CN116422812A - 一种智能钢丝编织管制造系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种智能钢丝编织管制造系统，与现有技术比较，本发明的智能钢丝编织管制造系统还包括所述对胶管进行释放运输的释放模块、对所述释放模块所释放的胶管的管外壁进行钢丝编制进而获得钢丝编织管的编织模块、和对所述钢丝编织管的质量进行检测的检测模块。本发明通过对胶管的运输过程进行水平支撑控制，以保证胶管能够水平稳定运输，进而保证后续钢丝编织管的生产质量。同时通过对生产获得的钢丝编织管进行质量监测进而能够智能钢丝编织管制造系统的出品质量进行同步监控。
Description
技术领域
本发明涉及钢丝编织管生产技术领域，尤其涉及一种智能钢丝编织管制造系统。
背景技术
钢丝编织胶管结构是由耐液体的合成橡胶内胶层、中胶层、Ⅰ或Ⅱ或Ⅲ层钢丝编织增强层、及耐天候性能优良的合成橡胶外胶层组成。钢丝编织管有着较强的抗压抗变形性能，有着广阔的应用市场，钢丝编织管由钢丝编织机编织而成。
本实验团队长期针对的相关技术进行大量相关记录资料的浏览和研究，同时依托相关资源，并进行大量相关实验，经过大量检索发现存在的现有技术如现有技术公开的KR100967435B1、CN106313591A、CN102642262B、和JP2012036927A，如现有技术公开的一种钢丝编织管的生产方法和装置， 装置包括放线机、 挤出机、 蒸汽硫化管道、 水密封及水汽平衡管、 冷却器、 牵引机和卷辊， 挤出机与蒸汽硫化管道连接， 蒸汽硫化管依次与水密封及水汽平衡管、 冷却器、 牵引机连接。 未硫化钢丝编织管在牵引机的牵引作用下，经挤出机挤出外胶后以均速通过密封硫化管道进行硫化， 硫化速度为2～100m/min，硫化的温度为100°C～225°C， 硫化的压力为0.1～2.5MPa， 然后经高温冷却、 低温冷却、 吹干、 印字、 脱芯、 收卷和包装过程制成钢丝编织管。
为了解决本领域普遍存在对胶管的水平运输不稳定以造成钢丝编织不均匀、对钢丝编织管的生产质量的检测效率低等等问题，作出了本发明。
发明内容
本发明的目的在于，针对目前本领域所存在的不足，提出了一种智能钢丝编织管制造系统。
为了克服现有技术的不足，本发明采用如下技术方案：
一种智能钢丝编织管制造系统，其特征在于，所述智能钢丝编织管制造系统包括对胶管进行释放运输的释放模块、对所述释放模块所释放的胶管的管外壁进行钢丝编制进而获得钢丝编织管的编织模块、和对所述钢丝编织管的质量进行检测的检测模块，
所述释放模块包括能够将至少部分胶管相对地面水平支撑固定的支撑座、和用于将胶管传输至所述支撑座上的输入机构，所述输入机构与所述支撑座其中一侧邻接设置以对所述支撑座进行胶管的传输，所述输入机构包括水平设置并且能够活动套设至胶管的管外壁的套筒、至少三个分布设置于所述套筒的筒壁上的驱动口、对称嵌设于驱动口的口内壁的轴承件、两端分别套设至两个对称设置的轴承件的内圈进而实现转动配合于所述驱动口内的活动杆、套设于所述活动杆的中部区域并且能够转动配合于所述驱动口处的转轮、套设于所述活动杆上的配合齿轮、用于与所述配合齿轮啮合传动设置的驱动齿轮、和用于驱动所述配合齿轮进行转动的减速电机，其中，每个驱动口内转动配合有至少一个所述转轮，
所述套筒内部为连通套筒水平两端的连通通道，所述胶管能够活动贯穿所述连通通道，每个驱动口的口内壁上分别对称设置有两个轴承件，并且配合齿轮的外直径长度小于转轮的外直径长度设置，位于同一驱动口处的活动杆、转轮、和配合齿轮的中轴线重叠设置，至少部分驱动齿轮从驱动口贯出至套筒外部，同时另外部分驱动齿轮位于驱动口内同时与所述配合齿轮啮合传动，所述转轮的至少部分外轮壁通过所述驱动口探入至套筒内部，所述转轮用于对位于所述套筒内部的胶管的管外壁进行抵接。
进一步的，所述支撑座包括水平设置的支撑板、设置于所述支撑板的板顶壁的弧形凹槽、和将支撑板固定于地面的预设高度上方的支撑柱，其中，以所述支撑板的相应靠近所述输入机构的一端为支撑板的入料端，以所述支撑板的相应远离所述输入机构的另一端为支撑板的出料端。
进一步的，所述编织模块包括邻接所述支撑座的出料端的用于接收从支撑座移出的胶管的第一固定机构、对从第一固定机构伸出的胶管进行钢丝编织以获得钢丝编织管的编织设备、和对编织设备编织获得的钢丝编织管进行接收固定的第二固定机构。
进一步的，所述检测模块包括固定于地面的底座、至少两个对称且竖直设置于所述底座上的支撑杆、横设于所述支撑杆顶端的支撑台、从支撑台顶壁朝其底壁凹陷设置的适配凹槽、外壁套设配合至所述适配凹槽内的圆筒、设置于所述圆筒内部并且贯穿圆筒两侧的通道腔、设置于所述圆筒的外筒壁的外齿纹、若干个通过相应转轴件分别转动配合于所述支撑台内且至少部分贯出至所述适配凹槽内以与所述外齿纹啮合传动设置的动力齿轮、用于驱动所述动力齿轮进行转动的驱动电机、设置于所述圆筒内以对进入圆筒内的钢丝编织管进行温度调节处理的温度校准单元、和设置于所述圆筒内的编织质量检测单元。
进一步的，所述温度校准单元包括敷设于所述通道腔的内腔壁的至少一个温度传感器、固定于所述圆筒外壁的冷风发生装置、设置于所述通道腔的腔壁的通气口、和一端与所述冷风发生装置的出风端连通设置并且另一端贯穿至各通气口内以对所述通道腔进行冷风输入的送风管。
进一步的，所述编织质量检测单元包括至少一个固定于通道腔的内腔壁并且用于朝通道腔的轴线进行预设频率超声波信号发射的超声波发射单元、至少一个用于接收超声波信号经钢丝缠绕管反射的反射信号的信号采集单元、和对反射信号进行分析判断以得出钢丝编织管的质量分析结果的分析单元。
本发明所取得的有益效果是：
1.通过本发明的释放模块的输入机构以实现将胶管以预设速率进行线性传输至支撑座上，进而保证后续编织模块对线性移动的胶管进行钢丝编织作业，同时有效避免胶管在运输中发生折叠。
2.本发明通过所述第一固定机构对胶管的活动固定以及第二固定机构对钢丝编织管的活动固定下，实现将所述复合管的管轴线保持于同一水平高度，进而保证所述编织设备对复合管内的胶管进行钢丝编织的作业效率和编织质量。
3.本发明通过所述检测模块以实现在钢丝编织管制造过程中，同步对钢丝编织管的的钢丝编织质量进行检测，以对钢丝编织管的生产质量进行有效监测。
附图说明
从以下结合附图的描述可以进一步理解本发明。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放在示出实施例的原理上。在不同的视图中，相同的附图标记指定对应的部分。
图1为本发明的智能钢丝编织管制造系统的模块化示意图。
图2为本发明的输入机构的部分结构示意图。
图3为本发明的第一固定机构的部分结构示意图。
图4为本发明的检测模块的部分结构示意图。
图5为本发明的分析单元的流程步骤示意图。
附图标号说明：1-减速电机；2-安装座；3-套筒；4-活动杆；5-驱动口；6-驱动齿轮；7-配合齿轮；8-胶管；9-转轮；10-第一固定框；11-第一固定轮；12-第二固定轮；13-支撑台；14-动力齿轮；15-适配凹槽；16-通道腔；17-圆筒；18-外齿纹。
具体实施方式
为了使得本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明；要指出的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限制本案。对于本领域技术人员而言，在查阅以下详细描述之后，本实施例的其它系统、方法和/或特征将变得显而易见。并且关于附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
实施例
结合附图1、附图2、附图3、附图4和附图5，本实施例构造了一种智能钢丝编织管制造系统；
一种智能钢丝编织管制造系统，所述智能钢丝编织管制造系统包括对胶管进行释放运输的释放模块、对所述释放模块所释放的胶管的管外壁进行钢丝编制进而获得钢丝编织管的编织模块、和对所述钢丝编织管的质量进行检测的检测模块，
其中，所述释放模块包括能够将至少部分胶管相对地面水平支撑固定的支撑座、和用于将胶管传输至所述支撑座上的输入机构，所述输入机构与所述支撑座其中一侧邻接设置以对所述支撑座进行胶管的传输，所述输入机构包括水平设置并且能够活动套设至胶管的管外壁的套筒、至少三个分布设置于所述套筒的筒壁上的驱动口、对称嵌设于驱动口的口内壁的轴承件、两端分别套设至两个对称设置的轴承件的内圈进而实现转动配合于所述驱动口内的活动杆、套设于所述活动杆的中部区域并且能够转动配合于所述驱动口处的转轮、套设于所述活动杆上的配合齿轮、用于与所述配合齿轮啮合传动设置的驱动齿轮、和用于驱动所述配合齿轮进行转动的减速电机，每个驱动口内转动配合有至少一个所述转轮，
其中，所述套筒内部为连通套筒水平两端的连通通道，所述胶管能够活动贯穿所述连通通道，每个驱动口的口内壁上分别对称设置有两个轴承件，并且配合齿轮的外直径长度小于转轮的外直径长度设置，位于同一驱动口处的活动杆、转轮、和配合齿轮的中轴线重叠设置，至少部分驱动齿轮从驱动口贯出至套筒外部，同时另外部分驱动齿轮位于驱动口内同时与所述配合齿轮啮合传动，所述减速电机通过相应安装座固定于所述套筒的外筒壁，并且所述减速电机的动力输出轴与驱动齿轮的轴心固定连接，位于同一套筒上的驱动口的数量与所述胶管在移动过程中的稳定性正相关，且驱动口的具体数量由本领域技术人员基于实际需求进行选择，在此不再赘述，
所述转轮的至少部分外轮壁通过所述驱动口探入至套筒内部，所述转轮用于对位于所述套筒内部的胶管的管外壁进行抵接，且在三个转轮对胶管不同位置的管外壁进行抵接下实现将胶管从套筒内有序移出，
所述支撑座包括水平设置的支撑板、设置于所述支撑板的板顶壁的弧形凹槽、和将支撑板固定于地面的预设高度上方的支撑柱，所述弧形凹槽用于对所述胶管的管外壁进行支撑，其中，以所述支撑板的相应靠近所述输入机构的一端为支撑板的入料端，以所述支撑板的相应远离所述输入机构的另一端为支撑板的出料端，所述输入机构被设置为与支撑板的入料端以第一预设距离相邻设置，
通过本发明的释放模块的输入机构以实现将胶管以预设速率进行线性传输至支撑座上，进而保证后续编织模块对线性移动的胶管进行钢丝编织作业，同时有效避免胶管在运输中发生折叠。
实施例
结合附图1、附图2、附图3、附图4和附图5，除了包含以上实施例的内容以外，还在于：
所述编织模块包括邻接所述支撑座的出料端的用于接收从支撑座移出的胶管的第一固定机构、对从第一固定机构伸出的胶管进行钢丝编织以获得钢丝编织管的编织设备、和对编织设备编织获得的钢丝编织管进行接收固定的第二固定机构，
且所述第一固定机构与支撑板的出料端相邻接设置，所述第二固定机构与支撑板的出料端以第二预设距离间隔设置，其中，第一预设距离间隔小于所述第二预设距离，所述第一预设距离和第二预设距离的具体长度由本领域技术人员基于实际需求进行选择，在此不做限制，所述弧形凹槽的横切面为弧形结构，并且所述弧形凹槽相对顶板壁的水平面凹陷设置，所述胶管通过所述输入机构移动至所述支撑板，位于支撑板上的胶管依次从支撑板移出并进入至所述第一固定机构，从第一固定机构贯出的胶管经过所述编织设备以生成钢丝编织管，进一步所述钢丝编织管转移至所述第二固定机构上，
其中，所述编织设备为现有技术，在此不再赘述，以位于所述第一固定机构和第二固定之间区域为编织区，所述编织设备被固定至对位于编织区内的胶管进行钢丝编织作业，位于编织区内的钢丝编织管和胶管为复合管，并且所述第一固定机构和第二固定机构被设置使得所述复合管的管轴线位于同一水平面，进而避免所述胶管在进行钢丝编织过程中发生上下偏振以造成钢丝编织不均匀，
所述第一固定机构包括竖直固定于地面的第一支撑柱、垂直竖立于所述第一支撑柱的顶端的第一固定框、可转动固定于所述第一固定框内的第一固定轮、可转动固定于所述第一固定框内同时平行位于所述第一固定轮下方的第二固定轮、设置于所述第一固定轮的本体外壁的第一凹槽、和设置于所述第二固定轮的本体外壁的第二凹槽，其中所述第一固定轮和第二固定轮通过相应滚轮固定座进而实现转动固定于所述第一固定框内，
所述第一凹槽呈闭合环状环绕第一固定轮的本体外壁设置，所述第二凹槽呈闭合环状环绕第二固定轮的本体外壁设置，并且所述第一凹槽和第二凹槽的横截面为第一截面，所述第一截面对应的槽底壁呈现为径长与胶管的管外径相同的第一圆弧，且所述第二凹槽和第一凹槽被设置为分别抵接配合于所述胶管的上下两端的管外壁，所述第一固定机构对所述胶管进行固定并且所述第一固定机构能够使得所述胶管能够在输入机构的驱动下相对所述第一支撑柱进行线性传递，
所述第二固定机构包括竖直固定于地面的第二支撑柱、垂直竖立于所述第二支撑柱的顶端的第二固定框、可转动固定于所述第二固定框内的第三固定轮、可转动固定于所述第二固定框内同时平行位于所述第三固定轮下方的第四固定轮、设置于所述第三固定轮的本体外壁的第三凹槽、和设置于所述第四固定轮的本体外壁的第四凹槽，其中所述第三固定轮和第四固定轮通过相应滚轮固定座进而实现转动固定于所述第二固定框内，
所述第三凹槽呈闭合环状环绕第三固定轮的本体外壁设置，所述第四凹槽呈闭合环状环绕第四固定轮的本体外壁设置，并且所述第三凹槽和第四凹槽的横截面为第二截面，所述第二截面对应的槽底壁呈现为径长与钢丝编织管的管外径相同的第二圆弧，且所述第四凹槽和第三凹槽被设置为分别抵接配合于所述钢丝编织管的上下两端的管外壁，所述第二固定机构对所述胶管进行固定并且所述第二固定机构能够使得所述钢丝编织管能够在输入机构的驱动下相对所述第二支撑柱进行线性传递，
本发明通过所述第一固定机构对胶管的活动固定以及第二固定机构对钢丝编织管的活动固定下，实现将所述复合管的管轴线保持于同一水平高度，进而保证所述编织设备对复合管内的胶管进行钢丝编织的作业效率和编织质量。
实施例三：结合附图1、附图2、附图3、附图4和附图5，除了包含以上实施例的内容以外，还在于：
所述检测模块包括固定于地面的底座、至少两个对称且竖直设置于所述底座上的支撑杆、横设于所述支撑杆顶端的支撑台、从支撑台顶壁朝其底壁凹陷设置的适配凹槽、外壁套设配合至所述适配凹槽内的圆筒、设置于所述圆筒内部并且贯穿圆筒两侧的通道腔、设置于所述圆筒的外筒壁的外齿纹、若干个通过相应转轴件分别转动配合于所述支撑台内且至少部分贯出至所述适配凹槽内以与所述外齿纹啮合传动设置的动力齿轮、用于驱动所述动力齿轮进行转动的驱动电机、设置于所述圆筒内以对进入圆筒内的钢丝编织管进行温度调节处理的温度校准单元、和设置于所述圆筒内的编织质量检测单元，所述圆筒、通道腔的横切面呈同轴设置的圆形，所述驱动电机被设置驱动所述动力齿轮以预设的转速进行转动作业，
通过所有动力齿轮的同步转动进而实现驱动所述圆筒相对所述适配凹槽进行同轴转动作业，其中以圆筒在适配凹槽转动一圈所经过的时区为一个检测时区，
其中，以钢丝缠绕管进入通道腔的一端为通道腔的进入端，且以钢丝缠绕管从通道腔移出的一端为通道腔的移出端，所述通道腔从进入端至移出端依次划分为三个水平相邻的单元腔，且所述单元腔从进入端至移出端依次表示为第一单元腔、第二单元腔、和第三单元腔，
所述温度校准单元包括敷设于所述通道腔的内腔壁的至少一个温度传感器、固定于所述圆筒外壁的冷风发生装置、设置于所述通道腔的腔壁的通气口、和一端与所述冷风发生装置的出风端连通设置并且另一端贯穿至各通气口内以对所述通道腔进行冷风输入的送风管，所述温度传感器用于对所述通道腔内的温度进行监测，并且通过温度传感器信息反馈至所述冷风发生装置以对进入通道腔内的钢丝缠绕管的温度控制在预设范围内，
所述编织质量检测单元包括至少一个固定于通道腔的内腔壁并且用于朝通道腔的轴线进行预设频率超声波信号发射的超声波发射单元、至少一个用于接收超声波信号经钢丝缠绕管反射的反射信号的信号采集单元、和对反射信号进行分析判断以得出钢丝编织管的质量分析结果的分析单元，每个超声波发射单元至少邻接设置有一个对其超声波信号所反射对应的反射信号进行接收的信号采集单元，其中以一个超声波发射单元以及对其反射信号进行接收的信号采集单元为一组检测组，所述超声波发射单元被设置为以预设频率进行预设超声波信号发射，
所述分析单元通过以下处理步骤进行实现：
S101：分别接收每个检测组在检测周期内获得的反射信号，将同一检测组在同一检测周期内获得的反射信号作为一个采集数据集，
S102：计算采集数据集中各反射信号相对于超声波信号发射单元初始发射的超声波信号的能量衰减值，
S103：分别以一个采集数据集为单元样本，基于单元样本内反射信号的接收时间为自变量对应绘制相应反射信号的衰减值变化曲线以获得单元衰减曲线，
S104：分别计算单元衰减曲线与预设的标准衰减曲线的重叠率，
S105：在重叠率小于预设率时，判断相应检测组所检测的钢丝编织管区域编织质量不合格，
相反的，在重叠率不小于预设率时，判断相应检测组所检测的钢丝编织管区域编织质量合格，
其中所述标准衰减曲线由本领域技术人员以质量合格的钢丝编织管为实验对象进行多次重复实验训练获得单元衰减曲线，在此不再赘述，
本发明通过所述检测模块以实现在钢丝编织管制造过程中，同步对钢丝编织管的的钢丝编织质量进行检测，以对钢丝编织管的生产质量进行有效监测。
虽然上面已经参考各种实施例描述了本发明，但是应当理解，在不脱离本发明的范围的情况下，可以进行许多改变和修改。也就是说上面讨论的方法，系统和设备是示例。各种配置可以适当地省略，替换或添加各种过程或组件。例如，在替代配置中，可以以与所描述的顺序不同的顺序执行方法，和/或可以添加，省略和/或组合各种部件。而且，关于某些配置描述的特征可以以各种其他配置组合，如可以以类似的方式组合配置的不同方面和元素。此外，随着技术发展其中的元素可以更新，即许多元素是示例，并不限制本公开或权利要求的范围。并且应当理解，在阅读了本发明的记载的内容之后，技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本发明权利要求所限定的范围。
Claims (6)
1.一种智能钢丝编织管制造系统，其特征在于，所述智能钢丝编织管制造系统包括对胶管进行释放运输的释放模块、对所述释放模块所释放的胶管的管外壁进行钢丝编制进而获得钢丝编织管的编织模块、和对所述钢丝编织管的质量进行检测的检测模块，
所述释放模块包括能够将至少部分胶管相对地面水平支撑固定的支撑座、和用于将胶管传输至所述支撑座上的输入机构，所述输入机构与所述支撑座其中一侧邻接设置以对所述支撑座进行胶管的传输，所述输入机构包括水平设置并且能够活动套设至胶管的管外壁的套筒、至少三个分布设置于所述套筒的筒壁上的驱动口、对称嵌设于驱动口的口内壁的轴承件、两端分别套设至两个对称设置的轴承件的内圈进而实现转动配合于所述驱动口内的活动杆、套设于所述活动杆的中部区域并且能够转动配合于所述驱动口处的转轮、套设于所述活动杆上的配合齿轮、用于与所述配合齿轮啮合传动设置的驱动齿轮、和用于驱动所述配合齿轮进行转动的减速电机，其中，每个驱动口内转动配合有至少一个所述转轮，
所述套筒内部为连通套筒水平两端的连通通道，所述胶管能够活动贯穿所述连通通道，每个驱动口的口内壁上分别对称设置有两个轴承件，并且配合齿轮的外直径长度小于转轮的外直径长度设置，位于同一驱动口处的活动杆、转轮、和配合齿轮的中轴线重叠设置，至少部分驱动齿轮从驱动口贯出至套筒外部，同时另外部分驱动齿轮位于驱动口内同时与所述配合齿轮啮合传动，所述转轮的至少部分外轮壁通过所述驱动口探入至套筒内部，所述转轮用于对位于所述套筒内部的胶管的管外壁进行抵接。
2.如权利要求1所述的智能钢丝编织管制造系统，其特征在于，所述支撑座包括水平设置的支撑板、设置于所述支撑板的板顶壁的弧形凹槽、和将支撑板固定于地面的预设高度上方的支撑柱，其中，以所述支撑板的相应靠近所述输入机构的一端为支撑板的入料端，以所述支撑板的相应远离所述输入机构的另一端为支撑板的出料端。
3.如权利要求2所述的智能钢丝编织管制造系统，其特征在于，所述编织模块包括邻接所述支撑座的出料端的用于接收从支撑座移出的胶管的第一固定机构、对从第一固定机构伸出的胶管进行钢丝编织以获得钢丝编织管的编织设备、和对编织设备编织获得的钢丝编织管进行接收固定的第二固定机构。
4.如权利要求3所述的智能钢丝编织管制造系统，其特征在于，所述检测模块包括固定于地面的底座、至少两个对称且竖直设置于所述底座上的支撑杆、横设于所述支撑杆顶端的支撑台、从支撑台顶壁朝其底壁凹陷设置的适配凹槽、外壁套设配合至所述适配凹槽内的圆筒、设置于所述圆筒内部并且贯穿圆筒两侧的通道腔、设置于所述圆筒的外筒壁的外齿纹、若干个通过相应转轴件分别转动配合于所述支撑台内且至少部分贯出至所述适配凹槽内以与所述外齿纹啮合传动设置的动力齿轮、用于驱动所述动力齿轮进行转动的驱动电机、设置于所述圆筒内以对进入圆筒内的钢丝编织管进行温度调节处理的温度校准单元、和设置于所述圆筒内的编织质量检测单元。
5.如权利要求4所述的智能钢丝编织管制造系统，其特征在于，所述温度校准单元包括敷设于所述通道腔的内腔壁的至少一个温度传感器、固定于所述圆筒外壁的冷风发生装置、设置于所述通道腔的腔壁的通气口、和一端与所述冷风发生装置的出风端连通设置并且另一端贯穿至各通气口内以对所述通道腔进行冷风输入的送风管。
6.如权利要求5所述的智能钢丝编织管制造系统，其特征在于，所述编织质量检测单元包括至少一个固定于通道腔的内腔壁并且用于朝通道腔的轴线进行预设频率超声波信号发射的超声波发射单元、至少一个用于接收超声波信号经钢丝缠绕管反射的反射信号的信号采集单元、和对反射信号进行分析判断以得出钢丝编织管的质量分析结果的分析单元。
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