CN116493486A - 一种圆形盖帽内扣成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种圆形盖帽内扣成型工艺，本发明涉及圆形盖帽成型的技术领域，将半成品C的翻边支撑在第四副成型模具下模的第四卸料块的顶表面上，并且将半成品C的凸包套设在下模的第四整形下凸模的顶端部，第四整形下凸模上端部的外轮廓与半成品C的凸包内腔相配合；控制第四副成型模具上模的第四压料块向下运动，第四压料块将半成品C的翻边压紧在第四卸料块上；控制第四副成型模具上模的第四整形上凸模向下运动，第四整形上凸模向下压半成品C的凸包，半成品C两侧壁朝外偏移，当闭模后，最终成型出圆形盖帽。本发明的有益效果是：极大提高圆形盖帽加工质量。

Description

一种圆形盖帽内扣成型工艺
技术领域
本发明涉及圆形盖帽成型的技术领域，特别是一种圆形盖帽内扣成型工艺。
背景技术
某圆形盖帽用于安装在新能源电池上，其结构如图1~图2所示，它包括凸包1，凸包1的外边缘上设置有翻边2，凸包1顶壁的外边缘上设置有外倒角I3，凸包1的侧壁4相对于翻边2向外偏移，以在凸包1内壁的外边缘上形成有锐角5。车间内采用如图3所示的毛坯来生产这种圆形盖帽，毛坯包括凸包1，凸包1的外边缘上设置有翻边2，凸包1顶壁的外边缘上设置有外倒角II6，凸包1内壁的外边缘上设置有内倒角II7，外倒角II6和内倒角II7的半径均为1mm。
车间内采用车削的工艺将毛坯的内倒角II7车削成锐角5，以得到圆形盖帽。然而，车削工艺虽然能够生产出圆形盖帽，但是存在以下技术问题：I、在车削工序中，由于毛坯的整体尺寸小，卡盘需配合专用夹具才能夹持住毛坯，操作起来繁琐，此外专用夹具很容易夹伤毛坯，从而降低了成型出的圆形盖帽的加工质量。
II、在车削过程中，产生大量热量，毛坯很容易烧毁，进而导致生产出的圆形盖帽的尺寸变形，进一步的降低了圆形盖帽的加工质量。因此，亟需一种极大提高圆形盖帽加工质量的内扣成型工艺。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种极大提高圆形盖帽加工质量的圆形盖帽内扣成型工艺。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种圆形盖帽内扣成型工艺，它包括以下步骤：
S1、半成品A的成型，其具体操作步骤为：
S11、取用一个毛坯，将毛坯的翻边支撑在第一副成型模具的下模的第一卸料块的顶表面上，且将毛坯的凸包套设在下模的第一整形下凸模的顶端部，第一整形下凸模顶端部边缘上的倒角为0.2mm；
S12、控制第一副成型模具上模的第一压料凸模向下运动，第一压料凸模将毛坯的翻边压紧在第一卸料块上；
S13、控制第一副成型模具上模的第一整形上凸模向下运动，第一整形上凸模向下压毛坯的凸包，当闭模后，成型出半成品A，半成品A的内倒角为0.2mm；
S2、半成品B的成型，其具体操作步骤为：
S21、将半成品A的翻边支撑在第二副成型模具的下模的第二卸料块的顶表面上，并且将半成品A的凸包套设在下模的第二整形下凸模的顶端部，第二整形下凸模顶端部的外边缘为直角；
S22、控制第二副成型模具上模的第二压料凸模向下运动，第二压料凸模将半成品A的翻边压紧在第二卸料块上；
S23、控制第二副成型模具上模的第二整形上凸模向下运动，第二整形上凸模向下压半成品A的凸包，当闭模后，成型出半成品B，半成品B内倒角为直角；
S3、半成品C的成型，其具体操作步骤为：
S31、将半成品B的翻边支撑在第三副成型模具的下模的第三卸料块的顶表面上，并且将半成品B的凸包套设在下模的第三整形下凸模的顶端部；
S32、控制第三副成型模具上模的第三压料块向下运动，第三压料块将半成品B的翻边压紧在第三卸料块上；所述第三压料块的内径与第三整形下凸模的外径之间的间距与半成品B的侧壁厚度相等；
S33、控制第三副成型模具的上模的第三整形上凸模向下运动，第三整形上凸模向下压半成品B的凸包，以降低半成品B的凸包的高度，当闭模后，成型出半成品C；
S4、圆形盖帽的成型，其具体操作步骤为：
S41、将半成品C的翻边支撑在第四副成型模具下模的第四卸料块的顶表面上，并且将半成品C的凸包套设在下模的第四整形下凸模的顶端部，第四整形下凸模上端部的外轮廓与半成品C的凸包内腔相配合；
S42、控制第四副成型模具上模的第四压料块向下运动，第四压料块将半成品C的翻边压紧在第四卸料块上；所述第四压料块的内径与第四整形下凸模的外径之间的间距与半成品C的侧壁厚度相等；
S43、控制第四副成型模具上模的第四整形上凸模向下运动，第四整形上凸模向下压半成品C的凸包，半成品C两侧壁朝外偏移，当闭模后，最终成型出圆形盖帽。
本发明具有以下优点：极大提高圆形盖帽加工质量。
附图说明
图1为某圆形盖帽的结构示意图；
图2为图1的I部局部放大图；
图3为毛坯的结构示意图；
图4为第一副成型模具成型出半成品A的示意图；
图5为图4的II部局部放大图；
图6为半成品A的结构示意图；
图7为第二副成型模具成型出半成品B的示意图；
图8为图7的III部局部放大图；
图9为半成品B的结构示意图；
图10为第三副成型模具成型出半成品C的示意图；
图11为半成品C的结构示意图；
图12为第四副成型模具成型出圆形盖帽的示意图；
图13为图12的IV部局部放大图；
图中，1-凸包，2-翻边，3-外倒角I，4-侧壁，5-锐角，6-外倒角II，7-内倒角II，8-第一卸料块，9-第一整形下凸模，10-第一压料凸模，11-第一整形上凸模，12-第二卸料块，13-第二整形下凸模，14-第二压料凸模，15-第二整形上凸模，16-第三卸料块，17-第三整形下凸模，18-第三压料块，19-第三整形上凸模，20-第四卸料块，21-第四整形下凸模，22-第四压料块，23-第四整形上凸模。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：
一种圆形盖帽内扣成型工艺，它包括以下步骤：
S1、半成品A的成型，其具体操作步骤为：
S11、取用一个毛坯，将毛坯的翻边2支撑在第一副成型模具的下模的第一卸料块8的顶表面上，且将毛坯的凸包1套设在下模的第一整形下凸模9的顶端部，第一整形下凸模9顶端部边缘上的倒角为0.2mm；
S12、控制第一副成型模具上模的第一压料凸模10向下运动，第一压料凸模10将毛坯的翻边2压紧在第一卸料块8上；
S13、控制第一副成型模具上模的第一整形上凸模11向下运动，第一整形上凸模11向下压毛坯的凸包1，当闭模后，如图4~图5所示，成型出半成品A，半成品A的内倒角为0.2mm，成型出的半成品A的结构如图6所示；
S2、半成品B的成型，其具体操作步骤为：
S21、将半成品A的翻边2支撑在第二副成型模具的下模的第二卸料块12的顶表面上，并且将半成品A的凸包1套设在下模的第二整形下凸模13的顶端部，第二整形下凸模13顶端部的外边缘为直角；
S22、控制第二副成型模具上模的第二压料凸模14向下运动，第二压料凸模14将半成品A的翻边2压紧在第二卸料块12上；
S23、控制第二副成型模具上模的第二整形上凸模15向下运动，第二整形上凸模15向下压半成品A的凸包1，当闭模后，如图7~图8所示，成型出半成品B，半成品B内倒角为直角，成型出的半成品B的结构如图9所示；
S3、半成品C的成型，其具体操作步骤为：
S31、将半成品B的翻边2支撑在第三副成型模具的下模的第三卸料块16的顶表面上，并且将半成品B的凸包1套设在下模的第三整形下凸模17的顶端部；
S32、控制第三副成型模具上模的第三压料块18向下运动，第三压料块18将半成品B的翻边2压紧在第三卸料块16上；所述第三压料块18的内径与第三整形下凸模17的外径之间的间距与半成品B的侧壁厚度相等；
S33、控制第三副成型模具的上模的第三整形上凸模19向下运动，第三整形上凸模19向下压半成品B的凸包1，以降低半成品B的凸包1的高度，当闭模后，如图10所示，成型出半成品C，成型出的半成品C的结构如图11所示；
S4、圆形盖帽的成型，其具体操作步骤为：
S41、将半成品C的翻边支撑在第四副成型模具下模的第四卸料块20的顶表面上，并且将半成品C的凸包1套设在下模的第四整形下凸模21的顶端部，第四整形下凸模21上端部的外轮廓与半成品C的凸包1内腔相配合；
S42、控制第四副成型模具上模的第四压料块22向下运动，第四压料块22将半成品C的翻边2压紧在第四卸料块20上；所述第四压料块22的内径与第四整形下凸模21的外径之间的间距与半成品C的侧壁厚度相等；
S43、控制第四副成型模具上模的第四整形上凸模23向下运动，第四整形上凸模23向下压半成品C的凸包1，半成品C两侧壁朝外偏移，当闭模后，如图12~图13所示，最终成型出圆形盖帽，成型出的圆形盖帽的结构如图1~图2所示。
其中，在步骤S1中先将毛坯的内倒角II7的半径降低到0.2mm，而后在步骤S2中将毛坯的内倒角变成直角，然后在步骤3中，将毛坯的凸包1高度降低，最终在步骤S4中，通过第四副成型模具将毛坯的侧壁4向外压，以使侧壁4向外偏移，从而最终成型出圆形盖帽。因此，本内扣成型工艺相比于车间内的车削成型工艺，不会因车削产生的热量烧毁圆形盖帽，从而极大的提高了圆形盖帽的成型质量。此外，无需用专用夹具来夹持毛坯，避免了毛坯被夹伤，从而进一步的提高了圆形盖帽的成型质量。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种圆形盖帽内扣成型工艺，其特征在于：它包括以下步骤：
S1、半成品A的成型，其具体操作步骤为：
S11、取用一个毛坯，将毛坯的翻边（2）支撑在第一副成型模具下模的第一卸料块（8）的顶表面上，且将毛坯的凸包（1）套设在下模的第一整形下凸模（9）的顶端部，第一整形下凸模（9）顶端部边缘上的倒角为0.2mm；
S12、控制第一副成型模具上模的第一压料凸模（10）向下运动，第一压料凸模（10）将毛坯的翻边（2）压紧在第一卸料块（8）上；
S13、控制第一副成型模具上模的第一整形上凸模（11）向下运动，第一整形上凸模（11）向下压毛坯的凸包（1），当闭模后，成型出半成品A，半成品A的内倒角为0.2mm；
S2、半成品B的成型，其具体操作步骤为：
S21、将半成品A的翻边（2）支撑在第二副成型模具下模的第二卸料块（12）的顶表面上，并且将半成品A的凸包（1）套设在下模的第二整形下凸模（13）的顶端部，第二整形下凸模（13）顶端部的外边缘为直角；
S22、控制第二副成型模具上模的第二压料凸模（14）向下运动，第二压料凸模（14）将半成品A的翻边（2）压紧在第二卸料块（12）上；
S23、控制第二副成型模具上模的第二整形上凸模（15）向下运动，第二整形上凸模（15）向下压半成品A的凸包（1），当闭模后，成型出半成品B，半成品B内倒角为直角；
S3、半成品C的成型，其具体操作步骤为：
S31、将半成品B的翻边（2）支撑在第三副成型模具的下模的第三卸料块（16）的顶表面上，并且将半成品B的凸包（1）套设在下模的第三整形下凸模（17）的顶端部；
S32、控制第三副成型模具上模的第三压料块（18）向下运动，第三压料块（18）将半成品B的翻边（2）压紧在第三卸料块（16）上；所述第三压料块（18）的内径与第三整形下凸模（17）的外径之间的间距与半成品B的侧壁厚度相等；
S33、控制第三副成型模具的上模的第三整形上凸模（19）向下运动，第三整形上凸模（19）向下压半成品B的凸包（1），以降低半成品B的凸包（1）的高度，当闭模后，成型出半成品C；
S4、圆形盖帽的成型，其具体操作步骤为：
S41、将半成品C的翻边支撑在第四副成型模具下模的第四卸料块（20）的顶表面上，并且将半成品C的凸包（1）套设在下模的第四整形下凸模（21）的顶端部，第四整形下凸模（21）上端部的外轮廓与半成品C的凸包（1）内腔相配合；
S42、控制第四副成型模具上模的第四压料块（22）向下运动，第四压料块（22）将半成品C的翻边（2）压紧在第四卸料块（20）上；所述第四压料块（22）的内径与第四整形下凸模（21）的外径之间的间距与半成品C的侧壁厚度相等；
S43、控制第四副成型模具上模的第四整形上凸模（23）向下运动，第四整形上凸模（23）向下压半成品C的凸包（1），半成品C两侧壁朝外偏移，当闭模后，最终成型出圆形盖帽。
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