CN116423745B - 一种线束板连接器连续模结构及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种线束板连接器连续模结构及其生产方法，其中线束板连接器连续模结构包括上模、下模和以连续步进式进料的料带，所述上模与下模合模形成冲压段和注塑段，所述冲压段用于在料带上成型出多个呈阵列式分布的导电片，所述注塑段用于将位于所述注塑段内的部分导电片注塑形成包裹部。本发明提供一种线束板连接器连续模结构，其通过连续模减少因为不同工艺之间的误差产生的质量问题，从而提高了产品的质量。

Description

一种线束板连接器连续模结构及其生产方法

技术领域

本发明涉及线束板连接器技术领域，更具体地说，涉及一种线束板连接器连续模结构及其生产方法。

背景技术

汽车电池模组中线束板是指连接电池模组中各个电池芯片的线束板，它是电池管理系统中的重要组成部分之一。线束板的主要功能是将电池芯片的电能信号传递给电池管理系统，同时也可以传递控制信号，以便实现对电池的充放电等操作。线束板通常由多个连接器、导线和电子元件组成，具有较高的可靠性和稳定性。

结合图1所示，连接器包括导电片和注塑成型的包裹部，导电片的两端为相对于包裹部裸露的导电端子，导电片的中部进行折弯处理。其中，导电片以嵌件的形式置入模具中，通过一次注塑形成包裹部。成型好的多个结构相同或不同的连接器置入另一模具中，通过二次注塑形成线束板。

传统的连接器的生产方式是：先通过板料置入冲压模具中冲压出导电片轮廓，之后通过人工将导电片逐个放置到注塑模具中成型出包裹部。采用人工装配导电片，效率较低。由于导电片较小，人工放置时定位精准度较差，容易出现装反、歪斜等问题。

发明内容

本发明旨在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提出了一种线束板连接器连续模结构，其通过连续模减少因为不同工艺之间的误差产生的质量问题，从而提高了产品的质量。

本发明还提出了一种线束板连接器连续模结构的生产方法。

本发明所采取的技术方案是：提供一种线束板连接器连续模结构，包括上模、下模和以连续步进式进料的料带，所述上模与下模合模形成冲压段和注塑段，所述冲压段用于在料带上成型出多个呈阵列式分布的导电片，所述注塑段用于将位于所述注塑段内的部分导电片注塑形成包裹部。

采用以上结构后，使用连续模可以在同一台机床上完成冲压和注塑两种工艺，减少了换模的时间和损耗，从而提高了生产效率。同时，连续模可以减少因为不同工艺之间的误差产生的质量问题，从而提高了产品的质量。另外，连续模可以用同一块材料在同一模具中完成冲压和注塑，减少了人工作业，提高了材料利用率，也更加环保节能。

根据本发明的一个实施例，所述注塑段包括位于所述上模的上注塑部和位于所述下模的下注塑部。

根据本发明的一个实施例，所述下注塑部具有型腔，所述下注塑部设有下避让槽，沿所述料带进入的方向所述下避让槽位于所述型腔的前后两侧；在合模时，为了避免导电片影响到上模与下模的合模，需要在两处下避让槽之间的料带上注塑形成包裹部，下避让槽内的导电片处于悬空状态。导电片的悬空能够保证其不会干扰到上模与下模的合模。如果将下避让槽改为型腔，则型腔覆盖住下注塑部前后两侧会导致分型面在分离时出现卡住、损坏等情况。此外，由于输出的料带需要裁剪掉而不受力，不处于绷紧状态，合模时该侧的导电片在型腔中容易发生偏移。歪斜，导致注塑不达标。因此，为了提高塑料的利用率，本发明将注塑模具内的一部分导电片不做注塑处理，通过牺牲注塑成型数量来换取注塑质量。

根据本发明的一个实施例，所述上注塑部对应于所述下避让槽位置设有上避让槽。

根据本发明的一个实施例，所述冲压段包括位于所述上模的第一上冲压部和第二上冲压部、以及位于所述下模的第一下冲压部和第二下冲压部，所述第一上冲压部与所述第一下冲压部合模在所述料带上冲压形成第一切边孔，相邻的两个第一切边孔之间形成成型片。

根据本发明的一个实施例，所述第二上冲压部与所述第二下冲压部合模在所述料带上冲压形成第二切边孔，所述第二切边孔将所述成型片分隔形成两个导电片。

根据本发明的一个实施例，所述导电片通过连接段与所述料带的料边连为一体。

根据本发明的一个实施例，所述上模和/或所述下模上设有用于将所述料带裁断的刀头。

一种线束板连接器连续模结构的生产方法，包括以下步骤：

S1、将料带步进送入，第一上冲压部与第一下冲压部合模对料带冲压形成多个成型片；

S2、将成型片步进送入，第二上冲压部与第二下冲压部合模对每个成型片冲压形成两个导电片；

S3、将导电片步进送入，上注塑部与下注塑部合模对多个导电片中的部分导电片注塑形成包裹部；

S4、裁剪料带，并重复上述步骤S1-3。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中线束板连接器的结构示意图；

图2为本发明实施例中料带的结构示意图；

图3为图2中A处的局部放大图；

图4为本发明实施例中模具的结构示意图；

图5为本发明实施例中模具开模后的立体图；

图6为图5中B处的局部放大图；

图7为本发明实施例中下注塑部的立体图；

图8为本发明实施例中下注塑部的结构示意图；

图9为本发明实施例中注塑件的仰视图；

图10为本发明实施例中上模的仰视图。

图中标号说明：

1、连接器；2、料带；3、上模；4、下模；5、刀头；

11、导电片；12、包裹部；

21、第一切边孔；22、成型片；23、定位孔；24、第二切边孔；25、连接段；26、料边；

31、第一上冲压部；32、第二上冲压部；33、上注塑部；34、压块；

41、第一下冲压部；42、第二下冲压部；43、下注塑部；44、顶板；

43a、导尺；43b、下避让槽；43c、型腔。

实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

结合图2-10所示，在本实施例中公开了一种线束板连接器1连续模结构，包括上模3、下模4和以连续步进式进料的料带2，所述上模3与下模4合模形成冲压段和注塑段，所述冲压段用于在料带2上成型出多个呈阵列式分布的导电片11，所述注塑段用于将位于所述注塑段内的部分导电片11注塑形成包裹部12。

进一步的，结合图2-4所示，在本实施例中，连续模包括有上模3与下模4，其中连续模内分为冲压段和注塑段。

具体地，结合图4和图5所示，所述注塑段包括位于所述上模3的上注塑部33和位于所述下模4的下注塑部43。

进一步的，在本实施例中，下模4上设有多个导柱，上模3对应设有与导柱配合的导套。

结合图6所示，在本实施例中，下模4的分型面上并排设有导尺43a，料带2的料边26位于导尺43a之间。

具体地，结合图7和图8所示，所述下注塑部43具有型腔43c，所述下注塑部43设有下避让槽43b，沿所述料带2进入的方向所述下避让槽43b位于所述型腔43c的前后两侧。所述上注塑部33对应于所述下避让槽43b位置设有上避让槽。

进一步的，在合模时，向型腔43c内注入热熔料，热熔料冷却后形成连接器1上的包裹部12。如图2所示，在本实施例中，料带2加工出导电片11后，料带2具有两条平行的料边26。料边26上均匀分布有定位孔23。每个导电片11的端部与料边26之间通过连接段25连接。对应的，在上模3上设有与定位孔23适配的锥头定位柱，通过定位柱与定位孔23配合，用于对连续步进式进料的料带2进行定位。

进一步的，所述下模4上设有用于将所述料带2裁断的刀头5，上模3上设有压块34。当上模3与下模4合模时，压块34与刀头5相向靠近形成对料带2的剪切力，裁剪下料带2。

更进一步的，在本实施例中，上注塑部33与下注塑部43合模时，压块34的底部与料带2的料边26相抵，使其牢牢地固定在下模4表面。在本实施例中，压块34的底表面沿料带2的行进方向，即由后向前高度逐渐向下延伸。

进一步的，结合图10所示，在本实施例中，送入注塑段的导电片11为九个，其中下注塑部43具有五个型腔43c，单个下避让槽43b能够容纳两个导电片11。单次注塑时，能够同时对五个导电片11注塑形成包裹部12。避让槽内的导电片11悬空，且位于料带2前端的料边26被压块34与固定在下模4的分型面上。

具体地，结合图5和图6所示，所述冲压段包括位于所述上模3的第一上冲压部31和第二上冲压部32、以及位于所述下模4的第一下冲压部41和第二下冲压部42，所述第一上冲压部31与所述第一下冲压部41合模在所述料带2上冲压形成第一切边孔21，相邻的两个第一切边孔21之间形成成型片22。

进一步的，在本实施例中，第一下冲压部41在料带2上冲压形成第一切边孔21的同时，还冲压形成部分定位孔23，该部分定位孔23位于第一切边孔21内的边缘位置。余下部分的定位孔23位于成型片22上。

具体地，所述第二上冲压部32与所述第二下冲压部42合模在所述料带2上冲压形成第二切边孔24，所述第二切边孔24将所述成型片22分隔形成两个导电片11。

进一步的，在本实施例中，形成的导电片11两端与料边26至今通过连接段25连接。其中导电片11的表面与料边26表面齐平。结合图1所示，由于连接器1中导电片11在竖直方向具有一定的弯折度，其是通过注塑段上模3与下模4合模时对导电片11进行折弯处理。即通过上注塑部33与下注塑部43合模时的合模力对料带2进行折弯处理。

进一步的，注塑成型后的连接器1注塑件，通过下模4上的顶板44和顶板44上的顶针顶起，实现注塑件的脱模。之后，以连续步进式进料的料带2顶动装饰件沿进料方向移动，直至下一段的料带2进入到注塑段内。最后通过刀头5与压块34对成型好的料带2进行裁断处理。

在另一实施例中公开了一种线束板连接器1连续模结构的生产方法，包括以下步骤：

S1、将料带2步进送入，第一上冲压部31与第一下冲压部41合模对料带2冲压形成多个成型片22；

S2、将成型片22步进送入，第二上冲压部32与第二下冲压部42合模对每个成型片22冲压形成两个导电片11；

S3、将导电片11步进送入，上注塑部33与下注塑部43合模对多个导电片11中的部分导电片11注塑形成包裹部12；

S4、裁剪料带2，并重复上述步骤S1-3。

进一步的，在步骤S3中，利用上注塑部33与下注塑部43的合模力对型腔43c内的导电片11进行折弯处理。与此同时，通过刀头5与压块34对成型好的料带2进行裁断处理。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可以是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (5)

1.一种线束板连接器连续模结构，其特征在于：包括上模、下模和以连续步进式进料的料带，所述上模与下模合模形成冲压段和注塑段，所述冲压段用于在料带上成型出多个呈阵列式分布的导电片，所述注塑段用于将位于所述注塑段内的部分导电片注塑形成包裹部；

所述注塑段包括位于所述上模的上注塑部和位于所述下模的下注塑部；

所述下注塑部具有型腔，所述下注塑部设有下避让槽，沿所述料带进入的方向所述下避让槽位于所述型腔的前后两侧；

所述上注塑部对应于所述下避让槽位置设有上避让槽；

所述上模和/或所述下模上设有用于将所述料带裁断的刀头。

2.根据权利要求1所述的一种线束板连接器连续模结构，其特征在于：所述冲压段包括位于所述上模的第一上冲压部和第二上冲压部、以及位于所述下模的第一下冲压部和第二下冲压部，所述第一上冲压部与所述第一下冲压部合模在所述料带上冲压形成第一切边孔，相邻的两个第一切边孔之间形成成型片。

3.根据权利要求2所述的一种线束板连接器连续模结构，其特征在于：所述第二上冲压部与所述第二下冲压部合模在所述料带上冲压形成第二切边孔，所述第二切边孔将所述成型片分隔形成两个导电片。

4.根据权利要求1所述的一种线束板连接器连续模结构，其特征在于：所述导电片通过连接段与所述料带的料边连为一体。

5.一种如权利要求1-4任一所述的线束板连接器连续模结构的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、将料带步进送入，第一上冲压部与第一下冲压部合模对料带冲压形成多个成型片；

S2、将成型片步进送入，第二上冲压部与第二下冲压部合模对每个成型片冲压形成两个导电片；

S3、将导电片步进送入，上注塑部与下注塑部合模对多个导电片中的部分导电片注塑形成包裹部；

S4、裁剪料带，并重复上述步骤S1-3。