CN112092327A - 一种高压胶管生产加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种高压胶管生产加工工艺，包括底板、成型装置和缠绕辊，所述的底板上端中部安装有成型装置，成型装置内部下端通过轴承对称安装有缠绕辊，缠绕辊上均匀缠绕有钢丝。本发明可以解决现有的设备在对高压胶管进行成型加工时，加工效果差、成型效率低，不能够有效地对成型后的尺寸大小进行调节，不利于高压胶管的成型加工，影响胶管的成型效率，而且现有的设备在对高压胶管进行成型加工时，不能够有效地对熔融状态的原料进行搅拌，导致原料容易发生凝固的现象，不利于原料的后续挤出，影响原料的使用效果等难题。

Description

一种高压胶管生产加工工艺
技术领域
本发明涉及高压胶管加工领域，特别涉及一种高压胶管生产加工工艺。
背景技术
高压胶管用于矿井液压支架、油田开发、工程建筑、起重运输、冶金锻压、矿山设备、船舶、注塑机械、农业机械、各种机床以及各工业部门机械化、自动化液压系统中输送具有一定压力和温度的石油基（如矿物油、可溶性油、液压油、燃油、润滑油）及水基液体（如乳化液、油水乳浊液、水）等和液体传动的管路。
目前，现有的高压胶管在进行生产加工时，通常存在以下缺陷：1、现有的设备在对高压胶管进行成型加工时，加工效果差、成型效率低，不能够有效地对成型后的尺寸大小进行调节，不利于高压胶管的成型加工，影响胶管的成型效率；2、现有的设备在对高压胶管进行成型加工时，不能够有效地对熔融状态的原料进行搅拌，导致原料容易发生凝固的现象，不利于原料的后续挤出，影响原料的使用效果。
发明内容
（一）要解决的技术问题
本发明可以解决现有的设备在对高压胶管进行成型加工时，加工效果差、成型效率低，不能够有效地对成型后的尺寸大小进行调节，不利于高压胶管的成型加工，影响胶管的成型效率，而且现有的设备在对高压胶管进行成型加工时，不能够有效地对熔融状态的原料进行搅拌，导致原料容易发生凝固的现象，不利于原料的后续挤出，影响原料的使用效果等难题。
（二）技术方案
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种高压胶管生产加工工艺，该高压胶管生产加工工艺采用如下加工设备，该加工设备包括底板、成型装置和缠绕辊，所述的底板上端中部安装有成型装置，成型装置内部下端通过轴承对称安装有缠绕辊，缠绕辊上均匀缠绕有钢丝。
所述的成型装置包括支撑架、储料箱、搅拌机构、成型架、调节机构、进料机构、挤出架和密封垫圈，所述的底板上端中部安装有支撑架，支撑架呈U型结构，支撑架上端安装有储料箱，储料箱内部安装有搅拌机构，储料箱下端均匀安装有成型架，成型架内部下端设置有通槽，通槽内部左侧安装有调节机构，通槽内部右侧安装有挤出架，挤出架与调节机构之间安装有橡胶垫圈，挤出架呈环形结构，挤出架内部右侧设置有密封垫圈，成型架上端设置有凹槽，凹槽上端与储料箱内部相连通，凹槽下端与挤出架相连通，凹槽内部安装有进料机构，进料机构上端与搅拌机构相连接，具体工作时，人工将熔融状态的原料经进液管注入储料箱内部，搅拌机构可以对原料进行持续性搅拌，防止原料发生凝固的现象，调节机构可以对熔融原料的挤出尺寸直径进行调节，当待加工的管芯依次从储料箱下端的成型架内部穿过时，进料机构通过挤出架依次形成内胶层、中胶层和外胶层，缠绕辊可以将钢丝均匀的缠绕在内胶层和中胶层外侧面上，保证高压胶管的结构强度。
所述的调节机构包括调节杆、转动齿轮、环形齿轮、转动板、固定板、滑动架和调节架，所述的成型架下端通过轴承安装有调节杆，调节杆上端安装有转动齿轮，转动齿轮啮合有环形齿轮，环形齿轮安装在转动板外侧，转动板通过滑动配合的方式与通槽内部相连接，转动板左端面上设置有平面型螺纹，通槽左端安装有固定板，固定板右侧面上均匀设置有滑槽，滑槽内通过滑动配合的方式连接有滑动架，滑动架右侧面上设置有与平面型螺纹配合的外螺纹，滑动架之间安装有调节架，调节架内部与橡胶垫圈左端相连接，具体工作时，人工转动调节杆，调节杆通过齿轮传动带动转动板转动，转动板通过螺纹配合的方式带动滑动架同向或者反向运动，滑动架可以对调节架的开口大小进行调节，进而可以实现对不同尺寸直径的胶管进行挤出成型的功能。
该高压胶管生产加工工艺包括如下步骤：
S1、原料混合：将待加工的原料按比例均匀搅拌混合；
S2、加热熔融：通过加热的方式对步骤S1中混合后的原料进行加热熔融；
S3、注料：将步骤S2中熔融状态的原料经进液管注入储料箱内部；
S4、胶管成型：当步骤S3中的原料注入完毕后，搅拌机构可以对原料进行持续性搅拌，防止原料发生凝固的现象，调节机构可以对熔融原料的挤出尺寸直径进行调节，当待加工的管芯依次从储料箱下端的成型架内部穿过时，进料机构通过挤出架依次形成内胶层、中胶层和外胶层，缠绕辊可以将钢丝均匀的缠绕在内胶层和中胶层外侧面上，保证高压胶管的结构强度；
S5、硫化加工：将步骤S4中成型后的胶管缠绕硫化保护层后送入硫化罐内进行硫化处理；
S6、收卷缠绕：对步骤S5中硫化后的胶管进行缠绕收卷；
S7、收集码垛：将步骤S6中收卷后的胶管送入仓库进行码垛存放。
优选的，所述的搅拌机构包括驱动电机、转动轴和搅拌架，所述的储料箱内部通过轴承安装有转动轴，储料箱左端通过电机座安装有驱动电机，驱动电机的输出轴与转动轴相连接，转动轴上均匀安装有搅拌架，具体工作时，驱动电机通过转动轴带动搅拌架转动，搅拌架可以对储料箱内部熔融的原料进行充分搅拌，防止原料发生凝固的现象。
优选的，所述的进料机构包括转动杆、固定架、送料螺旋、主动齿轮和从动齿轮，所述的凹槽内部通过轴承安装有转动杆，转动杆上端位于储料箱内部，转动杆通过轴承座与固定架相连接，固定架安装在储料箱内，转动杆上端安装有从动齿轮，从动齿轮啮合有主动齿轮，主动齿轮安装在搅拌机构上，具体工作时，当搅拌机构转动时，搅拌机构通过主动齿轮带动从动齿轮转动，从动齿轮通过转动杆带动送料螺旋转动，送料螺旋可以有效地带动原料向下输送，利于原料的挤出成型。
优选的，所述的调节架包括环形架、连接架和连接弹簧，所述的环形架安装在滑动架内侧，环形架呈弧形结构，环形架内部设置有弧形槽，相邻的环形架之间设置有连接架，连接架通过滑动配合的方式与弧形槽相连接，相邻的连接架之间安装有连接弹簧，具体工作时，当滑动架同向或者反向转动时，滑动架带动环形架向内或者向外扩张，进而可以对橡胶垫圈的开口大小进行准确。
优选的，所述的挤出架呈圆环形结构，挤出架截面为U型结构，挤出架内侧面上均匀设置有挤出孔，挤出架内侧与橡胶垫圈右侧相连接。
优选的，所述的密封垫圈呈圆环形结构，密封垫圈截面呈梯形结构，密封垫圈为耐磨橡胶材料制成。
（三）有益效果
1. 本发明提供的高压胶管生产加工工艺，其成型装置可以有效地对熔融状态的原料挤出，挤出效果好、效率高，使得高压胶管的成型效果好，成型准确，保证高压胶管的质量效果；
2.本发明提供的高压胶管生产加工工艺，其调节机构能够有效地对成型后的尺寸大小进行调节，调节效果好，进而可以对高压胶管内部不同的胶层进行同时挤出的功能，利于高压胶管的准确成型；
3.本发明提供的高压胶管生产加工工艺，其搅拌机构可以有效地对储料箱内部的熔融原料进行搅拌，搅拌效果好，防止熔融状态的原料发生凝固的现象，利于原料的后续挤出，保证原料的使用效果。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的工艺流程图；
图2是本发明的剖面结构示意图；
图3是本发明成型装置的剖面结构示意图；
图4是本发明成型架、调节机构、挤出架与密封垫圈之间的剖面结构示意图；
图5是本发明调节架的剖面结构示意图；
图6是本发明挤出架与密封垫圈之间的剖面结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
如图1至图6所示，一种高压胶管生产加工工艺，该高压胶管生产加工工艺采用如下加工设备，该加工设备包括底板1、成型装置2和缠绕辊3，所述的底板1上端中部安装有成型装置2，成型装置2内部下端通过轴承对称安装有缠绕辊3，缠绕辊3上均匀缠绕有钢丝。
所述的成型装置2包括支撑架21、储料箱22、搅拌机构23、成型架24、调节机构25、进料机构26、挤出架27和密封垫圈28，所述的底板1上端中部安装有支撑架21，支撑架21呈U型结构，支撑架21上端安装有储料箱22，储料箱22内部安装有搅拌机构23，储料箱22下端均匀安装有成型架24，成型架24内部下端设置有通槽，通槽内部左侧安装有调节机构25，通槽内部右侧安装有挤出架27，挤出架27与调节机构25之间安装有橡胶垫圈，挤出架27呈环形结构，挤出架27内部右侧设置有密封垫圈28，成型架24上端设置有凹槽，凹槽上端与储料箱22内部相连通，凹槽下端与挤出架27相连通，凹槽内部安装有进料机构26，进料机构26上端与搅拌机构23相连接，具体工作时，人工将熔融状态的原料经进液管注入储料箱22内部，搅拌机构23可以对原料进行持续性搅拌，防止原料发生凝固的现象，调节机构25可以对熔融原料的挤出尺寸直径进行调节，当待加工的管芯依次从储料箱22下端的成型架24内部穿过时，进料机构26通过挤出架27依次形成内胶层、中胶层和外胶层，缠绕辊3可以将钢丝均匀的缠绕在内胶层和中胶层外侧面上，保证高压胶管的结构强度。
所述的搅拌机构23包括驱动电机231、转动轴232和搅拌架233，所述的储料箱22内部通过轴承安装有转动轴232，储料箱22左端通过电机座安装有驱动电机231，驱动电机231的输出轴与转动轴232相连接，转动轴232上均匀安装有搅拌架233，具体工作时，驱动电机231通过转动轴232带动搅拌架233转动，搅拌架233可以对储料箱22内部熔融的原料进行充分搅拌，防止原料发生凝固的现象。
所述的调节机构25包括调节杆251、转动齿轮252、环形齿轮253、转动板254、固定板255、滑动架256和调节架257，所述的成型架24下端通过轴承安装有调节杆251，调节杆251上端安装有转动齿轮252，转动齿轮252啮合有环形齿轮253，环形齿轮253安装在转动板254外侧，转动板254通过滑动配合的方式与通槽内部相连接，转动板254左端面上设置有平面型螺纹，通槽左端安装有固定板255，固定板255右侧面上均匀设置有滑槽，滑槽内通过滑动配合的方式连接有滑动架256，滑动架256右侧面上设置有与平面型螺纹配合的外螺纹，滑动架256之间安装有调节架257，调节架257内部与橡胶垫圈左端相连接，具体工作时，人工转动调节杆251，调节杆251通过齿轮传动带动转动板254转动，转动板254通过螺纹配合的方式带动滑动架256同向或者反向运动，滑动架256可以对调节架257的开口大小进行调节，进而可以实现对不同尺寸直径的胶管进行挤出成型的功能。
所述的调节架257包括环形架2571、连接架2572和连接弹簧2573，所述的环形架2571安装在滑动架256内侧，环形架2571呈弧形结构，环形架2571内部设置有弧形槽，相邻的环形架2571之间设置有连接架2572，连接架2572通过滑动配合的方式与弧形槽相连接，相邻的连接架2572之间安装有连接弹簧2573，具体工作时，当滑动架256同向或者反向转动时，滑动架256带动环形架2571向内或者向外扩张，进而可以对橡胶垫圈的开口大小进行准确。
所述的进料机构26包括转动杆261、固定架262、送料螺旋263、主动齿轮264和从动齿轮265，所述的凹槽内部通过轴承安装有转动杆261，转动杆261上端位于储料箱22内部，转动杆261通过轴承座与固定架262相连接，固定架262安装在储料箱22内，转动杆261上端安装有从动齿轮265，从动齿轮265啮合有主动齿轮264，主动齿轮264安装在搅拌机构23上，具体工作时，当搅拌机构23转动时，搅拌机构23通过主动齿轮264带动从动齿轮265转动，从动齿轮265通过转动杆261带动送料螺旋263转动，送料螺旋263可以有效地带动原料向下输送，利于原料的挤出成型。
所述的挤出架27呈圆环形结构，挤出架27截面为U型结构，挤出架27内侧面上均匀设置有挤出孔，挤出架27内侧与橡胶垫圈右侧相连接，挤出架27可以将熔融的原料均匀的向内挤出，便于原料的均匀成型。
所述的密封垫圈28呈圆环形结构，密封垫圈28截面呈梯形结构，密封垫圈28为耐磨橡胶材料制成，密封垫圈28可以有效地起到密封的作用，防止熔融的原料流出发生浪费的现象。
该高压胶管生产加工工艺包括如下步骤：
S1、原料混合：将待加工的原料按比例均匀搅拌混合；
S2、加热熔融：通过加热的方式对步骤S1中混合后的原料进行加热熔融；
S3、注料：将步骤S2中熔融状态的原料经进液管注入储料箱22内部；
S4、胶管成型：当步骤S3中的原料注入完毕后，搅拌机构23可以对原料进行持续性搅拌，防止原料发生凝固的现象，调节机构25可以对熔融原料的挤出尺寸直径进行调节，当待加工的管芯依次从储料箱22下端的成型架24内部穿过时，进料机构26通过挤出架27依次形成内胶层、中胶层和外胶层，缠绕辊3可以将钢丝均匀的缠绕在内胶层和中胶层外侧面上，保证高压胶管的结构强度；
S5、硫化加工：将步骤S4中成型后的胶管缠绕硫化保护层后送入硫化罐内进行硫化处理；
S6、收卷缠绕：对步骤S5中硫化后的胶管进行缠绕收卷；
S7、收集码垛：将步骤S6中收卷后的胶管送入仓库进行码垛存放。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种高压胶管生产加工工艺，该高压胶管生产加工工艺采用如下加工设备，该加工设备包括底板(1)、成型装置(2)和缠绕辊(3)，其特征在于：所述的底板(1)上端中部安装有成型装置(2)，成型装置(2)内部下端通过轴承对称安装有缠绕辊(3)，缠绕辊(3)上均匀缠绕有钢丝；其中：
所述的成型装置(2)包括支撑架(21)、储料箱(22)、搅拌机构(23)、成型架(24)、调节机构(25)、进料机构(26)、挤出架(27)和密封垫圈(28)，所述的底板(1)上端中部安装有支撑架(21)，支撑架(21)呈U型结构，支撑架(21)上端安装有储料箱(22)，储料箱(22)内部安装有搅拌机构(23)，储料箱(22)下端均匀安装有成型架(24)，成型架(24)内部下端设置有通槽，通槽内部左侧安装有调节机构(25)，通槽内部右侧安装有挤出架(27)，挤出架(27)与调节机构(25)之间安装有橡胶垫圈，挤出架(27)呈环形结构，挤出架(27)内部右侧设置有密封垫圈(28)，成型架(24)上端设置有凹槽，凹槽上端与储料箱(22)内部相连通，凹槽下端与挤出架(27)相连通，凹槽内部安装有进料机构(26)，进料机构(26)上端与搅拌机构(23)相连接；
所述的调节机构(25)包括调节杆(251)、转动齿轮(252)、环形齿轮(253)、转动板(254)、固定板(255)、滑动架(256)和调节架(257)，所述的成型架(24)下端通过轴承安装有调节杆(251)，调节杆(251)上端安装有转动齿轮(252)，转动齿轮(252)啮合有环形齿轮(253)，环形齿轮(253)安装在转动板(254)外侧，转动板(254)通过滑动配合的方式与通槽内部相连接，转动板(254)左端面上设置有平面型螺纹，通槽左端安装有固定板(255)，固定板(255)右侧面上均匀设置有滑槽，滑槽内通过滑动配合的方式连接有滑动架(256)，滑动架(256)右侧面上设置有与平面型螺纹配合的外螺纹，滑动架(256)之间安装有调节架(257)，调节架(257)内部与橡胶垫圈左端相连接；
该高压胶管生产加工工艺包括如下步骤：
S1、原料混合：将待加工的原料按比例均匀搅拌混合；
S2、加热熔融：通过加热的方式对步骤S1中混合后的原料进行加热熔融；
S3、注料：将步骤S2中熔融状态的原料经进液管注入储料箱(22)内部；
S4、胶管成型：当步骤S3中的原料注入完毕后，搅拌机构(23)可以对原料进行持续性搅拌，防止原料发生凝固的现象，调节机构(25)可以对熔融原料的挤出尺寸直径进行调节，当待加工的管芯依次从储料箱(22)下端的成型架(24)内部穿过时，进料机构(26)通过挤出架(27)依次形成内胶层、中胶层和外胶层，缠绕辊(3)可以将钢丝均匀的缠绕在内胶层和中胶层外侧面上，保证高压胶管的结构强度；
S5、硫化加工：将步骤S4中成型后的胶管缠绕硫化保护层后送入硫化罐内进行硫化处理；
S6、收卷缠绕：对步骤S5中硫化后的胶管进行缠绕收卷；
S7、收集码垛：将步骤S6中收卷后的胶管送入仓库进行码垛存放。
2.根据权利要求1所述的一种高压胶管生产加工工艺，其特征在于：所述的搅拌机构(23)包括驱动电机(231)、转动轴(232)和搅拌架(233)，所述的储料箱(22)内部通过轴承安装有转动轴(232)，储料箱(22)左端通过电机座安装有驱动电机(231)，驱动电机(231)的输出轴与转动轴(232)相连接，转动轴(232)上均匀安装有搅拌架(233)。
3.根据权利要求1所述的一种高压胶管生产加工工艺，其特征在于：所述的进料机构(26)包括转动杆(261)、固定架(262)、送料螺旋(263)、主动齿轮(264)和从动齿轮(265)，所述的凹槽内部通过轴承安装有转动杆(261)，转动杆(261)上端位于储料箱(22)内部，转动杆(261)通过轴承座与固定架(262)相连接，固定架(262)安装在储料箱(22)内，转动杆(261)上端安装有从动齿轮(265)，从动齿轮(265)啮合有主动齿轮(264)，主动齿轮(264)安装在搅拌机构(23)上。
4.根据权利要求1所述的一种高压胶管生产加工工艺，其特征在于：所述的调节架(257)包括环形架(2571)、连接架(2572)和连接弹簧(2573)，所述的环形架(2571)安装在滑动架(256)内侧，环形架(2571)呈弧形结构，环形架(2571)内部设置有弧形槽，相邻的环形架(2571)之间设置有连接架(2572)，连接架(2572)通过滑动配合的方式与弧形槽相连接，相邻的连接架(2572)之间安装有连接弹簧(2573)。
5.根据权利要求1所述的一种高压胶管生产加工工艺，其特征在于：所述的挤出架(27)呈圆环形结构，挤出架(27)截面为U型结构，挤出架(27)内侧面上均匀设置有挤出孔，挤出架(27)内侧与橡胶垫圈右侧相连接。
6.根据权利要求1所述的一种高压胶管生产加工工艺，其特征在于：所述的密封垫圈(28)呈圆环形结构，密封垫圈(28)截面呈梯形结构，密封垫圈(28)为耐磨橡胶材料制成。
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