裂结构层320的下端面与叠合板300的下端面齐平。

如图14和图16所示，浇筑层310包括由叠合板300中伸出至宽缝中的下横向钢筋311、位于叠合板300上方的上横向钢筋312和上纵向钢筋317以及浇筑包裹下横向钢筋311、上横向钢筋312和上纵向钢筋317的混凝土结构。上横向钢筋312沿着宽缝的长度方向依次设置有多个，上纵向钢筋317沿着宽缝的宽度方向依次设置有多个，上纵向钢筋317同时与各上横向钢筋312绑扎或焊接相连。下横向钢筋311远离叠合板300的一端设置有弯折钩313，两块叠合板300所伸出的下横向钢筋311进行搭接。弯折钩313处设置有通长构造筋314，通长构造筋314的长度方向与宽缝的长度方向相同，通长构造筋314与各下横向钢筋311的弯折钩313进行搭接。宽缝内设置有三根纵向加强筋315，纵向加强筋315的长度方向与通长构造筋314的长度方向相同，各纵向加强筋315位于两根通长构造筋314之间，各纵向加强筋315同时与各下横向钢筋311绑扎或焊接相连。通过通长构造筋314和纵向加强筋315的设置，可有效提高浇筑层310的强度以及浇筑层310与叠合板300的整体性。为了保证浇筑层310的强度，通长构造筋314和纵向加强筋315的直径不小于叠合板300内同方向钢筋的直径。两块叠合板300位于宽缝处一侧的上端设置有导流坡口结构316，在进行混凝土浇筑时，使得宽缝内混凝土浇筑的更加饱满。

如图15、图16和图17所示，两块叠合板300位于宽缝处一侧的下端面上设置有通长凹槽301，通长凹槽301为矩形槽，通长凹槽301的宽度通常为50-100mm，本实施例中，通长凹槽301的宽度选用100mm。通长凹槽301的深度通常为5-10mm，本实施例中，通长凹槽301的深度选用6mm。浇筑层310下端面与通长凹槽301槽顶壁所在的平面齐平。抗裂结构层320的宽度等于宽缝的宽度加上两块叠合板300的通长凹槽301的宽度。抗裂结构层320的厚度等于通长凹槽301的深度。通长凹槽301的槽顶壁上设置有通长密封槽，通长密封槽中设置有密封条324，支设底模时，底模板的上表面与通长凹槽301的槽顶壁相接，压紧密封条324，如此可有效减少浇筑浇筑层310发生的漏浆现象。抗裂结构层320从上向下依次为上抗裂砂浆层321、钢丝网片层322以及下抗裂砂浆层323，钢丝网片层322的厚度为1mm，上抗裂砂浆层321的上端面与浇筑层310下端面相连，下抗裂砂浆层323的下端面与叠合板300的下端面齐平。上抗裂砂浆层321和下抗裂砂浆层323均使用抗裂砂浆，二者与钢丝网片层322配合使用，可有效防止开裂问题的发生。

通过浇筑层310将两块相邻的叠合板300连接成一个整体，有效保证了本发明的整体性。抗裂结构层320位于浇筑层310的下侧，抗裂结构层320包括两层使用抗裂砂浆制成的抗裂砂浆层以及设置在这两层抗裂砂浆层之间的钢丝网片层322，通过两层抗裂砂浆层和钢丝网片层322的配合使用，可有效防止开裂问题的发生。

综上所述，本发明提供了一种可对预制柱、叠合板以及框架梁的施工顺序和施工工序进行有机结合的施工方法，可有效保证含有预制柱和叠合板的建筑结构的工程质量。本发明通过可调式的预制柱斜撑2对预制柱进行支撑和调节，可有效保证预制柱的垂直度，本发明对预制柱的座浆封仓和灌浆进行有效控制，有效保证了预制柱的施工质量。本发明使用桁架吊梁对叠合板进行吊装，通过滑轮组实现叠合板起吊后的水平自平衡，可有效避免因局部受力不均造成叠合板开裂，可有效防止叠合板在吊装过程中的损坏，同时可有效保证叠合板的施工质量。

以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明，但本发明不局限于上述具体实施方式，因此任何对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种预制构件吊装施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、柱插筋浇筑前固定；

S2、上层混凝土浇筑；

S3、定位放线；

S4、预制柱施工标高及柱插筋定位复核；

S5、预制柱吊装施工；

S6、预制柱斜撑搭设：

S7、预制柱柱底座浆料施工；

S8、预制柱灌浆；

S9、支撑架搭设；

S10、框架梁施工；

S11、叠合板吊装施工；

S12、叠合板宽缝位置钢筋绑扎；

S13、叠合板板面钢筋绑扎；

S14、叠合板混凝土浇筑。

2.如权利要求1所述的一种预制构件吊装施工方法，其特征在于：所述步骤S1中，柱插筋在上一层柱钢筋绑扎完成后采用定位器进行固定，所述定位器为矩形框板结构，所述定位器上设置有与各柱插筋标准施工位置一一对应的定位孔，使用定位器对柱插筋进行定位时，定位器套设在各柱插筋上，各柱插筋分别由一个定位孔中穿过；若柱插筋为预制柱的柱插筋，柱插筋的数量与预制柱内套筒的数量相同，且所述定位器上设置有与预制柱内套筒一一对应的定位孔，且柱插筋倒插时柱插筋尺寸需满足1.2LaE，柱插筋倒插完成后采用定位器进行位置校正调整并固定。

3.如权利要求1所述的一种预制构件吊装施工方法，其特征在于：所述步骤S3中，根据施工图纸及定位轴线放出预制柱定位边线及200mm控制线；所述步骤S4中，在预制柱吊装的基础面放置可以调节高度的垫块，控制预制柱的安装标高；对钢筋的垂直度、定位及高度进行复核，钢筋位置偏差符合0～2mm，外露长度偏差符合0～10mm，对不符合要求的钢筋进行矫正，确保上层预制柱内的套筒与下一层的预留插筋能够顺利对孔。

4.如权利要求1所述的一种预制构件吊装施工方法，其特征在于：所述步骤S5中，预制柱安装位置进行凿毛处理，凿毛深度不小于4mm；核对预制柱型号、尺寸，待所有人员撤离至安全区域后，由信号工确认吊装环境安全情况，确认安全后方可起吊，先缓慢起吊到距离地面0.2～0.3mm左右时，确保预制柱平稳后继续吊运至施工作业面；待预制柱下放至距楼面1m处，根据预先定位的导向架及控制线微调，微调完成后减缓下放；在预制柱下方的楼面放置平面镜，通过人工手扶或者引导装置引导降落，通过利用平面镜观察并控制柱插筋对准预制柱内套筒；吊装完成后，预制柱底距楼层标高20mm；所述引导装置包括立架，所述立架的上端设置有转动轴，所述转动轴上铰接有可水平转动的U形抱夹壁，所述U形抱夹壁包括一个横向部和位于此横向部两端的两个纵向部，两个纵向部均垂直于横向部，所述横向部的中部位于纵向部的另一侧设置有铰接块，所述U形抱夹壁通过铰接块与转动轴铰接；两个所述的纵向部上均设置有第一导轮夹紧结构，所述第一导轮夹紧结构包括导向杆、夹紧螺纹杆、U形安装架和导轮，所述导向杆、夹紧螺纹杆均与U形安装架相连，且二者的长度方向与U形抱夹壁横向部的长度方向，所述导向杆与U形安装架固定相连，夹紧螺纹杆与U形安装架转动相连，所述U形抱夹壁的纵向部上设置有与导向杆和夹紧螺纹杆相适配的光孔和螺纹孔，所述夹紧螺纹杆的外端安装有手轮，所述导轮安装在U形安装架中，转动手轮可带动夹紧螺纹杆转动，可带动U形安装架沿着U形抱夹壁横向部的长度方向移动，可带动导轮的轮面压紧在预制柱上；所述U形抱夹壁的横向部位于铰接块的两侧各设置有一个第二导轮夹紧结构，所述第二导轮夹紧结构与第一导轮夹紧结构的结构相同，但二者的导向杆和夹紧螺纹杆相互垂直设置，所述U形抱夹壁的横向部上设置有与第二导轮夹紧结构的导向杆和夹紧螺纹杆相适配的光孔和螺纹孔。

5.如权利要求1所述的一种预制构件吊装施工方法，其特征在于：所述步骤S6中，吊装完成后，先不拆吊钩；在预制柱相邻的两个侧各设置两个预制柱斜撑，预制柱斜撑与预制柱保持45°夹角，预制柱上斜撑锚点由工厂预制，地面一层锚点使用膨胀螺栓固定，二层以上采用预埋钢筋的形式；预制柱的一端与预制柱的锚点相连，另一端预制柱安装处的地面或楼面上设置的锚点相连，预制柱斜撑的长度可调，通过调节预制柱的长度进行预制柱垂直度的调节，确保预制柱的安装垂直度；复核预制柱定位及标高无误后，先固定预制柱，再摘除吊钩；预制柱采用垂直度检测尺进行垂直度调整，垂直度检测尺长度为1.5-2m，使用时展开检测尺锁紧连接扣，活动销推键向上，将检测尺左侧面靠紧被侧面，调整斜支撑调节螺栓待指针自行停摆后观察，指针处于读数盘正中时表示垂直度调整完毕，进行预制柱垂直度的调整时，应对预制柱相邻两个柱面进行多次交叉测量，直至两侧均满足要求。

6.如权利要求1所述的一种预制构件吊装施工方法，其特征在于：所述步骤S7中，预制柱就位后对通孔进行检查，对柱底进行吹风清渣，吹风清渣后洒水湿润，然后搅拌调配座浆料，在柱底使用内衬控制封封的深度后使用调配好的座浆料塞缝封仓；座浆料封缝深度为5-10mm，座浆料封仓厚度为20mm，封仓高度为30mm，下部延伸10mm。

7.如权利要求1所述的一种预制构件吊装施工方法，其特征在于：所述步骤S8中，待座浆料强度达到标准规范后进行灌浆，灌浆前对灌浆料进行流动度检测，检测合格后方可灌浆；选择预制柱预留波纹管上口作为注浆孔，将L型弯管紧密插入上部出浆口内，先采用快档位注入，当有一个孔开始出浆时立即改为慢档位；灌浆泵全程压力应在0.4Mpa以内，超过1.2Mpa设备自动跳闸保护；按出浆顺序进行逐一封堵排浆孔，浆孔出浆连续成柱状时方可封堵；当所有孔洞均出浆封堵后，关闭设备，稳压30秒以上再拔出注浆嘴并及时封堵；灌浆过程中发现座浆料有细微裂纹或渗水现象时，减压降低灌浆速度，用快干的座浆料或堵漏粉料进行封堵，再用棉毡进行缠压；当出现爆仓或漏浆明显时，立即停止灌浆，凿除封仓材料，塔吊或吊车将预制柱吊移，用高压水枪将套筒、构件底面及现浇结合面冲洗干净，重新进行封仓和灌浆。

8.如权利要求1所述的一种预制构件吊装施工方法，其特征在于：所述步骤S9中，支撑架包括支撑直管、竖向斜杆、连接横管、顶托以及垫木，支撑直管沿着水平方向间隔1200mm设置有多个，各支撑直管通过连接横管和扣件进行连接，且通过竖向斜杆进行加强支撑；所述顶托包括顶板和垂直设置于顶板下端面的螺纹杆，支撑直管的上端口中设置有螺纹结构，所述顶托的螺纹杆安装与支撑直管的上端口中，所述垫木设置于顶托的顶板上。

9.如权利要求1所述的一种预制构件吊装施工方法，其特征在于：所述步骤S11中，叠合板使用桁架吊梁进行吊装，所述桁架吊梁包括两根相互平行的横梁和用于连接两根横梁的多个连接梁；所述横梁两端的上端面上各设置有一个用于连接吊钩的起吊元件，两根所述的横梁的下端对称的设置有滑轮吊装组件，所述滑轮吊装组件包括固定件、定滑轮、动滑轮和钢丝绳，所述固定件和定滑轮设置于横梁的下端面上，所述固定件设置有两个，所述定滑轮设置有N个，N为正整数，各定滑轮位于两个固定件之间，所述动滑轮设置有N+1个，每个定滑轮分别位于两个相邻的定滑轮之间或者固定件和与此固定件相邻的定滑轮之间，所述钢丝绳的两端分别固定在两个固定件上，所述钢丝绳依次由各动滑轮和定换轮中穿过，并吊起动滑轮，所述动滑轮上设置有挂钩，此挂钩用于挂装叠合板；叠合板吊装完毕后进行水平位置、竖向标高、平整度误差以及相邻叠合板平整度误差校核，叠合板水平位置满足设计图纸水平分布要求，允许误差为 5mm，若不符合要求通过撬棍配合垫木进行调节；竖向标高允许误差为±5mm，若不符合要求通过支撑架进行调节；叠合板平整度误差为 5mm，相邻叠合板平整度误差为±5mm。

10.如权利要求1所述的一种预制构件吊装施工方法，其特征在于：所述步骤S12中，相邻的两块叠合板之间具有宽缝，由叠合板（300）中伸出至宽缝中的下横向钢筋（311），远离叠合板（300）的一端设置有弯折钩（313），两块叠合板（300）所伸出的下横向钢筋（311）进行搭接；所述弯折钩（313）处设置有通长构造筋（314），所述通长构造筋（314）的长度方向与宽缝的长度方向相同，所述通长构造筋（314）与各下横向钢筋（311）的弯折钩（313）进行搭接；所述宽缝内设置有多根纵向加强筋（315），所述纵向加强筋（315）的长度方向与通长构造筋（314）的长度方向相同，各纵向加强筋（315）位于两根通长构造筋（314）之间，各纵向加强筋（315）同时与各下横向钢筋（311）绑扎或焊接相连；所述通长构造筋（314）和纵向加强筋（315）的直径不小于叠合板（300）内同方向钢筋的直径；两块所述的叠合板（300）位于宽缝处一侧的下端面上设置有通长凹槽（301），所述通长凹槽（301）的槽顶壁上设置有通长密封槽，所述通长密封槽中设置有密封条（324）；所述步骤S14中，叠合板混凝土浇筑前，先支设底模时，底模板的上表面与通长凹槽301的槽顶壁相接，且压紧密封条324；浇筑时，在叠合板（300）上方以及相邻的两块叠合板（300）之间形成浇筑层（310），浇筑层（310）的下端面与通长凹槽301的槽顶壁坐在的平面齐平；浇筑层养护完成后，拆除底模，在浇筑层的底壁上粉刷抗裂结构层（320），所述抗裂结构层（320）从上向下依次为上抗裂砂浆层（321）、钢丝网片层（322）以及下抗裂砂浆层（323），所述上抗裂砂浆层（321）的上端面与浇筑层（310）下端面相连，所述下抗裂砂浆层（323）的下端面与叠合板（300）的下端面齐平。