CN210372208U - 一种龙头塑料水道一体式结构及其成型模具 - Google Patents

Abstract

一种龙头塑料水道一体式结构及其成型模具，利用其合理化的设计使得主体内芯在成型模具的完整模腔内得到四方面的固定力，使得主体内芯很稳定地夹紧于上、下滑块下方不会掉落，并于完整模腔之内不会产生任何的偏移，使得成型的结果可以完全按照既定的形态实现，且因主体内芯上不再需要设有背景技术所提及的定位结构、限位结构、定位凸粒等结构，水路完全只在主体内芯和二次注塑层内实现铺设，因而不再产生渗漏。

Description

一种龙头塑料水道一体式结构及其成型模具

技术领域

本实用新型涉及卫浴领域，特别是一种龙头塑料水道一体式结构及其成型模具。

背景技术

图如1-2所示，现有铜包塑二次注塑的龙头，其内部的主体内芯1’上一般设有多个定位、限位结构，主要包括其中侧壁定位凸粒11’，为了将主体内芯1’（水道内芯）放入后模仁的成型腔时，该定位凸粒11’可以与后模仁的成型腔上对应位置的定位凹孔配合，使得主体内芯1’放入模具时通过给定位凸粒11’实现初步的成型腔内定位；主体内芯1’上方设有一出水口12’，该出水口12’一般突出于主体内芯1’的上表面为一柱状，在主体内芯1’二次包塑成型的过程中,使得二次包塑层2’二次包塑后该柱状出水口与包塑层平齐，保证成型后的结构外轮廓平整；主体内芯下方还设有定位凸粒13’，当主体内芯1’放入成型腔时，该下方定位凸粒13’恰好立于后模仁的成型腔底部，使主体内芯1’可平衡的放置于成型腔内，当模具扣合之后进行二次冲胶时，由于主体内芯1’侧壁\上方\下方都有定位、限位的结构设计，使得主体内芯1’在二次包塑时可以较好实现产品的外形平整的效果。

但该工艺还存在以下弊端，其一，因主体内芯是通过手动放入模仁的成型腔处，工人有可能失误而没有将定位凸粒11’与成型腔上的定位凹孔对准，在二次冲胶时，如果定位凸粒11’与定位凹孔插入不服帖，其主体内芯1’放置的位置其实是有所偏移的，进而使得主体内芯1’与二次包塑层2’之间可能产生一定的间隙；另，若是模具温度不够或是胶料的温度不够，使得成型的二次包塑层2’也可能与主体内芯1’的表层不能完全服帖，而产生缝隙；此时，因为主体内芯与二次包塑层2’之间存在缝隙（间隙），使得二次注塑后的龙头在衔接处一旦产生漏水则很容易就从主体内芯1’与二次包塑层2’之间的缝隙（间隙）中渗入，进而从侧壁和下方的定位凸粒（11’， 13’）进一步渗出二次包塑层2’外，导致产品在使用过程中渗漏水。

因此为了避免该技术问题，我方从杜绝主体内芯1’与二次包塑层2’之间可能产生的外露接口的方式来避免此渗漏水的状况发生。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单、外部二次注塑层上无缝隙的不易产生渗漏的龙头塑料水道一体式结构。

本实用新型的另一目的在于提供一种对其内部成型产品提供稳定配合结构、稳定性强的龙头塑料水道一体式结构成型模具。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案为：一种龙头塑料水道一体式结构，包括主体内芯、二次注塑层、两侧铜管脚，其特征在于：主体内芯为一中通管，主体内芯两侧切口呈现向内的圆弧状切口、中间设有一垂直贯穿主体内芯的通孔；二次注塑层包覆于主体内芯外，并于主体内芯两侧弧状切口处分别形成两个与主体内芯联通的阀芯容置腔以及与两个阀芯容置腔分别联通的中通水管道，两个中通水管道分别二次注塑成型于两侧铜管脚内，二次注塑层在主体内芯中间的垂直贯穿的通孔上进一步形成一上出水口和下出水口。

进一步，所述两侧铜管脚，其外壁设有外螺纹。

进一步，所述两侧铜管脚，其顶端设有若干个定位穿孔，二次注塑层亦于该定位穿孔内成型。

进一步，所述两侧铜管脚，其顶端设有进料缺口。

进一步，所述中间垂直贯穿的通孔，通孔朝上的方向其内壁设有内螺纹。

进一步，所述二次注塑层，其上出水口的外壁设有外螺纹，下出水口的内壁设有内螺纹。

一种龙头塑料水道一体式结构成型模具，包括动模组和定模板，动模组可以相对定模板前后运动，其特征在于：其中动模组由动模板形成，所述动模板上朝向定模板的方向设有根据所需注塑产品形态预设的后模腔，所述动模板上还设有上滑块和下滑块，上滑块和下滑块分别受各自油缸控制可在动模板的后模腔一侧上下移动，其中上滑块的底部设有与所需注塑产品形态相对应的左右阀芯芯子和中间上出水芯子；下滑块的上部设有与所需注塑产品形态相对应的左右水道芯子和中间下出水芯子；所述定模板朝向动模板的方向上设有根据所需注塑产品形态预设的前模腔，当动模组向前移动至动模板向前靠紧定模板时，动模板的后模腔与定模板的前模腔合而形成一完整模腔，所述完整模腔与需要注塑成型的产品形态一致，主体内芯及左右铜管脚预设于完整模腔之内。

进一步，所述动模组由动模板、动模垫板和动模底板依次组成；其中动模底板朝向动模板的方向设有可前后移动的顶针底板和顶针板，一组顶针垂直固定于顶针板并抵靠于顶针底板，且顶针前方针头穿过动模垫板和动模板，位于后模腔位置，且顶针可随着顶针底板的前后移动而前后移动；动模垫板朝向动模板的方向垂直固设有导向柱子，所述导向柱子前端穿过动模板的外围四周，导向柱子可以随着动模垫板的前后移动而前后移动；所述定模板外围四周亦设有导向柱子插孔，动模板向前靠紧定模板时，动模垫板上的导向柱子穿过动模板的外围四周进一步插入定模板外围四周的导向柱子插孔内，动模板的后模腔与定模板的前模腔合而形成一完整模腔。

进一步，所述动模板和定模板之间设有模具拉板，所述模具拉板上设有限位滑槽，动模板可沿着模具拉板上的限位滑槽向定模板的方向做前后运动。

采用上述方案后，因合理的结构设计，主体内芯利于其中间垂直通孔朝上紧密插合于上滑块下方的中间上出水芯子，且主体内芯的两侧切口呈现向内的弧状切口正好紧密卡合于上滑块下方的左右阀芯芯子的内侧壁，主体内芯受到左右阀芯芯子的互相夹持，加上与中间上出水芯子的紧密插合，因而主体内芯上不再需要设有背景技术所提及的定位结构、限位结构、定位凸粒等结构；上、下滑块夹紧之后，下滑块的中间下出水芯子插入主体内芯下方的下出水部，使得主体内芯被进一步的固定于完整模腔之内，即使进行冲压成型二次注塑时，二次注塑胶对其有较大的冲击力，由于四方面的固定使得主体内芯很稳定地夹紧于上、下滑块下方不会掉落，并于完整模腔之内不会产生任何的偏移，使得成型的结果可以完全按照既定的形态实现，且因主体内芯上不再需要设有背景技术所提及的定位结构、限位结构、定位凸粒等结构，水路完全只在主体内芯和二次注塑层内实现铺设，因而不再产生渗漏。

附图说明

图1是背景技术示意图一；

图2是背景技术示意图二；

图3是本实用新型实施例的爆炸示意图；

图4是本实用新型实施例的剖面示意图；

图5是本实用新型实施例的模具结构示意图一及工艺步骤图一；

图6是本实用新型实施例的模具结构示意图二及工艺步骤图二；

图7是本实用新型实施例的模具结构示意图三及工艺步骤图三；

图8是本实用新型实施例的模具结构示意图四及工艺步骤图四；

图9是本实用新型实施例的模具结构示意图五及工艺步骤图五；

图10是本实用新型实施例的模具结构示意图六及工艺步骤图六；

图11是本实用新型实施例的模具结构示意图七及工艺步骤图七；

图12是本实用新型实施例的模具结构示意图八及工艺步骤图八；

图13是本实用新型实施例的模具结构示意图九及工艺步骤图九；

图14是本实用新型实施例的使用爆炸示意图；

图15是本实用新型实施例的使用剖面示意图；

图16是本实用新型实施例的使用装配示意图。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例对本实用新型做详细描述。

实施例：

如图3-4所示，一种龙头塑料水道一体式结构，包括主体内芯1、二次注塑层2、左右两侧铜管脚3，其特征在于：主体内芯1为一中通管，主体内芯1两侧切口呈现向内的弧状切口12、中间设有一垂直贯穿主体内芯1的通孔13；二次注塑层2包覆于主体内芯1外，并于主体内芯1两侧弧状切口12处分别形成两个与主体内芯1联通的阀芯容置腔21以及与两个阀芯容置腔21分别联通的中通水管道211，两个中通水管道211分别二次注塑成型于两侧铜管脚3内，二次注塑层2在主体内芯1中间的垂直贯穿的通孔13上进一步形成一上出水口22和下出水口23，所述上出水口22高于通孔13上端，下出水口23向下突出于通孔13下端,所述二次注塑层2将整个主体内芯1包覆于其中,使得整个水路内嵌于二次注塑层2内部,保证了水路的密封性。所述两侧铜管脚3，其外壁设有外螺纹31，其顶端33设有若干个定位穿孔32和一进料缺口34，二次注塑层2成型包覆于两侧铜管脚3的顶端33的外圈,如图4所示，亦填充于该定位穿孔32内，利于铜管脚3牢固的固定于中通水管道211外。

所述中间垂直贯穿的通孔13，通孔13朝上的方向其内壁设有内螺纹131；所述二次注塑层2，其上出水口22的外壁设有外螺纹221，下出水口23的内壁设有内螺纹231。

所述二次注塑层2成型的阀芯容置腔21，其腔壁上方成型有两阀芯定位缺口212。

如图5至图13所示，一种龙头塑料水道一体式结构成型模具，包括动模组4和定模板50，动模组4可以相对定模板50前后运动，其中动模组4由动模板41、动模垫板42和动模底板43依次组成，所述动模板41上朝向定模板50的方向设有根据所需注塑产品形态预设的后模腔411，如图12、图13所示，动模板41的后部依次设有动模垫板42和动模底板43；动模底板43朝向动模板41的方向设有可前后移动的顶针底板46和顶针板47，一组顶针52垂直固定于顶针板47并抵靠于顶针底板46，顶针52前方针头521穿过动模垫板42和动模板41，位于后模腔411位置，且顶针52可随着顶针底板46的前后移动而前后移动；动模垫板42朝向动模板41的方向垂直固设有多组导向柱子421，所述导向柱子421前端422穿过动模板41的外围四周，导向柱子421可以随着动模垫板42的前后移动而前后移动；

所述动模板41上还设有上滑块44和下滑块45，上滑块44和下滑块45分别受各自油缸40控制可在动模板41的后模腔411一侧上下移动，其中上滑块44的底部设有与所需注塑产品形态相对应的左右阀芯芯子441和中间上出水芯子442；下滑块45的上部设有与所需注塑产品形态相对应的左右水道芯子451和中间下出水芯子（图中未画出）；所述定模板50朝向动模板41的方向上设有根据所需注塑产品形态预设的前模腔，其外围四周亦设有导向柱子插孔（图中未画出），动模板41和定模板50之间设有四个模具拉板6，分设于四周，所述模具拉板6上设有限位滑槽61，动模板41和定模板50四周都固定有螺丝401，所述螺丝401穿设于模具拉板6的限位滑槽61内，动模板41利用螺丝401沿着模具拉板6上的限位滑槽61向定模板50的方向做前后运动，利于动模板41与定模板50的定位准确不易偏移，当动模板41向前靠紧定模板50时，动模板41的后模腔411与定模板50的前模腔（图中未画出）合而形成一完整模腔，所述完整模腔与需要注塑成型的产品形态一致，主体内芯1及左右铜管脚3预设于完整模腔之内。

一种龙头塑料水道一体式结构成型方法：

步骤一：如图5所示，先将动模组4远离动模板41，其中动模底板43和动模垫板42都向后拉开，动模底板43上的顶针底板46和顶针板47一起跟随动模底板43向后靠；动模垫板42上的导向柱子421亦跟随动模垫板42向后靠；其中动模板41的上滑块44向上滑动，下滑块45向下滑动，使得动模板41上后模腔411敞开；

步骤二：如图5所示，将左右铜管脚3分别插置于下滑块45左右水道芯子451上；将主体内芯1其中间垂直通孔13朝上紧密插合于上滑块44下方的中间上出水芯子442，主体内芯1的两侧切口呈现向内的弧状切口12正好紧密卡合于上滑块下方的左右阀芯芯子441的内侧壁，使得主体内芯1稳定设置于上滑块下方不会掉落；

步骤三：如图6所示，上下油缸40复位，使得上滑块44向下推动，同时下滑块45向上推动，使得上滑块44的左右阀芯芯子441向下靠近左右铜管脚3上端，以形成中通水管道211的成型腔，利于后续二次注塑时形成中通水管道211；下滑块45上的中间下出水芯子插入主体内芯1的通孔13的下端并紧密配合；

步骤四：如图7、图8所示，模具向动模板41的方向推动动模垫板42，所述动模板41依赖螺丝401沿着模具拉板6上的限位滑槽61向定模板50的方向移动并与定模板50夹紧，同时使得动模垫板42的导向柱子421穿过动模板41的外围四周，再进一步插入定模板50的外围四周的导向柱子插孔内，使得动模板41与定模板50实现定位夹紧；使得动模板41与定模板50夹紧形成一完整模腔，所述完整模腔与需要注塑成型的产品形态一致；主体内芯1及左右铜管脚3预设于完整模腔之内；

步骤五：如图8所示，注入热塑胶冲压成型，进行注塑二次注塑层2；

步骤六：注塑成型之后如图9所示，将动模板41与定模板50分开一段距离，控制油缸40使得上滑块44向上移动抽出左右阀芯芯子441以及中间上出水芯子442；下滑块45向下移动抽出左右水道芯子451和中间下出水芯子，实现抽芯，如图10所示。

步骤七：抽芯之后，如图11所示，完全分开动模板41和定模板50，将动模底板43的顶针底板46和顶针板47向动模板41的方向推动，如图12所示，使得顶针前方针头521穿过动模垫板42和动模板41，进而将成型后的龙头塑料水道一体式结构顶出使其脱离模具，完成产品收集，即得龙头塑料水道一体式结构，最后再将模具复位，如图13所示。

由于主体内芯1利于其中间垂直通孔13朝上紧密插合于上滑块44下方的中间上出水芯子442，且主体内芯1的两侧切口呈现向内的弧状切口12正好紧密卡合于上滑块下方的左右阀芯芯子441的内侧壁，主体内芯1受到左右阀芯芯子441的互相夹持，加上与中间上出水芯子442的紧密插合，因而主体内芯1上不再需要设有背景技术所提及的定位结构、限位结构、定位凸粒等结构；上、下滑块夹紧之后，下滑块的中间下出水芯子插入主体内芯1下方的下出水部，使得主体内芯1被进一步的固定于完整模腔之内，即使进行冲压成型二次注塑时，二次注塑胶对其有较大的冲击力，由于四方面的固定使得主体内芯1很稳定地夹紧于上、下滑块下方不会掉落，并于完整模腔之内不会产生任何的偏移，使得成型的结果可以完全按照既定的形态实现，且因主体内芯1上不再需要设有背景技术所提及的定位结构、限位结构、定位凸粒等结构，使得水路完全只在主体内芯1和二次注塑层2内实现，因而不再产生渗漏。

如图14至图16所示，将所制得的龙头塑料水道一体式结构其两侧阀芯容置腔21分别放入阀芯7，阀芯7的两侧壁定位块72与阀芯容置腔21的阀芯定位缺口212相互卡合定位，进一步利用阀芯盖74压紧阀芯于阀芯容置腔21内,使得阀芯7的进水口71朝向所对应联通的中通水管道211内腔，阀芯7的出水口73朝向主体内芯1弧状切口12处；一切换阀8安置于通孔13内,并密封螺接于通孔13朝上的方向的内螺纹131内；所述上出水口22的外壁的外螺纹221螺接一出水龙头(图中未画出)，下出水口23的内壁设有内螺纹231旋入一快接头9用以连接一喷枪(图中未画出)，利用两侧中通水管道211分别进冷水和热水,两侧阀芯7分别控制两边冷、热水的进水量，利用中间切换阀8控制混合水的出水方向（向上龙头出水或是向下喷枪出水）。由此所制的一体式龙头主体其结构严密，水路密封于二次注塑层2内，无任何泄露渗水之风险，因此生产的成品率高，大大的提高了产能,且使用寿命长,减少使用者的使用成本。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语 “上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利中的具体含义。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非对本案设计的限制，凡依本案的设计关键所做的等同变化，均落入本案的保护范围。

Claims (9)

1.一种龙头塑料水道一体式结构，包括主体内芯、二次注塑层、两侧铜管脚，其特征在于：主体内芯为一中通管，主体内芯两侧切口呈现向内的圆弧状切口、中间设有一垂直贯穿主体内芯的通孔；二次注塑层包覆于主体内芯外，并于主体内芯两侧弧状切口处分别形成两个与主体内芯联通的阀芯容置腔以及与两个阀芯容置腔分别联通的中通水管道，两个中通水管道分别二次注塑成型于两侧铜管脚内，二次注塑层在主体内芯中间的垂直贯穿的通孔上进一步形成一上出水口和下出水口，所述上出水口高于通孔上端，下出水口向下突出于通孔下端。

2.如权利要求1所述的一种龙头塑料水道一体式结构，其特征在于：所述两侧铜管脚，其外壁设有外螺纹。

3.如权利要求1所述的一种龙头塑料水道一体式结构，其特征在于：所述两侧铜管脚，其顶端设有若干个定位穿孔，二次注塑层亦于该定位穿孔内成型。

4.如权利要求1所述的一种龙头塑料水道一体式结构，其特征在于：所述两侧铜管脚，其顶端设有进料缺口。

5.如权利要求1所述的一种龙头塑料水道一体式结构，其特征在于：所述中间垂直贯穿的通孔，通孔朝上的方向其内壁设有内螺纹。

6.如权利要求1所述的一种龙头塑料水道一体式结构，其特征在于：所述二次注塑层，其上出水口的外壁设有外螺纹，下出水口的内壁设有内螺纹。

7.一种龙头塑料水道一体式结构成型模具，包括动模组和定模板，动模组可以相对定模板前后运动，其特征在于：其中动模组由动模板形成，所述动模板上朝向定模板的方向设有根据所需注塑产品形态预设的后模腔，所述动模板上还设有上滑块和下滑块，上滑块和下滑块分别受各自油缸控制可在动模板的后模腔一侧上下移动，其中上滑块的底部设有与所需注塑产品形态相对应的左右阀芯芯子和中间上出水芯子；下滑块的上部设有与所需注塑产品形态相对应的左右水道芯子和中间下出水芯子；所述定模板朝向动模板的方向上设有根据所需注塑产品形态预设的前模腔，当动模组向前移动至动模板向前靠紧定模板时，动模板的后模腔与定模板的前模腔合而形成一完整模腔，所述完整模腔与需要注塑成型的产品形态一致，主体内芯及左右铜管脚预设于完整模腔之内。

8.如权利要求7所述的一种龙头塑料水道一体式结构成型模具，其特征在于：所述动模组由动模板、动模垫板和动模底板依次组成；其中动模底板朝向动模板的方向设有可前后移动的顶针底板和顶针板，一组顶针垂直固定于顶针板并抵靠于顶针底板，且顶针前方针头穿过动模垫板和动模板，位于后模腔位置，且顶针可随着顶针底板的前后移动而前后移动；动模垫板朝向动模板的方向垂直固设有导向柱子，所述导向柱子前端穿过动模板的外围四周，导向柱子可以随着动模垫板的前后移动而前后移动；所述定模板外围四周亦设有导向柱子插孔，动模板向前靠紧定模板时，动模垫板上的导向柱子穿过动模板的外围四周进一步插入定模板外围四周的导向柱子插孔内，动模板的后模腔与定模板的前模腔合而形成一完整模腔。

9.如权利要求7所述的一种龙头塑料水道一体式结构成型模具，其特征在于：

所述动模板和定模板之间设有模具拉板，所述模具拉板上设有限位滑槽，动模板可沿着模具拉板上的限位滑槽向定模板的方向做前后运动。

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